水稳基层总结(试验段).doc

305省道阜阳王店至阜南长安段改建工程低剂量水泥稳定碎石试验段施工总结安徽水利开发股份有限公司305省道阜阳王店至阜南长安段改建工程01标项目经理部2017年 12月5 日低剂量水泥稳定碎石试验段总结报告一、工程概述305省道改建工程01标段,起止桩号为K0+000-K9+045，全长约9.045Km，低剂量水泥稳定碎石5。41万m、水泥稳定碎石基层10.624万m，建设水稳拌和站进行厂拌,拌合站位于305省道与新建256省道向西500处。主车道水稳结构为:底部20cm低剂量水泥稳定碎石+中部20cm水泥稳定碎石+20cm水泥稳定碎石。我标段于2017年11月22日在K7+420-K7+550段全幅完成了水泥稳定碎石底基层试验段的施工,现就本段落施工总结如下。 二、试验段施工目的通过试验段工程施工，确定水泥稳定碎石底基层的施工工艺，查找施工中的问题,并修正施工方案，完善施工组织，以指导全面保质保量完成水泥稳定碎石底基层施工。具体内容包括：1、验证用于施工的集料配合比例。(1）、调试拌和机,分别称出拌缸中不同规格的碎石、沙、水泥、水的重量,测量拌和设备计量的准确性.（2）、调试并确定拌和时间,保证混合料均匀性。（3)、检查混合料含水率、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度.2、确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数.3、确定标准施工方法。(1)、混合料配比的控制。（2）、摊铺方法和适用机具（包括摊铺的行进速度、摊铺厚度的控制方式、碾压组合、碾压方案等）.（3）、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。4、严密组织拌和、运输、碾压等工序.5、施工缝（纵、横向接缝)的处理方法。6、确定施工产量及每天作业段长度,修订施工计划。7、发现和记录施工中可能出现的一些影响正常作业的其它问题。三、原材料及配合比为保证本项目水泥稳定碎石底基层试验段施工的顺利进行，为后续工程规模施工打好坚实的基础,项目部对原材料及配合比的准备工作高度重视。多次深入周边市场，考察、调研原材料的生产、供应及质量等情况，（1）原材料准备水泥采用蚌埠海螺32。5号复合硅酸盐水泥，我项目部试验室对水泥进行品质试验，检测的各项指标均满足规范要求。碎石为当涂国安石料场生产.我项目部试验室对各档碎石进行检测，结果为集料的压碎值为20。1，针片状颗粒含量(510mm）5.5、（10-20mm）12.8、（20-25mm)10.6,优于规范要求;液、塑限指标均满足规范要求。碎石筛分成三档料:碎石（5-10mm)、碎石（1020mm)、碎石(2025mm）、石屑（05mm)。试验筛分成果表明：各档碎石按比例掺配后混合级配良好，满足规范要求.(2）混合料的配合比设计我项目部试验室设计五种配合比进行试验，最后监理根据验证试验结果确定混合料的设计配合比为：石屑（05mm）碎石(5-10mm）碎石（10-20mm）：碎石（2025mm）=352326：16，水泥剂量为4。5%，最佳含水量4。4%，最大干密度2。370g/cm3。四、水稳混合料的拌和 1、拌和前的准备工作。（1）、拌和机称量系统在试拌前己通过标定。在试铺前一天，对拌和站进行了一次试拌，验正拌和站计量系统的精确性和混合料的级配。（2）、参与施工的所有机械操作手在试验段施工前对各自的机械再次进行全面的检查，确保施工期间机械的完好性。(3）、试验人员现场检测原材料，并验算施工配合比。 2、拌和。（1)、拌和站操作人员根据试验室下发的施工配合比通知，将各种材料的配比输入拌和站的控制电脑。（2）、拌和机设计产量为600T/h,本次试铺过程中，决定将拌和机的生产能力暂定为400T/h，现场采用2台装载机上料，能满足上料需求，在后续大面积施工时增加一台装载机。每个料仓进行加高处理防止窜料现象。（3）、开机后对混合料进行取样检测含水率、混合料级配、水泥剂量,并按试验规程制作1组(9个）标养试件。（4）、拌和过程中根据混合料外观进行目测,并结合试验来验证来实时观测混合料的含水率及水泥含量,发现问题及时调整， 以满足施工质量需要。 五、水稳混合料的运输项目部投入了7辆载重10T以上的运输车，总运量能够满足拌和产量,运输时主要做到以下几方面;1、运输车辆车厢已经清洗干净无其它杂物；2、料车在接料过程派专人指挥分前、后、中三次接料，尽量避免装料环节出现集料离析；3、运输车辆驶入摊铺现场后，在指挥人员的指挥下有序停放，直行驶入路基上，直接倒车然后进行摊铺;4、由专人指挥卸料，卸料车井然有序，在摊铺路面前30cm左右处停车，确保运输车辆不发生意外事故. 六、水稳混合料的摊铺1、对施工段路基进行清扫,确保下承层表面无浮土和杂物，洒水车在表面洒水湿润,洒水量为保证表面湿润不积水,以确保水稳与路基的联接。2、沿纵断面方向，在距路基中线及路基边缘处，用钢钎固定，拉钢线，以钢线标高控制摊铺高程。3、为保证水稳平整度，摊铺后严禁人员在水泥稳定碎石上走动。4、摊铺机摊铺时速度:1。03。0m/min. 七、水稳混合料的碾压1、每台摊铺机械后面，按照施工顺序逐次碾压，一次碾压长度为50m。各碾压段落设置了明显的分界标志，设有专门碾压负责人。2、碾压遵循试验路段确定的程序与工艺。稳压充分,振压不起浪、不推移.碾压过程中，采用灌砂法跟踪检测，满足不了压实要求及时报告碾压负责人时重复再压。碾压遍数及压路机组合如下:初压:单钢轮震动压路机往返静压一遍，速度控制在1。51.7km/h； 复压：单钢轮震动压路机弱振碾压一遍，速度控制在1。82.2km/h；单钢轮震动压路机强振碾压四遍，速度控制在1.82.2km/h;终压：胶轮压路机静压二遍,速度控制在1。51。7km/h，碾压至无轮迹为止。当复压强振第三遍结束后进行灌砂法检测压实度为96.5%，强振四遍结束后检测压实度为98.2;在终压碾压结束后及时用灌砂法检测压实度，压实度结果均符合要求。序号检测项目单位检测结果质量要求判定1压实度(强振三遍后）%96.5不小于97不合格静压2遍2压实度（强振四遍后）%98.2不小于97合格静压2遍3、压路机碾压时重叠1/2轮宽。4、压路机倒车换挡做到轻且平顺.在第一遍初步稳压时，倒车后原路返回，换挡位置在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开,成齿状,出现个别拥包时，配专人进行铲平处理。5、压路机碾压时速度：振动压路机速度1。82。2km/h.6、压路机停车错开,而且离开3m远,停在已碾压好的路段上。7、压路机在已完成的或正在碾压的路段上做到了不调头和不急刹车，保证了水泥稳定碎石表面不被破坏。从拌合加水到最终碾压结束能控制在3小时之内。 八、施工纵横缝的处理试验段结束处设置有横缝.横缝与路面车道中心线垂直设置，其设置方法如下：1、摊铺结束后,人工将现场的混合料整理整齐,并将摊铺末端修成一条整齐的直线,用方木沿横向接头紧靠混料合末端，用钢钎固定.2、按正常的碾压方式进行碾压。碾压时整个压路机碾压至方木上，以保证摊铺末端处的压实度；3、当天碾压结束后，人工用3米直尺在摊铺末端检测平整度，定出横缝的位置,并垂直路面车道中心线带线，将线外侧靠摊铺末端平整度不合格的混合料挖沟铲除；4、人工将横缝的横断面修理整齐,并将作业面进行清扫,下次施工时经过再次修整、洒水湿润后撒泼水泥浆起步摊铺。碾压时压路机沿接缝横向碾压,由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压.5、施工时以中线为分界线，分左幅和右幅摊铺，右幅摊铺完成后将中心线边模拆除，如果拆除没有出现松散在已摊铺好的水稳纵向接缝处均匀洒水泥浆，如果松散必须清除松散部分重新摊铺,纵缝结合部位安排专人指挥,保证接缝质量. 九、水稳生产中的协调配合情况试铺过程中， 当天最高气温为15度,按50米为一个碾压段,能满足在最佳含水量碾压的需要，且能在3小时之内完成终压。大面积施工时,拟按3050米为一碾压段施工，再根据现场含水量情况紧跟碾压,以减少混合料表面水份损失。 十、松铺系数和松铺厚度的确定本次试验段得出的松铺系数为1。35,铺筑过程中,用水准仪分别测量每一点位的土路基高程、松铺后高程和碾压结束后高程，计算出松铺厚度和压实厚度,最终得到每一测点的松铺系数。对碾压结束后测量每10-20M一个断面的松铺系数，其算术平均值为1.35，将按1。35松铺系数用于指导大面积施工（见后附松铺系数计算表）。 十一、试铺段检测结果汇总：1、压实度：检查6处，合格6处，合格率100%2、平整度：检查4处*10尺,合格39尺，合格率98%3、纵段高程：检查3断面15处,合格14处，合格率93%4、宽度：检查6处，合格6处,合格率1005、松铺厚度：检查3处，合格3处，合格率1006、横坡度：检查3个断面，合格3个断面，合格率1007、强度：检查1组，合格1组，合格率100%纵段高程、平整度、横坡度、宽度、厚度、压实度、强度、集料试验（水泥剂量、设计值4。5）（资料附后）。 十二、安全文明施工方案试验段实施前，项目部进行了安全生产交底会,将各项目安全生产的主题和宗旨进一步贯彻到每一位参与施工人员的心中,并强化落实安全生产责任制度,将施工项目管理中各岗位职责落实到位：1、提前对施工现场进行了交通安全封闭,设立安全标志、标牌及各类安全警示标志，提醒过往行人及车辆注意施工现场的安全。2、强化安全生产意识,检查施工机械、现场安全设施布置,严防施工事故和安全事故的发生.进入施工现场人员,必须戴安全帽,并在施工围挡范围内作业，严禁穿越施工围挡;3、施工人员严格遵守安全生产管理制度,服从指挥，增强自我防范意识,注意避让各类机械伤害；4、施工现场内的各类机械听从指挥人员的指挥，特别是运输车辆进出施工路口和碾压区的施工安全，都必须服从指挥；5、运输车辆在进出道口,倒车及摊铺完成后，必须听从指挥人员指挥，并鸣笛示警;6、在碾压区的压路机进行碾压作业时,禁止施工人员压路机作业面行走。遇到特殊需要行走或作业时，有专人进行看护。 十三、试验段存在问题及改进措施根据试验段施工情况及检测资料分析，我们对试验段存在问题提出以下改进措施:1、机械组合.在试验段施工中发现压路机的配合欠默契，甚至个别压路机出现碾压速度过快，振级没能按照规定的碾压。摊铺搭接不够平顺,平整度欠佳.加强碾压机械的配合,专人指挥机械，及时改进施工方法，加强管理。2、 人员分工及组织。在试验段施工中发现部分岗位人员不足、各岗位配合不默契部分人员业务不熟悉等情况。试验段结束后,项目部召集所有人员进行工后总结会，重新明确岗位职责，要求各岗位加强横向联系.并在以后的大面积施工中增加测量和试验人员。3、边线控制.在碾压时出现两边碎石粒料往外挤,造成水稳料超宽，边线处厚度不够。从而影响平整度，填料浪费较多.在以后大面积施工中采用增加人工及时辅助防止碾压时塌肩现象，从而保证两边厚度，节约用料。4、运输车辆不够，跟不上现场摊铺速度,影响基层平整度。在大面积施工时根据施工路段运距，开始施工前调配好车辆.5、水稳施工养护7天后,进行取芯，取10个点，合格8个点，2个点底部松散；初步分析原因：（1）原材料在料堆堆放时，料堆高度过高，致使大颗料骨料都滚落在料堆外缘，形成集料的第一次集中。（2）拌合机生产过程中，机械发生故障,导致水稳掺合料拌合不均匀(3）混合料从贮料筒向运输车里卸落时，粗集料滚落在车厢外侧下方，细集料则在内侧上方，形成粗集料的第二次集中。（4）摊铺机从运料车中受料时,由于料斗提升过快,致使混合料中的大颗粒滑落到受料斗侧壁边缘，使得骨料集中。（5)摊铺机送料器在送混合料过程中，先将中间集料送于布料器,剩余粗集料留存在料斗中,摊铺机收斗时，形成骨料集中。改进措施：(1)料场中堆放集料的料堆不宜过高，并且每种粒径的集料应该分开堆放,并设立标识牌,避免集料之间相互混合，导致混合料配比不准确而产生离析。（2）联系厂家对拌合机进行调试，并要求厂家委派专业人员进行跟踪驻点维修保养、确保水稳大面积施工时机械不出现故障。（3)贮料筒尽可能减少将侧板翻起的次数,仅在需要将受料斗中的混合料弄平时，才将受料斗的两块侧板翻起.翻起侧板可以消除两侧材料堆积过多现象，从而可以减少往后输料时发生的滚动现象。在混合料的运输过程中，运料车不得急停急转,忽快忽慢而导致运输过程中产生离析.（4)在摊铺过程中，摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，应使螺旋布料器均匀地运转，不要忽慢忽快.如分料器运转不连续,混合料会在摊铺机内产生显著离析。(7)混合料的摊铺过程，应该连续，不得任意中断，保证混合料连续供应。并且应该派人对于摊铺机后的集料窝进行处理，一般将集料窝铲除，换级配良好符合要求的混合料。(8）联系厂家对拌合机进行调试，并要求厂家委派专业人员进行跟踪驻点维修保养、确保水稳大面积施工时机械不出现故障。（9）洒水车不足且洒水车较小，现场施工完毕后，水稳得不到充分养护，导致取芯上部完整下部松散，养护时水量较小或未洒透，计划正式施工时准备2-3台10t洒水车,保证水稳得到充分养护，保证水稳施工质量。十六、结论意见通过试验段的施工，我部对水泥稳定碎石底基层的施工组织设计和施工技术方案均进行了验证，通过对试铺段施工各环节的回顾与分析，及时发现了存在问题,并对此进行了弥补和明确了完善措施。现形成如下的总结结论，以指导规模施工.试验段施工，验证了我部的生产配合比完全满足要求，具备指导规模生产的作用.根据现场的施工情况说明，试验段所采用的机械性能良好，人员配备充足。3、通过对碾压组合的测试,同时避免过压,强振四遍既能满足压实度要求。初压:单钢轮震动压路机往返静压一遍,速度控制在1。51。7km/h； 复压：单钢轮震动压路机弱振碾压一遍，速度控制在1。82.2km/h；单钢轮震动压路机强振碾压四遍，速度控制在1。82。2km/h;终压：胶轮压路机静压二遍,速度控制在1.51。7km/h，碾压至无轮迹为止。4、 通过试验段施工测定，修正后选取的松铺系数1。35,完全能够保证水稳摊铺层的厚度控制要求，将作为规模施工时的松铺系数控制标准。5、 近阶段气温逐渐走低，为此应特别关注水稳的养生。应注意水车的洒水频率，且保证每次都能洒透,始终保持水稳表面处于湿润状态。6、正式施工中管理、技术和操作人员重新进行优化组合，确保施工组织合理和管理体系及质保体系的正常运行.综上所述、试验段的各项检测指标满足规范要求，施工工艺合理,质量控制方法有效，试验方案切实可行。试验段施工中出现的问题已制订合理的解决方案.本次试验段施工完成了试验要求的各项内容，达到了试验目的，具备指导大面积施工的条件。 11