气瓶检验员实际操作实习记录.doc

附件2参加取证专业培训活动前气瓶检验员实际操作实习记录用人机构名称：实习人员：记录形成日期：一、 综合记录我机构自年月日组织了对拟参加气瓶检验员取证专业培训活动的同志的用人机构气瓶检验实际操作技能实习。先后由我机构的气瓶检验员对其进行了检验工具、仪器设备使用的培训；由我机构的气瓶检验员在只气瓶的检验现场，对其进行了气瓶检验程序方法的培训；由我机构的气瓶检验员对其进行了气瓶检验安全防护方面的培训；另外，还由气瓶检验员采用图片、实物等方式对其进行了缺陷辨识方面的培训。用人机构技术负责人：用人机构（公章）年月日二、 气瓶检验用仪器设备使用方法实习记录我单位气瓶检验员，于年月日至年月日，对我进行了气瓶检验用仪器设备使用方法方面的培训，通过观察指导人员的演示和自己的实际操作练习，我掌握了下述检验用仪器设备的使用方法，已经能够正确使用检验用仪器设备进行相应检验工作。钢直尺；钢卷尺；钢板尺；塞尺；游标卡尺；放大镜；焊缝检查尺；塞尺；直角尺；游标卡尺；千分表；环规；塞规；可燃气体检测仪；内检安全照明；内窥镜；测厚仪；称重衡器水压试验装置；气密性试验装；气压试验装置磁粉探伤(A型高灵敏度试片)；磁粉检测的设备；渗透剂卡钳；样板；铜锤；木锤；力矩扳手；钢印滚压机；打字枪等打字工具；放大镜喷涂气瓶漆色、色环、色标和字样的器械配套设备仪器。被培训人员（签名）：年月日培训教师（签名）：年月日三、气瓶检验实习记录我在指导人员的指导下，参加了下述只气瓶的定期检验工作，我跟随指导人员，逐只对全部检验项目进行了检验操作练习，并填写了仅供证明我参加了实际检验工作用的检验记录、检验报告、检验案例（适用时）。上述文件得到了指导人员的确认，具体文件附后。序号气瓶型号使用单位使用登记编号介质检验日期所附文件12345678910注：所附文件：检验记录；检验报告。实习人员（签名）：年月日指导人员（签名）：年月日四、气瓶检验安全防护实习记录我单位气瓶检验责任人员于年月日至年月日在单位内以及在检验实习现场对我进行了气瓶检验安全防护方面的教育培训。通过培训，我掌握了如下有关气瓶检验安全与防护方面的知识和技能（见表1）：表1 通过教育培训掌握的气瓶检验安全防护知识项目掌握的安全防护知识安全管理基础知识掌握了气瓶检验活动中实际的和潜在的职业健康安全后果。了解了气瓶检验人员在执行本单位气瓶检验安全程序，实现职业健康安全管理要求（包括安全应急措施）方面的作用和职责。了解了偏离本单位气瓶检验安全程序的潜在后果。了解了不能参加现场检验工作的个人状态（如饮酒后、使用手机或佩戴劳保护具不符合要求等）。了解了气瓶检验现场所有实际的和潜在的危险源以及采取的措施和应急措施气瓶检验站安全要求了解了气瓶检验站防火、防爆、环保的基本要求。了解了在检验场所设置明显的安全警示标志要求。了解了气瓶检验操作现场导静电接地设置要求。了解了检验易燃易爆气瓶场所使用防爆电器的要求气瓶现场检验安全防护残气残液处理对易燃易爆、有毒有害介质的气瓶，了解了回收残气残液安全要求，能够使用检测仪检测剩余气体浓度是否满足安全要求；对无毒、无害、非易燃易爆的气瓶能够采用正确方法释放气体，拆卸瓶阀等附件。了解了采用蒸汽扫可能产生的烫伤危害。检验前能够确认被检气瓶内部介质已经排放、清理干净装卸瓶阀了解了瓶阀装卸机安全操作要求内外表面除锈了解了喷砂机操作安全注意事项，了解喷砂机现场防滑倒、防抛丸伤人措施。了解了焚烧炉操作安全注意事项，了解焚烧炉防灼伤措施焊接绝热气瓶升降温了解了焊接绝热气瓶缓慢地降温或者升温的要求，防止低温液体造成伤害的措施内外观检查了解了起重机械使用常识和安全防护知识。了解了防止气瓶倾倒、滚动的措施和方法。了解了照明安全用电的要求耐压试验了解了水压试验安全防护要求。；了解了在升压过程中和水压试验压力期间，停止一切检验工作的要求。了解禁止带压紧固的要求干燥了解了干燥用设备安全操作注意事项（防超温、漏电、烫伤）气密性试验了解了气密性试验安全防护要求。了解了对易燃易爆介质，用空气进行气密性试验的，在气密性试验前应再次确认可燃气体浓度是否符合要求的规定表面涂覆了解了表面涂覆设备操作安全注意事项。了解了防漏电、防爆、防尘、防毒要求报废处理了解了报废处理装置操作安全注意事项。对外观检验判废的气瓶，了解了必须对易燃、易爆、有毒有害残气、残液进行处理后实施报废处理的要求其他能够正确使用安全帽、防护服、安全带等防护用品。在检测仪器设备、作业文件、记录表格的准备工作中，能够做到齐全正确。备注： 被培训人员： 年 月 日 培训教师： 年 月 日五、气瓶检验常见缺陷（问题）辨识方面的实习记录）我机构气瓶检验员于年月日至年月日在机构内以及在检验实习现场对我进行了气瓶检验缺陷辨识方面的教育培训。通过培训，我至少掌握了如下各表所列的有关气瓶检验缺陷辨识方面的知识和技能：表1 钢质无缝气瓶定期检验与评定缺陷辨识实习记录检验项目了解的气瓶检验缺陷辨识方面的知识1.1检验准备对易燃、易爆、助燃、有毒、有害或者窒息性介质进行置换、中和、消毒、清洗不完全；钢质无缝气瓶内压力没有达到大气压力，拆卸瓶阀；对易燃、易爆、助燃介质，没有用可燃气体检测仪等仪器对气瓶内残余浓度进行检测；氧气或强氧化性介质钢质无缝气瓶未按规定进行内部处理；影响检验的附件或外表面涂覆物未拆除或未清理干净；钢质无缝气瓶关键钢印登记不全，对超过使用寿命或设计使用年限的钢质无缝气瓶仍继续检验；未根据钢质无缝气瓶介质、使用环境、表面状况判定检验周期对易燃、易爆、助燃、或者窒息性介质进行置换、中和、消毒、清洗1.2 外观检查与评定裂纹、鼓包、结疤、皱折、夹杂、弧疤、焊迹；磕伤、划伤、凹坑以及复合缺陷；表面腐蚀：点、线、面腐蚀、大面积腐蚀、局部腐蚀；几何尺寸检查：圆度、直线度、垂直度超标；颈圈松动无法加固；底座最低点与支撑面的距离小于标准规定的值的要求1.3 音响检查音响混浊低沉，余韵重而短，且无旋律感1.4瓶口螺纹裂纹、变形、腐蚀、磨损或其它机械损伤1.5内部检查裂纹、结疤、皱折、夹层、凹坑、腐蚀1.6重量和容积测定重量损失率超过5%测厚最小值不符合要求；现容积大于制造标志容积值10%1.7壁厚测定剩余壁厚小于标准要求1.8水压试验和残余变形率测定试验介质温度、水质、静置时间不符合GB9251-2011要求；试验装置不符合GB9251-2011的要求；内测法不进行B值测定；外测法不采用标准瓶进行标定试验过程钢质无缝气瓶出现渗漏、明显变形或保压期间压力表下降；残余变形率超过10%；试验压力和保压时间达不到要求1.9瓶阀检验与装配阀体及其部件严重变形、有裂纹或裂纹性缺陷，密封材料与盛装介质不适应；瓶阀气密性试验压力不够；气密性试验方法不符合标准的要求；瓶阀装配外露螺纹不符合要求1.10气密性试验气密性试验压力和保压时间达不到要求；渗漏、明显变形或保压期间压力表下降；瓶体泄漏备注被培训人员（签名）：年月日培训教师（签名）：年月日表2 铝合金无缝气瓶定期检验与评定缺陷辨识实习记录检验项目了解的气瓶检验缺陷辨识方面的知识2.1 检验准备对易燃、易爆、助燃、有毒、有害或者窒息性介质进行置换、中和、消毒、清洗不完全；瓶内压力没有达到大气压力，拆卸瓶阀；影响检验的附件或外表面涂覆物未拆除或未清理干净；铝合金无缝气瓶关键钢印登记不全，对超过使用寿命或设计使用年限的铝合金无缝气瓶仍继续检验；不能根据气瓶介质、使用环境、表面状况判定检验周期2.2 外观检查与评定裂纹、鼓包、结疤、皱折、夹层、弧疤、焊迹；磕伤、划伤、凹坑以及复合缺陷；表面腐蚀：点、线、面腐蚀、大面积腐蚀、局部腐蚀；几何尺寸检查：圆度、直线度超标；底座最低点与支撑面的距离小于标准规定的值的要求2.3硬度测定硬度低于标准要求2.4 瓶口螺纹裂纹、变形、腐蚀、磨损或其它机械损伤2.5 内部检查裂纹、结疤、皱折、夹层、凹坑、凸瘤，瓶肩内有明显环沟、皱褶、腐蚀2.6 重量和容积测定重量损失率超过3%测厚最小值不符合要求；重量损失率超过制造钢印5%；现容积大于制造标志容积值10%2.7壁厚测定剩余壁厚小于标准要求2.8水压试验和残余变形率测定试验介质温度、水质、静置时间不符合GB9251-2011要求；试验装置不符合GB9251-2011的要求；外测法不采用标准瓶进行标定；试验过程瓶体出现渗漏、明显变形或保压期间压力表下降；残余变形率超过10%；试验压力和保压时间达不到要求2.9瓶阀检验与装配阀体及其部件严重变形、有裂纹或裂纹性缺陷，密封材料与盛装介质不适应；瓶阀气密性试验压力不够；气密性试验方法不符合标准的要求；瓶阀装配外露螺纹不符合要求2.10 气密性试验气密性试验压力和保压时间达不到要求；渗漏、明显变形或保压期间压力表下降备注被培训人员（签名）：年月日培训教师（签名）：年月日表3 汽车用压缩天然气钢瓶定期检验与评定缺陷辨识实习记录检验项目了解的气瓶检验缺陷辨识方面的知识3.1 检验准备对易燃、易爆、助燃介质进行氮气置换、清洗不完全；瓶内压力没有达到大气压力，拆卸瓶阀；对易燃、易爆介质，没有用可燃气体检测仪等仪器对气瓶内残余浓度进行检测；影响检验的附件或外表面涂覆物未拆除或未清理干净；汽车用压缩天然气钢瓶关键钢印登记不全，对超过使用寿命或设计使用年限的汽车用压缩天然气钢瓶仍继续检验；没有根据汽车用压缩天然气钢瓶使用环境、表面状况判定检验周期，对发生交通事故的汽车用压缩天然气钢瓶启用前没有经过定期检验3.2 外观检查与评定裂纹、鼓包、结疤、皱折、夹层、弧疤、焊迹；磕伤、划伤、凹坑以及复合缺陷；表面腐蚀：点、线、面腐蚀、大面积腐蚀、局部腐蚀；几何尺寸检查：圆度、直线度超标3.3 音响检查音响混浊低沉，余韵重而短，且无旋律感3.4 瓶口螺纹裂纹、变形、腐蚀、磨损或其它机械损伤3.5 内部检查裂纹、结疤、皱折、夹层、凹坑、腐蚀3.6磁粉检测筒体、瓶体过渡区、瓶肩、瓶颈及汽车用压缩天然气钢瓶与固定装置接触处有裂纹或裂纹性缺陷3.7 重量和容积测定重量损失率超过3%测厚最小值不符合要求；重量损失率超过制造钢印5%；现容积大于制造标志容积值10%3.8壁厚测定剩余壁厚小于标准要求3.9水压试验和残余变形率测定试验介质温度、水质、静置时间不符合GB9251-2011要求；试验装置不符合GB9251-2011的要求；外测法不采用标准瓶进行标定；试验过程气瓶出现渗漏、明显变形或保压期间压力表下降；残余变形率超过10%；试验压力和保压时间达不到要求3.10瓶阀检验与装配阀体及其部件严重变形、有裂纹或裂纹性缺陷，密封材料与盛装介质不适应；瓶阀气密性试验压力不够；气密性试验方法不符合标准的要求瓶阀装配外露螺纹不符合要求3.11 气密性试验气密性试验压力和保压时间达不到要求；渗漏、明显变形或保压期间压力表下降备注被培训人员（签名）：年月日培训教师（签名）：年月日表4焊接气瓶定期检验与评定缺陷辨识实习记录检验项目了解的气瓶检验缺陷辨识方面的知识4.1检验准备对易燃、易爆、助燃、有毒、有害或者窒息性介质进行置换、中和、消毒、清洗不完全；焊接气瓶内压力没有达到大气压力，拆卸瓶阀；对易燃、易爆、助燃介质，没有用可燃气体检测仪等仪器对气瓶内残余浓度进行检测；强氧化性介质焊接气瓶未按规定进行内部处理；影响检验的附件或外表面涂覆物未拆除或未清理干净；焊接气瓶关键钢印登记不全，对超过使用寿命或设计使用年限的钢质气瓶仍继续检验；未根据焊接气瓶介质、使用环境、表面状况判定检验周期4.2外观检查与评定裂纹、鼓包、结疤、皱折、夹杂、弧疤、焊迹。磕伤、划伤、凹坑以及复合缺陷。表面腐蚀：点、线、面腐蚀、大面积腐蚀、局部腐蚀底座底部最低点与支撑面的距离小于标准规定的值。焊缝外观尺寸和质量不符合标准规定的值4.3阀座、塞座阀座、塞座及其裂纹、倾斜、塌陷4.4焊接气瓶内部强氧化性介质焊接气瓶内表面是否有油脂沾污。裂纹、结疤、皱折、夹层、凹坑、腐蚀。4.5壁厚测定剩余壁厚小于标准要求4.6容积测定实测容积小于公称容积4.7水压试验瓶体渗漏、明显变形或保压期间压力表下降。试验压力和保压时间达不到要求。4.8瓶阀、泄压阀及盲塞瓶阀、泄压阀及盲塞的阀体及其部件严重变形、有裂纹或裂纹性缺陷，密封材料与盛装介质不适应瓶阀气密性试验压力不够气密性试验方法不符合标准的要求瓶阀装配外露螺纹不符合要求4.9气密性试验气密性试验压力和保压时间达不到要求；渗漏、明显变形或保压期间压力表下降备注被培训人员（签名）：年月日培训教师（签名）：年月日表5液化石油气钢瓶定期检验与评定缺陷辨识实习记录检验项目了解的气瓶检验缺陷辨识方面的知识5.1检验准备对易燃、易爆介质进行置换、中和、消毒、清洗不完全；液化石油气钢瓶内压力没有达到大气压力，拆卸瓶阀；对易燃、易爆没有用可燃气体检测仪等仪器对气瓶内残余浓度进行检测；影响检验的附件或外表面涂覆物未拆除或未清理干净；液化石油气钢瓶关键钢印登记不全，对超过使用寿命或设计使用年限的液化石油气钢瓶仍继续检验；未根据液化石油气钢瓶的介质、使用环境、表面状况判定检验周期蒸汽吹扫压力、时间不够5.2外观检查与评定液化石油气钢瓶护罩用螺丝连接的；裂纹、鼓包、结疤、皱折、夹杂、弧疤、焊迹；磕伤、划伤、凹坑以及复合缺陷；表面腐蚀：点、线、面腐蚀、大面积腐蚀、局部腐蚀；底座底部最低点与支撑面的距离小于标准规定的值；焊缝外观尺寸和质量不符合标准规定的值5.3阀座阀座裂纹、倾斜、塌陷5.4壁厚测定剩余壁厚小于标准要求5.5容积测定（补充检验）实测容积小于公称容积5.7水压试验瓶体渗漏、明显变形或保压期间压力表下降。试验压力和保压时间达不到要求。5.8瓶阀检验与装配瓶阀、泄压阀及盲塞的阀体及其部件严重变形、有裂纹或裂纹性缺陷，密封材料与盛装介质不适应瓶阀气密性试验压力不够气密性试验方法不符合标准的要求瓶阀装配外露螺纹不符合要求5.9气密性试验气密性试验压力和保压时间达不到要求；渗漏、明显变形或保压期间压力表下降用空气进行气密性试验的液化石油气钢瓶，没有测定残余气体浓度备注被培训人员（签名）：年月日培训教师（签名）：年月日表6车用压缩天然气钢质内胆环向缠绕气瓶定期检验与评定缺陷辨识实习记录检验项目了解的气瓶检验缺陷辨识方面的知识6.1 检验准备对易燃、易爆介质进行氮气置换、清洗不完全；瓶内压力没有达到大气压力，拆卸瓶阀；对易燃、易爆介质，没有用可燃气体检测仪等仪器对车用压缩天然气钢质内胆环向缠绕气瓶内残余浓度进行检测；影响检验的附件或外表面涂覆物未拆除或未清理干净；车用压缩天然气钢质内胆环向缠绕气瓶关键钢印登记不全，对超过使用年限的车用压缩天然气钢质内胆环向缠绕气瓶仍继续检验；没有根据车用压缩天然气钢质内胆环向缠绕气瓶使用环境、表面状况判定检验周期，对发生交通事故的车用压缩天然气钢质内胆环向缠绕气瓶启用前没有经过定期检验6.2 外观检查与评定金属部分：点、线、面腐蚀和电解腐蚀、复合材料下的金属腐蚀；划伤、擦伤、凿伤、磨损、凹陷；凸起缠绕部分：划伤、擦伤、凿伤、磨损；自然老化、高温热、火损伤、应力腐蚀裂纹、气体泄漏6.3 瓶口螺纹裂纹、变形、腐蚀、磨损或其它机械损伤6.4 内部检查裂纹、结疤、皱折、夹层、凹坑、腐蚀6.5壁厚测定剩余壁厚小于标准要求6.6水压试验和残余变形率测定试验介质温度、水质、静置时间不符合GB9251-2011要求；试验装置不符合GB9251-2011的要求；外测法不采用标准瓶进行标定；试验过程气瓶出现渗漏、明显变形或保压期间压力表下降；残余变形率超过10%；试验压力和保压时间达不到要求6.7瓶阀检验与装配阀体及其部件严重变形、有裂纹或裂纹性缺陷，密封材料与盛装介质不适应；瓶阀气密性试验压力不够；气密性试验方法不符合标准的要求瓶阀装配外露螺纹不符合要求6.8气密性试验气密性试验压力和保压时间达不到要求；渗漏、明显变形或保压期间压力表下降备注被培训人员（签名）：年月日培训教师（签名）：年月日表7呼吸器用复合气瓶定期检验与评定缺陷辨识实习记录检验项目了解的气瓶检验缺陷辨识方面的知识7.1 检验准备盛装氧气呼吸器用复合气瓶未按规定进行内部处理；瓶内压力没有达到大气压力，拆卸瓶阀；影响检验的附件或内、外表面涂覆物未拆除或未清理干净；呼吸器用复合气瓶关键标志登记不全，对超过设计使用年限的呼吸器用复合气瓶仍继续检验；没有根据呼吸器用复合气瓶使用环境、表面状况判定检验周期7.2外观检查与评定缠绕部分：磨损、划伤、分层、自然老化、气瓶着火，经高温热损伤、化学品腐蚀7.3 瓶口螺纹裂纹、变形、腐蚀、磨损或其它机械损伤7.4 内部检查裂纹、线性变形、夹层、凹坑、腐蚀7.5壁厚测定剩余壁厚小于标准要求7.6水压试验和残余变形率测定试验介质温度、水质、静置时间不符合GB9251-2011要求；试验装置不符合GB9251-2011的要求；外测法不采用标准瓶进行标定；试验过程气瓶出现渗漏、明显变形或保压期间压力表下降；残余变形率超过5%；试验压力和保压时间达不到要求7.7瓶阀检验与装配阀体及其部件严重变形、有裂纹或裂纹性缺陷，密封材料与盛装介质不适应；瓶阀气密性试验压力不够；气密性试验方法不符合标准的要求瓶阀装配力矩扳手过大，外露螺纹不符合要求7.8气密性试验气密性试验压力和保压时间达不到要求；保压期间瓶体渗漏备注被培训人员（签名）：年月日培训教师（签名）：年月日表8溶解乙炔气瓶定期检验与评定缺陷辨识实习记录检验项目了解的气瓶检验缺陷辨识方面的知识8.1 检验准备余压超过0.01MPa。正常喷淋冷却条件下的壁温。对称重实际重量大于乙炔瓶皮重1kg的溶解乙炔气瓶进行改造处理。溶解乙炔气瓶内压力没有达到大气压力，拆卸瓶阀；影响检验的附件或外表面涂覆物未拆除或未清理干净；溶解乙炔气瓶关键钢印登记不全，对超过使用寿命或设计使用年限的钢质无缝气瓶仍继续检验；未根据溶解乙炔气瓶充装时充装量、壁温、使用环境、表面状况判定检验周期8.2 外观检查与评定裂纹、鼓包、结疤、皱折、夹杂、弧疤、焊迹；磕伤、划伤、凹坑以及复合缺陷；表面腐蚀：点、线、面腐蚀、大面积腐蚀、局部腐蚀；底座最低点与支撑面的距离小于标准规定的值的要求；焊接结构焊缝外观尺寸和质量不符合标准规定的值8.3 填料检查填料溃散、疏松、柔软或变质、粉化；回火表面烧焦；轴向间隙超过填料长度的0.3%或大于3mm，径向间隙大于填料直径的0.4%8.4 阀座、塞座阀座、塞座裂纹、倾斜、塌陷、腐蚀、变形等8.5 内部检查裂纹、结疤、皱折、夹层、凹坑、腐蚀8.6 重量和容积测定重量损失率超过5%测厚最小值不符合要求；现容积大于制造标志容积值10%8.7壁厚测定剩余壁厚小于设计壁厚8.8瓶阀检验与装配阀体及其部件严重变形、有裂纹或裂纹性缺陷，密封材料与盛装介质不适应；瓶阀气密性试验压力不够；气密性试验方法不符合标准的要求；瓶阀装配外露螺纹不符合要求8.9易熔合金塞检验易熔合金熔化；易熔合金表面明显下陷；外六角严重磨损8.10气压试验试验介质温度、介质不符合GB13076-2009要求；试验装置不符合GB13076-2009的要求；试验压力和保压时间达不到要求；试验过程溶解乙炔气瓶出现瓶体渗漏、明显变形；试验后没有用保留0.050.1MPa的氮气备注被培训人员（签名）：年月日培训教师（签名）：年月日表9机动车用液化石油气钢瓶定期检验与评定缺陷辨识实习记录检验项目了解的气瓶检验缺陷辨识方面的知识9.1检验准备对易燃、易爆介质进行置换、清洗不完全；机动车用液化石油气钢瓶内压力没有达到大气压力，拆卸瓶阀；对易燃、易爆没有用可燃气体检测仪等仪器对气瓶内残余浓度进行检测；影响检验的附件或外表面涂覆物未拆除或未清理干净；机动车用液化石油气钢瓶关键钢印登记不全，对超过使用寿命的机动车用液化石油气钢瓶仍继续检验；未根据机动车用液化石油气钢瓶的使用环境、表面状况判定检验周期，对发生交通事故的车用压缩天然气钢质内胆环向缠绕气瓶启用前没有经过定期检验；蒸汽吹扫压力、时间不够9.2外观检查与评定裂纹、鼓包、结疤、皱折、夹杂、弧疤、焊迹；磕伤、划伤、凹坑以及复合缺陷；表面腐蚀：点、线、面腐蚀、大面积腐蚀、局部腐蚀；焊接接头外观尺寸和质量不符合标准规定的值9.3阀座阀座与瓶体连接焊缝裂纹；阀座上圆锥管螺纹和螺栓内孔裂纹、明显变形；法兰连接密封面严重贯穿性缺陷9.4壁厚测定剩余壁厚小于设计壁厚9.5无损检测（磁粉或渗透）阀座与瓶体连接焊缝及热影响区、瓶体及汽车用压缩天然气钢瓶与固定装置接触处有裂纹或裂纹性缺陷9.6容积测定实测容积小于公称容积9.7水压试验瓶体渗漏、明显变形或保压期间压力表下降。试验压力和保压时间达不到要求。9.8集成阀、分立阀检验与装配集成阀、分立阀的阀体及其部件严重变形、有裂纹或裂纹性缺陷，密封材料与盛装介质不适应；瓶阀气密性试验压力、保压时间不够；气密性试验方法不符合标准的要求9.9气密性试验气密性试验压力和保压时间达不到要求；渗漏、明显变形或保压期间压力表下降；用空气进行气密性试验的液化石油气钢瓶，没有测定残余气体浓度备注被培训人员（签名）：年月日培训教师（签名）：年月日表10 焊接绝热气瓶定期检验与评定缺陷辨识实习记录检验项目了解的气瓶检验缺陷辨识方面的知识10.1检验准备对易燃、易爆、窒息性介质进行置换、清洗不完全；焊接绝热气瓶内压力没有达到大气压力，拆卸瓶阀；影响检验的附件或外表面涂覆物未拆除或未清理干净；焊接绝热气瓶瓶关键钢印登记不全，对超过使用寿命的焊接绝热气瓶钢瓶仍继续检验；未根据焊接绝热气瓶的使用环境、表面状况判定检验周期，对车用焊接绝热气瓶发生交通事故的启用前没有经过定期检验；提前检验：瓶安全阀频繁起跳、安全附件失效、气瓶外表面冒汗、结露状况、库存和停用超过一个检验周期10.2外观检查与评定焊接接头：纵环向对接接头，防护架、分配头、底部支座与瓶体角接接头有裂纹、咬边；磕伤、划伤、凹坑以及复合导致气瓶在盛装低温液体时平衡状态下有无结霜、冒汗等；防护架、气液分配头、底部支座变形及松脱，底座与瓶体连接后有异常倾斜10.3安全附件检查安全阀：阀体及其部件严重变形、有裂纹或裂纹性缺陷，开启压力和密封压力不符合要求；爆破片：有变形、划伤或其他机械损伤，安装方式、方向、位置是不正确，在规定使用期限内，超过标定压力而未爆破；液位计：检查液位计的浮杆变形，组件不齐全、完好，检查液面指示环（或表头）损坏；调压器：阀体和螺纹有裂纹、变形或其它机械损伤。阀体有严重变形，螺纹有裂纹或裂纹性缺陷；气液阀门启闭不自如，有泄漏10.4管路检验管路接头、焊缝等处有裂纹、损伤、堵塞10.5表面蒸发率测定低温液体静止时间不够；表面蒸发率值高于标准要求备注被培训人员（签名）：年月日培训教师（签名）：年月日附件E 气瓶检验员（QP-1）取证专业培训活动课程安排日期课时内容授课人第0日全天报到第1日1气瓶检验员取证及专业技术培训相关事宜讲解71、气瓶安全监督管理知识1.1安全监察基础知识介绍1.2 气瓶安全监督管理1.3 现场安全监察与重点监控设备相关知识2、气瓶事故知识2.1 气瓶事故常识2.2 特种设备事故调查处理基本知识2.3气瓶常见事故类型与典型案例3、检验检测监督管理3.1 气瓶检验检测机构的监督管理3.2 气瓶设备检验检测人员的监督管理第2日8气瓶基础知识4.1材料4.1.1金属材料及热处理基础知识4.1.2气瓶常用金属材料特点及质量要求4.1.3瓶规对气瓶材料的基本要求4.1.4相关标准对气瓶材料的基本要求4.2焊接4.2.1焊接方法4.2.2焊接材料4.2.3焊接工艺及焊接工艺评定常识4.2.4焊工考试常识4.2.5焊接接头力学性能4.2.6焊接缺陷4.3理化检验4.3.1化学成分分析4.3.2金相检验4.3.3硬度测试4.3.4力学性能试验4.4金属腐蚀与防护4.4.1金属腐蚀机理4.4.2气瓶常见的腐蚀形态4.4.3金属腐蚀的防护第3日24.5.7瓶装气体特性24.5气瓶专业基础知识4.5.1气瓶定义4.5.2常用气瓶分类4.5.3基本术语4.5.4 主要参数4.5.5 气瓶标识4.5.6 气瓶专用螺纹14.5.8 气瓶及失效模式35.12 气瓶附件知识5.12.1气瓶安全附件的特点与种类5.12.2对气瓶安全附件的安全技术要求5.12.3瓶阀5.12.4易熔塞5.12.5爆破片5.12.6紧急切断和充装限位及限流装置5.12.7瓶帽5.12.8防震圈5.12.9液位计第4日145、气瓶设计与制造5.1.钢质无缝气瓶5.2 铝合金无缝气瓶5.3汽车用压缩天然气钢瓶5.4焊接气瓶5.5液化石油气钢瓶5.6 车用压缩天然气钢质内胆环向缠绕气瓶5.7 呼吸器用复合气瓶5.8 溶解乙炔气瓶5.9 机动车用液化石油气钢瓶5.10 焊接绝热气瓶5.11 工业用非重复充装焊接钢瓶第5日27、气瓶的充装、使用第6日6检验检测方法及检验检测仪器、设备（练习）29、气瓶的定期检验综合第7日自习第812日288.2 钢质无缝气瓶定期检验专项知识（含安全防护）8.3 铝合金定期检验专项知识（含安全防护）8.4 压缩天然气钢瓶定期检验专项知识（含安全防护）8.5 焊接气瓶定期检验专项知识（含安全防护）8.6 液化石油气钢瓶定期检验专项知识（含安全防护）8.7 车用压缩天然气钢质内胆环向缠绕气瓶定期检验专项知识（含安全防护）8.8 呼吸器用复合气瓶定期检验专项知识（含安全防护）8.9 溶解乙炔气瓶定期检验专项知识（含安全防护）8.10 机动车用液化石油气钢瓶定期检验专项知识（含安全防护）8.11 焊接绝热气瓶定期检验专项知识（含安全防护）121按照B-2：气瓶检验程序方法技能要求，讲解气瓶定期检验与评定典型实例（主项实习）2.进行实际操作技能培训（在气瓶检验站实习）2.1实际操作技能培训参照附件B的要求实施。共计1天时间，根据培训现场实际情况采用分组培训方式进行如下内容的培训：（1）仪器设备使用（采用重点设备实物操作培训的方式）；（2）缺陷辩识；（3）检验（采用在实物上进行重点项目检验的培训方式）；培训采取分组循环方式，但是在1天时间内，每组均应进行上述4方面的实际操作培训。第13日实际操作技能考试（科目C）第14日实际操作技能考试（科目C）第15日上午：理论考试、下午：实际操作技能考试（科目C）（必要时） 第16日实际操作技能考试（科目C）（必要时）注：该表中的培训内容要求详见附件A、附件B（包括基本要求与涉及的法规标准）。附件F气瓶常用法规标准目录序号法规、标准名称一、特种设备法律法规安全技术规范通用部分1.1中华人民共和国特种设备安全法1.2特种设备安全战略发展纲要1.3特种设备安全监察条例1.4特种设备目录1.5特种设备作业人员监督管理办法1.6特种设备现场安全监督检查规则（试行）1.7特种设备事故报告和调查处理规定1.8TSG Z00062009特要求种设备事故调查处理导则1.9TSG Z70012004特种设备检验检测机构核准规则1.10TSG Z70032004特种设备检验检测机构质量管理体系要求1.11TSG Z80012013特种设备无损检测人员考核规则1.12TSG Z80022013特种设备检验人员考核规则1.13特种设备检验检测人员执业注册管理办法二、气瓶相关部门规章、安全技术规范2.1气瓶安全监察规定2.2气瓶安全监察规程2.3溶解乙炔气瓶安全监察规程2.4TSG R0009-2009 车用气瓶安全技术监察规程2.5TSG RF0012009气瓶附件安全技术监察规程2.6TSG R10032006 气瓶设计文件鉴定规则2.7锅炉压力容器制造监督管理办法2.8TSG R70022009气瓶型式试验规则2.9TSG R7003-2011气瓶制造监督检验规则2.10TSG R5001-2005气瓶使用登记管理规则三、材料标准3.1GB6653-2008焊接气瓶用钢板和钢带3.2GB13447-2008无缝气瓶用钢坯3.3GB18248-2008气瓶用无缝钢管3.4GB24511-2009承压设备用不锈钢钢板及钢带3.5GB/T5213-2008冷轧低碳钢板及钢带3.6GB/T 8110-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝3.7GB/T 12470-2003埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂3.8GB/T 17854-1999埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂3.9GB/T 17853-1999不锈钢药芯焊丝3.10YB/T 5091-1993惰性气体保护焊接用不锈钢棒及钢丝3.11GB/T3139-2010铝及铝合金挤压棒材3.12YLS/T67-2005变形铝和铝合金铸锭四、焊接4.1NB/T 47014-2011承压设备用焊接工艺评定五、理化、无损检测5.1GB/T228-2010室温材料金属拉伸试验方法5.2GB/T 229-2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法5.3GB/T 232-2010金属材料弯曲试验方法5.4GB/T 222-2006钢的成品化学成分允许偏差5.5GB/T226-1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法5.6GBT4336-2002碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）5.7GB/T 11170-2008不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）5.8GB/T 230.1-2009金属材料，洛氏硬度试验，第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）5.9GB/T 231.1-2009金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法5.10GB/T 4340.1-2009金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法5.111、承压设备无损检测第1部分：通用要求（JB/T 4730.1-2005）2、承压设备无损检测第2部分：射线检测（JB/T 4730.2-2005）3、承压设备无损