粉末喷涂技能培训教材.doc

静电粉末喷涂工艺、安全培训教材
第一节 粉末喷涂原理及工艺流程
粉末在压缩空气作用下,通过喷枪由高压静电发生器提供负电荷，使之粉末带电飞向接地工件表面并吸附在工件表面，通过加热烘烤,使粉末熔融,流平固化成为涂层。
静电粉末喷涂的工艺流程：
工件上架－工件前处理－静电喷涂－加热固化－下架－检验
第二节 设备清单
空气压缩机、储气罐、压缩空气冷冻干燥净化机、静电粉末喷涂装置(喷粉室、粉末回收系统、清理系统、供粉系统、高压静电发生器、静电喷枪等）、车间电器控制箱、固化炉、吸尘器、筛粉机、工件传动装置。
第三节 准备及要求
1、 按要求检查工作场所操作人员是否符合规定，不符合规定不准上班开机。
2、 由班组长检查粉末是否符合技术要求（色泽、颗粒均匀、是否受潮结块等现象），若未及时检查造成型材批量报废的，对按相关规定处罚。
3、 喷涂前班长必须掌握上挂型材的有关技术要求，明确喷涂色号，并确定装饰面与非装饰面，选取适当的喷涂角度，若由班长工作没做到位造成喷涂面错误返喷的,将对班长予以50元/次的处罚。
4、 检查整套设备是否正常，换粉前彻底清理喷粉室、输粉管、喷枪、一级回收器、振动筛、储粉筒等。
第四节 工艺过程及技术要求
1、工艺技术要求
1.1 按要求记录工艺参数，记录不全或造假者，对责任人按10元/次处罚,超过3次处罚车间主任100元/次。
1.2 操作者每天对设备操作记录如实记录，如发现造假、漏记等，如造成生产事故的，量情节严重情况予以相应程度的处罚，对责任人按10～20元/次处罚，超过3次处罚车间主任100元/次。
1。3 各工序员工对所在工序的工艺要求要能够全面理解、熟练掌握，发现问题及时汇报。
1。4 粉房操作人员对回收粉的掺兑应做好记录，以便出现表面质量问题时查阅。
1。5 车间班长应对返喷的型材做好详细的工艺记录并按周报工艺技术部，对隐瞒不报的量情节严重情况予以相应程度的处罚，对责任人按50元/次处罚，超过3次处罚车间主任100元/次。
1.6 发现有员工不按工艺操作规程的行为对当事人以10元/次处罚,屡教不改的加倍处罚。
1。7 若车间发现质量问题，应及时记录并知会工艺部，工艺员及时采取措施对问题进行解决,若有迟滞造成车间损失的，对当事人采取100元/次的处罚。
1.8 车间对槽液的管理应服从技术部的安排，对酸槽每3个月过槽一次，铬化槽每6个月过槽一次。
2 、工件上架
2。1 喷涂前应核对产品交接随行卡上的型号、项目号、长度、色号、确认与生产订单准确无误后方可在订单上减数,在随行卡上记录上架支数并输入电脑.
2。2 中转区的坯料在堆放时要求同型号的才能成堆码放，码放时各型材面朝向一致,高度不超过1.2m,长度超过5m的坯料，要求至少要3条隔条.
2。3 坯料要求无弯曲、扭拧变形,碰凹、起泡、划伤、严重毛刺等明显缺陷，无严重刮伤，表面要求无铝屑、油污等，型材锯口应该去除毛刺，坯料转运过程中,严禁踩踏，同时注意轻拿轻放。
2.4 上料人员对发现的严重缺陷（如扭拧过度、弯曲、表面气泡等）应及时与班长联系，对缺陷进行处理，同时报统计员计入不合格品统计表，严禁转入下工序。
2。5 目视铝材表面有大块油污、特殊污垢或划伤的物料，应先打磨、擦洗（用丙酮或天那水等溶剂）.
2.6 挂料时应遵遁同一型号、同一长度的料挂在一起长料与短料，不同型号的料之间应隔二到三个排架的距离。
2。7 传送平台上坯料分型号摆放,各型材面摆放方向一致,同时为了保证型材之间不划伤，所有的坯料在传送平台上不能码放，严禁出现坯料以多层码放的方式在传送带上行进。
2。8 工艺员对现场坯料情况进行检查,若发现有不合格坯料上架喷涂，将会对不合格坯料分类,判定不合格原因，人为原因将计入员工的绩效考核，月累积不合格坯料上架超过20支，将会对岗位工资扣除100元.
3 、 前处理
3。1 当班班长每隔1小时观察铬化后的型材表面质量，表面颜色为淡黄色至金黄色，表面不能有花斑、污迹、发白、起粉等缺陷,有异常及时停止喷涂，通知车间主任或技术人到现场解决后才能进行喷涂，如强行作业或者由于责任人疏忽造成批量报废的,将对责任人处理200元/吨的处罚。
3.2 槽液浓度检测，每天两次，由分析室取槽液负责取样检测分析,并将分析结果及时送到喷涂班长，确保铬化槽液浓度及工艺的稳定性，同时喷涂班长根据槽液的分析结果添加不同药剂,做到少量多次。如分析室未提供分析结果影响车间生产安排的，将对分析室按20元/次处罚；如车间有分析结果而未按时添加药剂，将对班长按20元/次处罚.
3。3 有以下情况可以适当提高槽液指数（不得超过工艺范围13~20）:
（1)型材表面油污较多；
（2）变形给予矫正后的加工痕和手套痕；
(3）经过砂纸打磨后的痕迹。
3。4 针对最后一道纯水洗，要求PH值大于3为宜，并且每星期放掉一槽纯水,每半个月至少清理槽底一次,由车间工艺员专人负责槽液及纯水机维护。
3.5 型材进入水份烘干炉前要将每支料分开保证型材过炉后水份烘干。
3.6 经铬化烘干后的铝材若未完成喷涂的，下架时禁止用手直接触摸,下料工应带手套,且存放区用胶纸盖住，避免灰尘散落影响涂装质量。
3.7 经过前处理的铝型材应及时进行喷涂,最长放置时间不得超过16小时，随着铝材存放时间的增加会严重影响涂层的附着力，否则应重新进行前处理。
3.8 要求车间按要求做好返工作业生产工艺记录,以便于工艺员进行跟踪，如发现有返工作业而没有记录的,将对班组长以20元/次处罚,同时对车间主任进行按100元/次处罚。
4、 静电喷涂
4.1 启动作业之前，请确保各设备能正常运行,并按要求填写点检记录.
4.2 检查空压机应安装油水分离装置，同时要求每隔4个小时检查一次储气罐与干燥机过滤器的排水效果，确保提供的压缩空气干燥、无油、无杂质。要求空压机总压力≥0.7Mpa，冷干机的工作温度≤2℃。
4.3 每日班前会后应对压缩空气进行检测，用气管将压缩空气对着干净的玻璃或者镜子吹气，玻璃或者镜面上没有水分或者油珠为合格，否则通知机修人员对空压机的过滤系统进行检修。
4.4 检查自动线上的工件挂钩是否正常，生产线人员是否到位，各槽液、泵、过滤系统
是否正常，纯水机、自来水供水是否正常，禁止在非正常状态下强行启动作业,将对当事人处以100元/次的罚款.
4。5 调高压，开启高压静电发生器,直流电压控制在40～80KV 之间，通常理想电压为70KV，喷枪枪距为250mm，固化区为200℃，10min，链速为1。0～2.3m/min.详细参数设置如下表：

静电电压
（KV)
流化气压
（Mpa)
喷枪距
（mm）
总气量
（m3/h）
出粉量
(％）
固化时间
（min）
固化温度
（℃）
链速
(m/min）
砂纹粉
50~70
0。3
250
5。5
60~75
10
200
1。0~2。3
平光粉
45～50
0。3
250
5.5
60~70
10
200
1。0～2。3
高光粉
40~50
0.3
250
5。5
60~70
10
200
1.0~2。3
金属粉
60～70
0.5
250
5。5
60～70
10
200
1.0～2。3
木纹面粉
60～70
-
250
5。5
30～40
10
200
1。0~2。3
木纹底粉
50~60
0。3
250
5.5
65~75
10
200
1.0～2。3
以上数据车间可以根据实际生产情况，以及在生产一些特殊类粉末时,允许有±10％的可调节范围，工艺部门将对生产工艺参数进行抽检，发现不合格项将对喷房班长按20元/次进行处罚.
4。6 调节气压：气源压力应为5。5m3/h，粉桶流化压力一般控制在0。3～0.5Mpa之间。
4.7 通常喷涂粉末输出量为30％～70％，目测喷枪出粉状况，以喷出的粉末量均匀雾状为合适，喷枪头部与工件距离应保持在250～300mm为佳,喷枪与被物表面距离、角度和移动速度应保持一致,喷涂时遵循原则是先里后外，先上后下。对形状复杂工件,由于静电屏蔽效应,凹角等部位粉量少,涂层薄，可采用40～60KV的较低工作电压及0.03～0.1Mpa的空气压力，并适当缩短喷涂距离，但不得小于100mm否则容易引起喷枪放电。
4.8 提高回收效率,要求粉末利用率控制在95％以上，同时规定每天对二级回收系统清理一次，并称量废粉的重量做好数据记录,对于记录不完善的将进行处罚。
4.9 每2周对挂具清理一次，挂钩表面应无积粉，焚烧后的挂钩应进行清洗，确保挂钩有良好的导电性。
4。10 粉房在运行过程式中，不得在粉房附近使用压缩空气吹地面及人身上的粉尘，避免连回收系统中造成杂色。
4.1.1 粉末堆放区的粉末应该保持地面高度10cm，使用木方隔条隔开.
5 固化
5.1 固化炉每15天清理一次，确保炉气干净，同时要检查固化炉内有无漏气及砂网脱落。
5.2 喷涂后工件平稳的随链条进入固化炉，工件间应保持一定距离，以免相互碰撞损坏涂层。
5。3 工件与加热器距离不应小于100mm,一般粉末的固化条件:180～200°C，15~20mmin，时间短或温度低涂层不易完全固化，时间长或温度高涂层易老变色.
5.4 下线交验，按本守则第9条标准检查.
第五节 设备维护与保养
6。1特种设备——————粉尘回收装置
6.1.1 电机与风机的维护:
A、电机电源线的紧固;
B、风机的的防爆性能；
C、定期核定排风量;
D、风机轴承及其他运转部件的定期清理；
F、当班清理散落粉尘，防止沉积；
6.2 勤清理喷枪及粉末输送管，应保持喷枪及输送管内无粉，以免粉末受潮结块，发生堵塞现象.
6。3 勤清理喷粉室,四壁应洁净无尘。
6。4 勤清理粉末回收装置，并检查回收器是否有破损漏气的地方。更换不同颜色的新粉末时，应彻底清扫喷粉室,清理输送管，清理储粉筒，更换一级回收装置，清洁喷枪。
6。5 对喷房的幕墙应定期更换，特别是出现破损的应及时更换。
6.6 每天工作完毕后，应将粉末清干净,并将储粉筒中的粉末取出，放到干燥室存放，以免受潮.
6.7 工作完毕后应关闭气门，切断电源.
第六节 技术安全及注意事项
7.1 室内温度应控制在0~40°C之间,环境湿度应控制在60~85％之间。
7.2 喷涂现场应保持清洁,无尘埃，无腐蚀性气体,无易燃物，车间内禁止吸烟.
7。3 设备要可靠接地，接地电阻不超过4Ω，包括喷涂的平台、喷粉室、静电发生器等。
7.4 禁止站在塑料板或胶皮等绝缘板上操作，以免人体在静电场中感应带电与地面产生电位差而发生电击事故。
7.5 禁止穿绝缘鞋操作,禁止带手套操作.
7.6 非操作者不准动用接触静电喷粉设备，禁止用喷枪耍弄对人体开玩笑，以免电击伤人。
第七节 半成品及成品检查
8.1 喷涂前应认真检查工作前处理是否合格，有花斑、发白等情况,不允许喷涂。
8.2 喷涂工件表面涂层应色泽均一，光滑不露底,但允许在工件沟角凹槽等静电屏蔽处存在少量厚薄不均现象。
8。3 涂层不能有针孔，麻点等缺陷。
a) 涂层厚度一般控制在40~100um范围内。
b) 复杂工件因电位差,在凹槽等死角部位允许有少量喷不到的地方，但必须用手喷枪补喷。
c) 铝型材喷涂质量检查由质检员按下列标准执行
涂层硬度：按GB6739－86〈〈涂膜硬度铅笔测定法〉〉检测，抽检率为10％
涂层冲击强度：按GB1731-79〈<漆膜耐冲击测定法〉>检测，抽检率为1%.
涂层柔韧性:按GB1731—79〈<漆膜柔韧性测定〉〉检测,抽检率为1％。
涂层附着力:按GB9286-88<<色漆和清漆漆膜的划格试验>〉检测，抽检率为1％。
涂层光泽度:按GB1743-79<〈漆膜光泽度测定法〉>检测，抽检率为1%.

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