砼浇筑出现蜂窝麻面原因及预防措施.doc

麻面、蜂窝的产生1 混凝土蜂窝、麻面 混凝土蜂窝是指骨料间有空隙而形成的蜂窝状窟窿，具体指混凝土表面缺浆、石子露出深度大于5mm，但小于钢筋保护层厚度。混凝土麻面是指混凝土表面缺浆、起沙、粗糙，表面呈现无数的小凹点，而无露筋现象。1.1产生原因 （1）模板表面不光滑、不干净；浇筑混凝土前木模板湿润不够；模板缝隙过大，造成模板漏浆。 （2）混凝土没按配合比准确投料（浆少、石多）；混凝土搅拌时间短，搅拌不均匀，浇筑时造成有些部位石子多而浆少。 （3）混凝土没分层下料浇筑；下料自由倾落高度过大，造成骨料分离。 （4）混凝土入模后，振捣质量差，造成漏振或过振。 （5）混凝土浇筑完后没有很好进行养护。1.2预防措施 （1）混凝土浇筑前，认真检查模板缝隙，发现缝隙大时要及时修补，保证模板缝隙严密；木模板要充分浇水湿润；钢模板要清除干净表面灰浆等脏物，并刷好脱模剂。 （2）混凝土要严格按照配合比准确投料（即每盘拌合料中水泥、砂石料、水、外加剂等计量要准确），且要严格控制好水灰比、塌落度及搅拌时间。 （3）混凝土要分层下料浇筑；混凝土自由倾落高度超过2m时，要采取增加滑槽、溜筒等方法下料，防止骨料分离。 （4）混凝土采用插入振捣器时，每一点的振捣时间控制在2030s；振捣器要快插慢拔，待出现泛浆后，混凝土不下沉即可停止振捣。 （5）混凝土浇筑完12h后，可采用铺盖草袋及洒水养护，保证混凝土始终保持湿润状态，养护时间为1428d。1.3处理方法 （1）蜂窝：将松动的石子凿除，用冲毛机冲洗后，然后用比原标号高一级的细石混凝土填补，使其强度达到设计要求。 （2）麻面：将出现麻面的混凝土表面用钢丝刷或冲毛机冲洗，用1:1或1:2水泥砂浆抹面、压光。修补完后要适时浇水养护。2 混凝土孔洞 混凝土孔洞是指局部或全部没有混凝土的较大空隙。2.1产生原因 （1）混凝土搅拌不均匀，塌落度过小。 （2）混凝土构件内的钢筋密集，石子粒径大。 （3）混凝土浇筑时，一次下料过多，超过了振捣器的振捣半径。 （4）混凝土投料前，砂石料中含泥块等杂物未清理干净。2.2预防措施 （1）混凝土要严格控制好搅拌时间、水灰比、塌落度等。 （2）混凝土拌和物的石子粒径要根据混凝土结构及配筋情况合理选用；对于配筋密集部位的混凝土浇筑，应选用较小粒径的石子或细石混凝土进行浇筑。 （3）混凝土要分层下料浇筑，浇筑分层厚度要控制好，不能超过振捣器的振捣半径，且要保证振捣上层混凝土时振捣棒插入下层混凝土至少50mm，使上下层结合成一体。 （4）混凝土投料前，要仔细检验砂石料质量，保证砂石料中不含泥块等杂物。2.3处理方法 先将孔洞周围松动的混凝土、石子凿掉，用冲毛机冲洗，然后支模，用比原标号高一级的细石混凝土浇筑。混凝土振捣后，适时浇水养护，达到设计强度后，进行修复平整。3 混凝土露筋 混凝土露筋是指主筋、构造筋或箍外筋露在混凝土表面。混凝土露筋会使钢筋直接与空气接触，加速钢筋的锈蚀，影响混凝土结构耐久性；同时露筋还会减少混凝土与钢筋间的粘结强度，降低构件的承载能力。3.1产生原因 （1）绑扎钢筋时将垫块漏放或浇筑混凝土时垫块移位，使钢筋紧贴模板。 （2）混凝土构件断面小，且钢筋密集，石子粒径偏大，致使混凝土难以下落。 （3）木模板湿润不够，吸水过多造成混凝土掉角、掉块。 （4）保护层部位的混凝土漏振或振捣不密实。3.2预防措施 （1）钢筋绑扎时将垫块垫好，模板加固完成后，再仔细检查一遍，防止垫块漏放或固定不牢靠。 （2）根据构件内钢筋的疏密程度，确定混凝土拌和物的石子粒径。对于配筋密集的构件或部位采用细石混凝土浇筑。 （3）混凝土浇筑前木模板要充分浇水湿润，且支模要牢固。 （4）保护层部位的混凝土要特别注意振捣，防止出现漏振或振捣不密实。3.3处理方法 清除外露钢筋上的石子、砂浆，并将该处不密实的混凝土凿掉，用冲毛机冲洗后，用比原标号高一级的细石混凝土填补，并仔细捣实。修补完后要适时浇水养护，使其强度达到设计要求。4、混凝土裂缝 混凝土裂缝是指混凝土开裂分离而形成的裂纹缝隙。主要有温度裂缝、干缩裂缝和外力等原因引起的裂缝。4.1产生原因 混凝土由于温度、湿度变化，地基沉降或支撑变形、拆模过早、养护不好等都有可能引起裂缝。4.2预防措施 （1）混凝土浇筑完后，要适时进行覆盖和浇水养护。 （2）大体积混凝土要采取掺入外加剂控制水温和混凝土入仓温度等措施。 （3）模板支撑下的地基要夯实，较重构件支撑下面要铺跳板，要保证支撑的稳定性。 （4）拆模要按规范要求，避免过早拆模。4.3处理方法 沿裂缝处凿出外宽里窄的槽沟，将此处的灰渣清除干净，用冲毛机冲洗后，用1:2水泥砂浆抹平、压实。修补完后适时浇水养护。5、混凝土夹渣层 混凝土夹渣是指施工缝处有木屑、灰渣等杂物，将混凝土分隔成几个不相连接的部分。5.1产生原因 混凝土分层、分段施工时，要留施工缝，施工缝处混凝土在继续浇筑前，木屑、灰渣等杂物未清除干净，形成夹渣层。5.2预防措施 （1）施工缝按规范要求凿毛处理后，将施工缝处木屑、灰渣、石子等杂物清除，并用冲毛机冲洗干净。 （2）混凝土底部要设清除口，以保证浇筑混凝土前，通过清除口，清除干净底部杂物。蜂窝麻面现象描述及防治措施蜂窝描述：混凝土结构局部出现疏松、松散脱落，形成类蜂窝空洞。形成原因：(1)混凝土配合比不当或砂、石、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多； (2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； (3)下料不当或下料高度过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； (5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失； (6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； (7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 防治措施：（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1-15h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 （2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。麻面描述：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 形成原因：(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； (3)摸板拼缝不严，局部漏浆； (4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面； (5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。 防治措施 ：（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； （2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。蜂窝：1、混泥土配合比不当，或砂石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。2、混泥土搅拌时间不足，未搅拌均匀，和易性差，振捣不密实。3、混泥土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。4、混泥土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混泥土，振捣时间不够，或下料与振捣为很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。5、模板缝稀未堵严，振捣时有水泥浆大量留失，或模板未支牢，振捣混泥土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。6、结构构建截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或塌落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。麻面：1、模板表面粗糙或粘附有水泥浆等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混泥土表面被粘坏。2、木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构建表面的水分被吸去，使混泥土失水过多。3、模板拼缝不严，局部漏浆，使混泥土表面沿模板缝位置出现麻面。4、模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混泥土表面与模板粘结，造成麻面。5、混泥土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面行成麻点。6、拆模过早，使混泥土表面的水泥粘在模板上，也会产生麻面关于建筑工程混凝土质量剖析原因之一混凝土蜂窝麻面形成原因、预防措施以及处理方法一、麻面1、现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。 2、原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损；钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板；模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆；混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。 3、预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。 4、处理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。 二、蜂窝 1、现象：混凝土局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 2、原因分析：模板表面油性隔离剂配制过稠、涂抹过多，致使拌和料人仓振捣时，隔离剂在表面张力的作用下，沿接触模板的混合料表面出现浸润现象，并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小，剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面，较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝结后形成气泡空隙；浇筑层厚度过大，气泡的溢出行程过长，也易引起气泡偏多的现象。 3、预防措施：采用稀释剂(如柴油等)，降低隔离剂稠度，相应减少封闭气泡的吸附力；减小涂抹厚度，并以润湿模板表面为宜，由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度，便于其内气体在振捣时破膜而出；适当延长模板附近振点的振捣时间，以帮助此类气泡溢出；调减浇筑层厚度，以缩短模板表面气泡的溢出行程；使用适量的减水剂，增大和易性，提高气泡的振升速率。 4、治理方法：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用12或12.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。1、麻面：麻面是指砼表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5。原因分析、砼搅拌时间短，加水量不准，砼和易性差，砼浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。、砼没有分层浇筑，或下料不当，造成砼离析，因而出现蜂窝麻面。、砼入模后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。、马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受预应力波纹管位限制振捣困难，砼振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在砼与模板之间。 、新拌砼入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。 、浇筑前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，砼的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。 、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。预防措施 、砼搅拌时间要适宜，一般应为12分钟、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。 、新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和。 、T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇筑上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。 、浇筑砼时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水。浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。 、模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀。修补方法 砼表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，方法如下： 、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。 、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1。 、水泥砂浆的配合比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色。 、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。2、蜂窝：蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5，深度不漏主筋，可能漏箍筋。原因分析、模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。 、砼塌落度偏小，加上欠振或漏振形成。 、砼浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。 、砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。预防措施、浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润。浇筑过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。、塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。 、严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现。 、砼拌制时间应足够，分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到位。修补方法小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子用中粗砂。、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。、按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直。、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。3、孔洞：孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼。原因分析 、内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和波纹管卡住，下部形成孔洞。、砼流动性差，或砼出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇筑不畅。、未按浇筑顺序振捣，造成漏振点。没有分层浇筑，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。、水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。预防措施、可采用小料、大料两种配比的砼，前两斗砼拌小料，水平分层浇筑马蹄部分，附着式振捣器振捣，其它部位砼采用大料按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣。、对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保砼不出现孔隙。、砼配合比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求。在砼运输、浇筑的各个环节采取措施保证砼不离析。、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布料厚度，走动卸料，避免吊斗直接一次卸料过多。、严防杂物出现在拌制好的砼当中。修补方法 、将修补部位的不密实砼及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时。 、修补用的水泥品种应与原砼一致，为减少新旧砼之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉。 、孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原砼强度高一级的细石砼或补偿收缩砼填补并分层仔细捣实，以免新旧砼接触面上出现裂缝。、对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，使结构遭到更大的削弱，应采用水灰比为0.7-1.1的水泥浆液体进行压浆补强。必要时可在水泥浆中掺入一定量的水玻璃作促凝剂。压浆孔的位置、数量及深度，应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。压浆方法如下:在填补的砼凝结2d，即相当于强度达到1.21.8N/2后，用压浆机压浆。压力68个大气压，最小为4个。在第一次压浆初凝后，在用原埋入的管子进行第二次压浆，大部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。压浆完毕23d后切除管子，剩下的管子空隙以砂浆填补。4、“烂边”和“烂根”原因分析 烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢或橡胶带结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。预防措施、接缝处贴橡胶海绵条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘贴橡胶海绵，防止模板振捣时底边脱开台座。、在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间附着式振捣器适当减少到1个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。、拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。修补方法漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。5、层印 原因分析、砼浇筑顺序控制的不好，浇筑下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。、在砼拌制、运输、浇筑三个环节中机械故障，停歇后继续浇筑，而未按照施工缝的要求进行检查处理。、分层浇筑时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。、模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。预防措施 、预制梁浇筑顺序一般从模板一端开始水平分层浇筑，当梁较高超过2.5米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇筑。从模板一头开始，先浇筑一段马蹄，返回再浇筑腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇筑腹板、翼板，如此反复保持浇筑斜面不断推进。、砼停歇后继续浇筑，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。 、精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5-10厘米，避免砼发生离析。 、涂脱模剂时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。修补方法 对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可现出砼本色，对其它原因造成的砼分层，当不影响结构使用时，一般不做处理，需处理时，用黑白水泥调制的接近砼颜色的浆体粉刷或喷涂。当有软弱夹层影响砼结构的整体性时，按照施工缝进行处理： 、如夹层较小，缝隙不大，可先将杂物清楚，夹层面造成“八”字型后，用水清洗干净，在潮湿无积水的状态下，用1：21：3的水泥砂浆强力填塞密实。、如夹层较大时，将该部位砼及夹层凿除，视其性质按蜂窝或孔洞进行处理。6、“泪痕状水纹”或“细羽毛绒纹”梁腹板表面有“泪痕状水纹”或“细羽毛状绒纹”原因分析、砼出现泌水现象，在砼振捣后，贴壁出现水纹。、用小料水平分层浇筑完马蹄后，浇筑腹板时误开附着式振捣器，上部浆体顺模板表面流到下层，拆模后出现若断若续的“眼泪”。、附着式振动力太大，模板轻微松动，模板与塌落度损失比较大的砼表面因吸附力形成“细羽毛状绒纹”预防措施、改善砼配合比。、调整附着式振动器位置及每次开启时的位置与台数。、拉紧模板对拉杆，可以采用双螺帽加强。修补方法砂纸或砂轮砂掉即可，或不做处理亦可。7、错台、跑模原因分析 、模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝。、相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一。、砼侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。预防措施、定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求，可每预制50片T梁即检修加强模板一次。、设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。、装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。振捣强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。修补方法 、将错台高出部分，跑模部分用铁钎凿除，露出碎石，新茬表面比构件表面略底，稍微凹陷成弧形。、用水将新茬面冲洗干净，洒水使砼结合面充分湿润。、在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1：2干硬性的水泥砂浆，自下而上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入结合面，反复搓动，抹平。修补用的水泥应与原砼品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证砼颜色一致。、为使砂浆与砼表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。8、裂纹：砼的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是砼随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减少，收缩量只有前者的1/51/10。干缩裂缝呈现在T梁翼板顶面，宽度多在0.05-0.2之间，其走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。原因分析、由于温度变化或砼徐变的影响，形成裂纹。、过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。、拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起砼裂纹发生。、未加强砼早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面砼开裂。预防措施 、浇筑完砼6小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，翼板顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒。、振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以减少收缩量。修补方法对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护。或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭。对于较深的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。9、花面原因分析 、砼浇筑时，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在砼表面留下白斑点。、黑斑指被污染脱模剂涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。预防措施、浇筑梁腹时，用彩条布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上；在浇下一层砼前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。、拆模以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。清理完后，用质量好的脱模剂均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果脱模剂过多会往下流，造成砼局部颜色发乌，砼面颜色不一致。修补方法黑斑用细砂纸精心打磨后，即可现出砼本身的颜色。白斑一般情况下不做处理，当白斑处砼较松散时可按麻面的修补方法进行整修。10、露筋、漏垫块产生原因、垫块太厚或与模板抵的太紧，致使漏垫块。、砼振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。、钢筋砼构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。 预防措施 (1)钢筋砼施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。 (2)钢筋砼结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，可调整配合比采用细石砼。 (3)砼振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形移位。 处理方法、漏垫块可在拆模时即用海绵抹干水泥，将印记掩盖。、对于漏筋，首先将外露钢筋上的砼渣和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱砼全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石砼捣实，认真养护。11、外形尺寸偏差 产生原因、模板自身变形，拼装不平整。、模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。、砼下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。、振捣时振捣棒接触模板过度振捣。、拼模完后因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。 预防措施、模板使用前要检查并修整，拼装严密平整。、模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。、下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。、振捣时振捣棒避免接触模板。、浇筑砼前，对模板几何尺寸进行反复认真的检查核对。、每套模板使用50次即进行板面矫正与背肋骨架等加固处理方法成品整体几何尺寸偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；反之，则需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。预应力混凝土工程施工质量通病的防治1混凝土蜂窝、麻面 1.1产生原因：模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点；混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝1；混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面；混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。 1.2预防措施：浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密；混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟；混凝土浇筑高度超过2米时，采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料；混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实2。 1.3处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。 2混凝土裂纹 2.1产生原因：灌注混凝土在施工过程中由于日照、温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。 2.2预防措施：加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生；大体积现浇混凝土施工合理设计浇筑方案，埋设冷却水管等，避免出现施工缝；加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。只要抓住了问题的关键重点，就能有效地防止裂纹的产生。 2.3处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。 3外形尺寸偏差 3.1现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。 3.2产生原因：模板自身变形，有孔洞，拼装不平整；模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移；混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形；振捣时振捣棒接触模板过度振捣；放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。 3.3预防措施：采用整体模板；模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性；随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固；振捣时振捣棒避免接触模板；浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。 转3.4处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。混凝土工程施工质量通病随着现浇混凝土在建筑工程中占比重越来越大，混凝土结构工程施工质量的好坏影响结构安全和耐久性，因此对混凝土施工质量问题的防治成为保证建筑工程质量的重要环节，本人在鹤山市嘉悦名都和汇豪居小区承担几座工程施工，发现造成混凝土施工质量问题原因是多方面的，现谈谈常见质量问题及防治措施： 一、轴线、尺寸偏差 1、产生原因：(1)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板变形和位移。(2)模板自身变形，支撑不牢，支撑点基土下沉。(3)混凝土浇筑时一次投料过多，一次浇筑高度超过规定，使模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)施工测量放线有误。（6）混凝土浇筑顺序不当，造成模板倾斜等。 2、预防措施：（1）模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板要有模板施工方案，方案要经过计算，保证足够刚度、强度和稳定性。(3)下料高度不大于2米。(4)振捣时振捣棒不要接触模板。(5)浇筑混凝土前，要对构件的轴线和几何尺寸进行反复检查核对，确保轴线、尺寸准确无误。 3、处理方法：整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。 二、混凝土强度偏低或波动太大 1、产生原因：(1)混凝土原材料质量不符合要求，造成混凝土强度偏低。(2)混凝土配合比不正确、水灰比控制不严、投料顺序不对、搅拌时间过短，搅拌不均匀，运送时间过长或产生离析。(3)混凝土振捣不密实。（4）混凝土养护时间不够等。 2、预防措施：(1)混凝土原材料应送检试验合格。（2）严格控制配合比、水灰比、按砂子+水泥+石子+水的顺序上料。(3)混凝土应搅拌均匀，搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。(4)混凝土浇捣完后要适当进行养护。 三、混凝土结构裂缝 1、产生原因：（1）模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降。（2）混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝。（3）养护不好引起裂缝。（4）拆模不当，引起开裂。（5）大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂缝。（6）构件受力过早或超载引起裂缝（7）基础不均匀沉降引起开裂。（8）设计不合理或使用不当引起开裂等。 2、预防措施：(1)模板使用前要经过计算，保证有足够的刚度、强度和稳定性。（2）加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护。(3)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。(4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，避免混凝土早期受到冲击。 3、处理方法：对结构构件承载能力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。当裂缝较大、较深时，应将裂缝附近混凝土凿成V型凹槽，扫净并湿润，先刷一道水泥砂浆，然后用1：2水泥砂浆分2-3层涂抹，总厚度在10-20mm，压实抹光，并加强养护。 四、混凝土蜂窝、麻面、孔洞 1、产生原因：(1)模板接缝不严，板缝处漏浆。（2）模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。（3）混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。（4）混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析。(5)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(6)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。 2、预防措施：(1)混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土浇筑高度一般不超过2米，超过2米时要采取措施，如用串筒等进行下料。(3)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。 3、处理方法：（1）麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平。（2）如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补（3）如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护。（5）如果是孔洞，则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。 五、露筋 1、产生原因：(1)混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。 2、预防措施：(1)钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好。同时保证保护层厚度。(2)钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。 3、处理方法：将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，并加强养护。 六、混凝土缺棱掉角 1、产生原因：（1）木模板未充分湿润或浇水不够。（2）混凝土浇筑后养护不好，混凝土强度低。（3）木模板吸水膨胀，边角被拉裂。（4）拆模时过于大力，棱角被刮掉。（5）低温施工过早拆掉侧面非承重模板。（6）混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或涂刷不均匀。 2、预防措施：（1）混凝土浇筑前将模板充分湿润。（2）浇筑后要加强养护。（3）拆模时避免使用蛮力，注意保护棱角。（4）要在混凝土强度达到1.2N/mm2时才拆除侧面非承重模板。 3、处理方法：将松散地方凿除，冲洗干净并用水充分湿润后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平；或支好模板用高一级混凝土捣好抹平，并加强养护。 七、混凝土板面不平整 1、产生原因：（1）混凝土浇捣完后，表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光。（2）混凝土未达到一定的强度就上人操作或运料。（3）模板没支承在坚固的地基上或垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。 2、预防措施：（1）混凝土浇捣完后，应严格按施工规范用抹子找平、压光。（2）混凝土强度达到1.2N/mm2时才可在板面上走动。（3）模板要有施工方案并经过计算，保证模板有足够的刚度、强