产品设计开发管理办法.doc

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产品设计开发管理办法
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2019-2-16

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1.0目的：
确保新产品于设计开发阶段顺利进行和质量的稳定,并在开发中获取最佳作业条件，使开发的产品在量产时
能顺利进行,确保产品质量能满足客户要求。
2.0 适用范围：
本公司所有新产品开发均适用之。
3.0 职责：
主办单位: 工程部
所有相关单位(工程，业务，设备部，品管，制造，供应链)必须依据此办法作业。
4.0 定义:
新产品指本厂主要产品铁芯，带材，器件零组件，或者在此基础上延伸的机械结构,
外观,特性有较大差异之产品和应用于新的领域如汽车,国防,工业等之产品的统称。
4.1 FMEA：Failure Mode And Effects Analysis失效模式及效应分析；
4.2 特殊特性(Special Charcteristics):由客户指定的产品和制程特性,包括影响安全与法规的特
性及或由本公司通过对产品和制程的了解指定的特性。客户指定的特殊特性依客户规定,本
公司指定的特殊特性分为三个级别，关键特性：影响电感、产品安全或法规、及客户指定
为关键特性的特性，代号为“★”,重要特性：影响产品装配/功能或客户要求的特性,代号为
“▲ ”。一般特性：除关键特性和重要特性以外的特性，一般特性不标示。
4.3 致命不良(Critical Defect): 絶縁耐圧,安全规格标示不良等为致命不良。
特殊特性清单
5.0作业内容:
5.1开发需求客户提出开发需求时,由业务部负责取得相关开发资料，如客户图面、规格书、样品等，并转移工程部进行评估；
5.2可行性评估（可行性评估报告）
5.2.1 工程部指定负责人进行开发可行性评估，并估算成本。可行性评估时，如有必要成立开发小组，工程部负责人即为小组组长，小组成员包括以下部门人员。各部门协助搜集下列资料：
在产品开发过程中，如遇到小组不能解决的问题，或需要公司新增设备或资源的，报告相关部门主管协助处理；如部门主管也不能解决或权限不够，报告相关职能的副总或以上人员协助解决。
业务部：未来客户需求计划及客户满意度指标；
工程部：先期产品设计,制程或产品特征描述；利用《超越设计规范check list》审查产品；
供应链部：相似产品原材料协力厂交货状况统计表或情报；
品管部：类似产品生产过程之异常报告及可靠性实验相关报告，或新产品品质隐患及管控重点；
设备部：目前治工具制作能力及经验是否可以对应新产品生产，是否需要特殊治工具及可否制作；
制造部：根据类似品的生产经验，确认生产工艺可否对应及是否需要特别培训作业员。
5.2.2 可行性评估应考虑下列重点：
开发时程要求；质量要求(特性，公差等)； 工程要求(制程能力等)； 单位成本及投资成本;
5.2.3 评估结果呈工程部主管审查，结果若判定可行，则进行开发作业。若判定不可行，则由业务部通知
客户放弃开发。
5.2.4 若评估结果认为应修改部份规格才可达到客户要求时，则由工程部或业务部与客户协调，必要时向客户提出设计变更要求，并依协调结果重新评估差异项目。
5.2.5 评估可行之开发案，经业务部与客户报价、议价取得开发授权后，工程部即应指派开发负责人负责设计开发，并和客户确认开发时程要求。
5.3产品开发
5.3.1 在客户确认进度后，开发负责人依规格要求绘制样品规格，并提出完整材料信息交由采购开发原材料。
5.3.2 此阶段同时应有设计FMEA(DFMEA)产出,DFMEA的制定依《DFMEA控制程序》执行。
5.3.3 原材料收集齐全后开发负责人即主导制作初期样品。原材料必须符合《环境关联物质管制办法》的相关要求，并测试确认。如果是新开发材料需经测试及评估鉴定合格后才能使用。
5.3.4 根据客户图纸或者样品形成内部《简易规格书》进行制样，工程师根据制样流转单确认每个工序工艺。样品完成后需测试电气特性和尺寸特性，确认是否达到设计要求，并形成《初始材料清单》。
5.3.5 有安规要求产品,检查使用材料是否符合安规标准。
5.3.6 若达到设计要求，需送实验室做信赖性实验。有类似结构并且经过信赖性实验验证的产品，可不做信赖性试验。如果客户有特殊要求，则依客户要求作业。 《信赖性测试报告》
5.3.7 初期样品需送样品给客户评估确认，同时附送样品特性测试数据；数量依客户要求，一般不少5PCS。
5.3.8 工程部备好样品后,送交品管部检验,需附上完整数据,包括样品,送样规格等。
5.3.9 送样承认数据的内容规定：
1.送样数据中要作详细的特性记录,含特殊特性、重要特性及尺寸数据：
a. 送样数量在10PCS以上的，规定只作10个数据记录。
b. 送样数量在10PCS以下的，要求全记。
2. 若客户特殊要求以客户要求为准。
5.3.10 品管部收到样品后,需尽快安排检验及判定。
5.3.11 对品管部判定合格样品,需盖品管PASS章,并立即送回工程部.若判定不良时,品管部将登记归档,并把样品退回工程部作改善。
5.3.12样品交给业务部后,业务部负责寄出样品并负责追踪在客户处的状况。
5.3.13客户若承认样品,业务部将正式承认的文件传给工程部每月统计归档,工程部准备生产规格。
5.3.14客户判定不良,业务部将不良项目详细状况转给工程部及品管部做检讨改善。
5.3.15 针对由于样品不良,客户不予承认的料号,工程部、品管部每月综合检讨一次。
5.3.16 已量产机种客户需求的管理方式
5.3.16.1 量产品样品，如果有成品库存，直接领用库存直接做样品出货。
5.3.16.2 量产品样品，如果没有成品库存，样品数量在20pcs以内由工程部全权负责。
测量进行记录。负责工程师对样品测试项目和测试数据全部进行检查确认。
5.3.16.3工程样品领料，一次只能领取一个lot进行作业。
5.3.16.4每批样品出货，工程师需抽测10pcs 数据进行确认
5.4制程设计规划
5.4.1 当样品得到客户认可后，PC根据订单开出《新产品试产联络单》，开发负责人需准备《生产规格》和样品召集相关部门开产品试做说明会。会议需确认以下事项：
物料部：料况说明。
工程部：产品结构说明及试做注意事项。
设备部：1) 治工具方案准备及制作时程
制造部： 制程安排 人员安排，试做时间及时程。
品管部：确认规格样品，提出制程中品质要求。
5.5 设计验证，产品试做
5.5.1 当原材料和设备及治工具齐全后，试做组即按预定时间进行试做。试作中，若出现生产规格、质量或制程等问题，品管工程师需马上要求停止试作，并立即请相关人员一起检讨问题，得出有效对策后才能继续试作。如对策无效，需重新检讨试做。
试做过程中，还应制作以下资料：
工程部：召集相关人员制作制程失效模式及效应分析(PFMEA)，细节依《PFMEA 控制程序》制订。建立O/I；完善治工具。
品管部：制作“QC flow chart”；更新品质标准。
5.5.2 试作结束后，品管召集相关人员开检讨会。若试作无异常，请各相关人员对试作进行总结，并确认可量产的结论；若有异常，请相关人员对试作中发生问题进行检讨，得出不能量产或需重新试作之结论，并商讨出有效的对策，请PC安排第二次试作。
5.6 转量产
5.6.1 当产品试做OK后，PC根据客户需要安排新产品转量产说明会，并召集试作相关负责人和量产各相关单位参加会议。
5.6.2 在新产品转量产说明会上，主要由工程和品管对试作中出现的注意事项、问题点和改善对策等进行讲解作答，量产负责人员如有问题可以进行问答沟通。
5.6.3 会议上需确认设备参数、治工具、O/I等生产相关资料是否齐全，供作量产准备。
5.7 关于试做和转量产，详细的依照《新产品试做管理办法》。
6.0 参考文件:
《DFMEA控制程序》
《PFMEA控制程序》
《新产品试做管理办法》
《环境关联物质管制办法》
7.0 适用表单： 无

开发需求
8.0 相关附件：
附件一： 开发流程图
NO
NO
NO
样品确认
产品设计开发
YES
YES
YES
转量产
试产验证
制程规划

成立开发小组

NG
可行性评估

OK