注塑模具设计标准-OK.doc

毅力电子
注射模具
设
计
标
准
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版 次：B
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目 录
第一篇 产品
一、抄图——--—----—--———-—--——-——-—————--—----—--—-—-———-—---—-—————-———————----—---—-——-
二﹑产品分析与检测——---—-——-——------——————----—-——--—--—--—-—--—-—--———-————-——-———
三﹑常用塑料分析
(一）常用塑料缩水率——-—-—---—-—-----——-—--——-—-—---—————-—-—-———-——--——-—————---
(二）常用塑料成型性能-——-—-—-———-———-———-——--—--—-——-———-———--------—-—-—-—----
（三）常用塑料壁厚值—-———-———-——----—----———————---——--—--—---—-——-————---—-——-——
（四）常用塑料拔模角度—-——-—--—--——--———————--———-—--—-—-—---——-—-——-——-—-——--—-
第二篇 模具
一、排位—-----—---——--—--——-———-—-—-—--—-—-———--—--—-—-——-—-——-———-----—————-—-—————-—-—-—
二﹑模具系统设计
（一） 浇注系统
1.1主流道——-—-—-———-—-—-—--——-———--———————---—---—-—-—-———-—-—---———---————--—-——
1.2分流道-—-———-————--——————--—-——--—---—--—-——-—-——-——--——--—--——-—————————-———-
1。3冷料井——---—--—---——————--———-----——--—-—--——---—————-——---——-———————-———--——-
1. 4浇口----—---——---—-—--—--————--—-—-——--—-—-—-—-—-——--———--—--—-———-----—
1。5转水口—---————-———-—————-—-—--—-—----—--———-—--—--——-——-——-—--—-——-—--—-—-—--
1.6典型产品流道浇口布置—----——--—---————--——-—-———-—---———-——---—--—-
（二)内模结构—--——----—----——--—--——-——----—-—---—-——--——--—-——-———---—-——-———-
（三）行位系统
3.1行位---—-——-——----—————---------—-—---—-—-—--——----—-—-——--—-—---——-——---—
3.2斜顶--————----——-—-—------—-—-—--—--—--———-———-——---——-——-——--——-————-----
(四)顶出系统
4.1顶出系统设计要点———-————-—---—---——-——-----—---—---———--—————--—--————--
4。2顶出机构的基本方式
4。2。1顶针—-——-—-—---—-—-———--——--------—---———-————--—--—-—-—-—-----—--------
4。2.2司筒-—-—---—---——--——-----——--——-—-———---—-—-----———------————-———--———-
4。2.3扁顶针—-———-——-—----—---—-————-——----——--——--—--—-————————-——--——-—--——---—
4.2.4直顶--—-——-—-—-—-—-———————-—-——--———----——--——-—--—----—-—-———--——------
4。2。5推板—---————---—---——---—-—-—--—--—--—-——-—-—-----———-—-—-————-—-——-——---——-
4.3先复位机构--—————------——---—--——-——--——-————--—-—--—-—---———-—-———--——
(五） 冷却系统
5.1。运水位置——-—-—--—--—--—--——-——----—-—-———------——--——————-——--—--——-——-—
5.2.水路大小-—-————-———--—--——-—--—--———-----—-—-—-—-------—————--—————----——-—-
5.3.水路与模胚位置关系——--—--—-—--—-—-—-————--——-—---——--———-—---—-—---
5.4。水井—-—-—-----——--—-—-----—-——-———--—--——-—-----———-—————-—--——-——--——-——---—-
（六） 导向定位系统-————-—---—--——--————-——--—-—----—-—----———---—-————————-—----————
（七) 排气系统
7.1产品排气—-—--——-—-----—--—-—-—-———--—--————-—-—--————-——--—-———------—-———-—
7.2导套排气槽----—-—--—-—--———--—--——----————-—------———---—-—-—---———---———-—
7。3尼龙螺丝排气孔----———---—-—-—--—-———----—-—---—--——-—--—-————-———-—---———
（八）模胚结构件
8.1撑头-———-——---——-——-—-—----——-—--—----——--—-—-—-——-——-—--—---—---——-——------——-
8。2垃圾钉----—-—--—--—--—-———————--—--—-————-———---——--——-——--—----——--—---—-——-—
8.3锁模机构——---—--------———--—--———--—---—-—---——-—-—-——-—--——--———-—-—--——-—-—
三﹑细水口模设计—-—-——---—-——-----——-—-——-———-—-—-——--————-————-———----———-—--—-—--
四、模具零部件材料选择—-——-—--—-——-—-—--——-—-——---—--——----—-------------——-——-—
五、典型产品结构设计 删减
六、分模
（一）模具档分模-——--—--——--—-——-—--—-——-——————-—-—--———--——-———-—-----—-—--—-———---
（二）组立档分模-——-————-—-——--——-----—-———--——----—-————--—-———-—--—————--——-—-—
七、注射机选择--——--—-—-———---—-———---——-—-——--—-—------———--——--———------——-—-——-——----
八、其它————-—---—---—-—-—---——---—-——-—-----—-———-----———-——--——--——----—-———--—---——---—-
第三篇 图档
一、出图要求-————---—---——---—--------———--—-——----—-—-——---—--—-—-—————-—-—--—---—--
1．排位图-———----—-—--—-—-——-----—--—--————-—--—--—-—--------——--—-——-———---—-—---
2．装配图-—————--—-———------——————-———-——-—---—--—-—————-——------———--—--—--—-----
3．顶针图-—---——-——-——-——---———---—-———————-—----———-—-——-----—---—----—————-—
4．线割图——-———-——-—------——-——-——————--————-—-------——-———-—-——-----———--—--———--
5．零件图——-—----—-———---————————-—--——-—----—---——---—--------—--————--———--—----
6．分模图——------—-———-—-——--—-------------—-—-——-————--———---————-—--———————-—---
7．爆炸图—---——-——--——-—-—-—-—-—-———--—---——--—-——-—-——-——-----—-—--————-—---——-——
二、图纸管理与进度控制
（一）图纸管理—--—-——-——--——-——————---————-—————-———-———----———--——--———-——-——-—-—-———
（二）审图----————---—-—--—---————-————----———-—--—----—————-—---——————————-—--——--———-—
(三）进度——---—---—-—-————--—---------—----—-——-—-——--———-----—-—————--———————---—-----
三、电脑图档管理—-————--————————--——-—-—--——--—-----————------—-—-———--—---——----—-—
第四篇 附录
一、标准件-—---——---——--—-———--————--——---———-—-——--——————-----——————-———————-----
二、工程表格—--—--———-—--————-——--——-——-——--—--—-—--——-—-——-------——-—-—-—-——-—--

一、产 品 篇
一．抄图
一．抄图前,先要看懂,看透产品线图，然后班顺思路，特别是外形面的画法。
抄好产品图要转为2D线图与设计部提供的平面线图套。要保证主要的视图和边界线完全重合一致。若有不重合、不一致的情况，首先分析是2D线图本身表达有问题，还是抄图时造成的.若为2D线图表达问题则应及时标明，并与设计部沟通、反映；若为抄图问题，及时修改。
二．一个产品通常要多次转图与线图栏对上几次逐步确认，避免最后的问题堆积.
四．在抄图的整个过程中,最为重要的是基体外形面的控制和核对。
五．抄好的PRO/E尽可能保证可以再生，以实现PRO/E的参数设计功能.
六．通常抄图应先抄好影响模具结构之处，如外形面、行位处倒勾、前后模基面加减胶.至于柱位、骨位可最后再抄。
七．要区别常用的做曲面命令的通用情况如Boundary与sweep等。
八．分清结构线与效果线。原则上结构线一定要与线图完全一致,效果线应尽可能接近。
九．抄整体产品外形，要考虑产品出模基体外形的出模角应在最初放好,不然，到最好去做，通常是不会成动和很麻烦的.
十．特别注意,在倒角前应将拔模做好。
十一. 挑图要静心、细心.
十二。 产品外形抄好后，应做一个全面、细致的抄图报告。详细说明PRO/E图与线图间的不同之处和处理方案。
二、产品分析与检测
(一）、装配检测
1．首先装配成品,以内定方式（或者其它装配关系）组立，在Analysis model anlysis下检查装配是否干涉。在TYPE项目中选global interference,其它各项可不必改动，然后单击compute即可.当存在干涉时，result窗中会显示干涉的产品名称，屏幕上同时会以红点指出干涉部位.
2．对有红点显示处做剖面，查看详细情况，进一步检查。
3．依据《CNC加工指引（部分）》及《会议记录》,检查各成品装配单隙是否合适，各成品间隙要求如下（单边）：
1）按钮与钮孔：0。15（小钮)；0.2（大钮）
2）镜与嵌镜件:0.1
3）discman电池门与底壳:0。08
4)非discman类底壳与电池门：0。15+0。05
5）装饰件与面壳无开合要求且同材质:0.1
6）卡门与卡门位：1。0
7）布网架与布网架位：0。1(无布）；0.4（有布）
8）特殊要求依设计部资料处理.
（二）、结构检测
1．检查产品各部分结构是否合理，对加工、注射是否存在明显不利影响。
2．检查产品是否存在难出模或不能出模之处，如倒勾等。
3．特别检查钮孔是否按要求。
（三)、拔模角检测
1。首先在Analysis Surface Analysis中将TYPE设定为Draft chack , surface栏设定为part， Angle Option栏设定为Both directions,然后设定一参考拔模角, 选择一开模方向
2
平面,点选Computer，则系统会计算并显示分析图标.由此可得产品哪些方面来做脱
模斜度。要特别注意插穿位拔模角的大小,一般为3~5°。
2。产品各骨位(火花直接打出）、柱位拔模角可不考滤。
3.当需增加拔模角时,一般原则是往减胶方向拔模,以利今后改模.
（四）、肉厚检测
1. 在Analysis Model Analysis中将Type设定为Thickness, plane为选择或设定Datum平面以确定该平面肉厚情况；Slice为通过产品两点间断面检测肉厚, Silce offset为断面之间的距离，然后设定最小最大厚,Computer之后,系统自动计算结果.当肉厚超过最大设定值则超出部分以红色线框来显示;当肉厚小于最小设定值,则用蓝色表示.
产品检测与分析是分模一项重要的工作，需认真对待。在操作时应尽可能找出一切疑点，并通过以下步骤及时解决它们,为以后的工作扫除障碍。
当检测出错误及对做模有不利之处时：
1）详细记录实际情况 2）向组长或主管汇报 3）与设计部主管或负责该产品的产品工程师联系,提出问题 4）共同确定解决方案 5)落实改图责任人 6)）改图 7）改图之后重新检测。

3．
三、常用塑料分析
(一) 常用塑料缩水率
塑 胶 材 料
缩水率
ABS 、PMMA、 HIPS825
5/1000
PP+PE
8/1000
SAN
3/1000
POM
15/1000
当DISCMAN类型，其CD门 、中层、底壳缩水率一律取4/1000.
(二)常用塑料成型性能
分类
塑 料 名 称
收缩率
（ 0/00 )
逃气孔适宜深度
( mm ）
模具温度
（℃）
成型温度
(℃)
结
晶
性

PP
聚丙烯
20
0.01～0.02
40～60
205～288
PE
聚乙烯
20
0。02
20~60
149~371
非
结
晶
性
HIPS 825
聚苯乙烯
5
0.02
20~60
163~316
ABS
丙烯晴―丁=烯―苯乙烯
5
0.03
50～60
220
AS（SAN）
丙烯睛―苯乙烯
2
0.03
50～70
191~316
PMMA
聚甲基丙烯酸甲脂（压克力）
5

40~70
204～254
PVC
聚氯乙烯
5

10~60
170～210
▲ 以上均为垫塑性通用塑料.
4．
（三）常用塑料的壁厚值（MM）
塑 料
最小壁厚
小型塑件
推荐壁厚
中型塑件
推荐壁厚
大型塑件
推荐壁厚
HIPS
0。75
1。25
1。6
3。2~5。4
ABS
0。75
1.5
2
3～3。5
PE
0.6
1。25
1。6
2。4～3。2
PP
0.85
1。45
1.75
2。4~3。2
PMMA
0。8
1.5
2.2
4～6。5
PVC
1.15
1。6
1.8
3。2～5.8
POM
0。8
1.4
1.6
3。2~5。4
PC
0.95
1.8
2.3
3~4。5
PA
0。45
0。75
1。6
2.4～3。2
（四）常用塑料拔模角度
塑料名称
型 腔
型 腔
型 芯
HIPS
35'~1°30'
30'～1°
ABS
40'~1°20'
35'~1°
PE
25'~45’
20°~45'
PMMA
35’~1°30’
30'～1°
POM
35’~1°30'
30’～1°
PC
35’~1°
30'~50’
垫固性料
25’～1°
20’～50'

5．

二 、模 具 篇
一、排位
1．根据产品大小、结构等因素确定模穴，如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等.
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性.应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉.
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考.
6．排位时以产品零线为定位基准。当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。

6。
二、模具系统设计
【模具系统设计程序】
浇注系统 内模结构 行位系统 顶出系统
冷却系统 导向定位系统 排气系统 模胚结构件.
说明﹕
在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
（一）﹑浇注系统
浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。在设计浇注系统时，要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾，设计时，立足主要矛盾，同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下，改善其它次要矛盾，要做到进浇的均匀与顺畅。
1。1.主流道
主流道一般为圆锥形，角度2~4o
1。2.分流道
1。2。1 。分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状.当分型面是平面或者曲面时，一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道，当流道只开在前模或者后模时，则选用梯形流道.
1。2.2。布置一模多腔的流道时，应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时，应充分考虑制品大小，、壁厚、材料流动性等因素，流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难.通常Discman的钮的第一分流道尺寸通常为ø3/16″或者ø5/32″; 第二分流道尺寸通常为ø1/8″。

7．
1。2.4。 梯形流道： W一般为5~8 H一般为4~6 H/W=2/3
如图1—1:
1.3。 冷料井﹕
为防止冷却的树脂流入型腔﹐在不通向型腔的流道末端要设置冷料井﹐包括主流道的大端和分流道拐角处.
1。3。1.大水口模主流道大端的冷料井与顶针配合有抓料的作用。
常见形式如图1-2
1.3.2.分流道拐角处冷料井设置如图:
1。3.3. 细水口模冷料井设置如图1—4,正对主流道,尺寸与分流道尺寸相同。

8
1.4。 浇口
常见浇口类型有直接浇口﹑侧浇口﹑潜伏式浇口﹑点浇口等多种。设计时应根据
产品的不同要求选择适合的类型.尤其当制品外观有要求时，要慎重选择。见图表：
表－1
浇口类型
优点
缺点
适用产品
直接浇口
熔融树脂直接入腔、压力损失小、保压补缩作用强。
去除困难、浇口痕迹明显、浇口周围应力大.
CD门、底壳.
侧浇口
加工容易、易保证浇口加工精度。
有浇口痕迹、浇口修改困难.
CD门、中层、镜件、按钮、布网架、手挽、电池门、CD座、装饰件、面板、盖板。
潜伏式浇口
浇口痕迹不明显、可自动切断浇口。
加工困难、浇口尺寸精度不易保证。
齿轮、手挽、按钮（仅指钮身高度大于15MM的情况）。
点浇口
开模时自动切断浇口、浇口周围残留应力小、痕迹小、可设置多点浇口。
压力损失大、要求较高的注射力.
底壳、面壳、按钮(仅指钮周边均有骨位的情况）例CD109钮组.
1。4。 1直接浇口
对大型单一型腔制品成型效果好,需注意唧嘴底部与产品之间隔10MM。例如底壳类制品.其尺寸要求如图：
1.4。2。侧浇口
侧浇口设置于制品分型面处,制品允许有浇口痕迹才可采用,侧浇口包括边缘浇口和搭接浇口，其浇口尺寸与制品壁厚﹑大小﹑材料等诸多因素有关,一般规格如图1-5：
表1-1
代号
一般值
常用值
L
1.5~2.5
1.5
B
1.5~5
2
T
0.5~1.5
0.8

9
在选择侧浇口时，必须充分考虑制品外观要求,尽量从靠近(避免直接正对碰穿位）制品大的碰穿孔位置进胶,例如大装饰件等制品。因为这样可以减少夹水纹。
边缘浇口与搭接浇口的选择见图：
同时选择浇口位置时，应防止制品产生滞留现象，应远离厚﹑薄交接处,从厚的地方进浇，避免浇口正对柱位、碰穿位,防止型芯因冲击而变形.
1.4.3潜伏式浇口﹕
潜伏式浇口有潜顶针﹑潜薄片﹑潜产品等几种.潜水也可以开在前模一侧。
如图: α=30～45o β=15~20o
潜水运用使得产品分型面无浇口疤痕，并且可自动切断浇口，同时也改善了制品表
10
面因为喷射产生缺陷的可能,应用广泛.
1。4.4 .点浇口
点浇口垂直设置于制品表面,其尺寸如图：
1.5. 转水口
一模多腔模具中，有时要设置转水口;转水口一般采用波子螺丝，即限位钢铢限位，大小为M8，转水口采用公司自制标准。如图所示，材料GS-738。
1.6。 唧嘴
大水口模胚，若前模高度足够，则唧嘴沉入内模以减短主流道长度，结构如图示。
1.7。 典型产品流道浇口布置。
11
1。7.1.按钮等电镀产品需设置环形流道,前模要加胶柱，其高度应超出制品前模部分的厚度2MM，并且按钮每一钮均需设进浇点，保证进料均匀.
1.7.2。镜类产品应从长度方向或靠近长度方向进胶,如图:
1。7。3.底壳类制品一般采用直接浇口进浇，特殊情况细水口进胶。
1。7。4。手挽只设一个浇口，尽量从转柱位进浇，不能从转柱位进浇时，采用潜水方式但要避免从手握位进浇.

12
（二)内模结构
※ 分型面
在模具设计中，分型面的选择是一项非常重要的工作，确定分型面需从以下几个方面综合考虑:
1)．产品的质量与外观要求；
2)．开模后产品留前模或后模的方便性；
3）．易加工性（例钮CD座中间碰穿孔位)；
4）．排气;
5）．客户指定。
设计时，考虑到产品的精度、加工的方便性、模具的强度、本公司的加工能力以及排气与冷却的因素，往往需要采用镶拼结构。
2.1. 当产品某处需换呵,必须单独镶出。
2.2. 当产品周围有止口时，需要整体镶呵,此时，镶呵并不镶通，并且其周边倒R6。0圆弧，例如大的底面壳等产品。

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2.3. 当产品骨位过深时要镶出，如图: h/t≧10
2。4. 当产品某处结构复杂,难加工时要镶.例如CD座上CD门转轴柱位，前后模对碰前后模均需镶出。
2。5 齿轮产品前后模均需做镶件，如图
2。6。 当产品上有细小的不规则碰穿孔时,一般要镶，例如中层采取前模线割方式。
2.7当产品上有文字标识时，一般要镶,镶件尽量不镶通，采用螺丝固定,镶嵌范围为 文字标识处最外圈装饰线。
2。8。 当按钮等制品对碰穿位大小有严格要求时，往往要镶(镶件为黄牌）,以保护前模。

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2。9当钮孔周围有环骨,且其深度超过5MM时，需镶。
2.10当镶件采用不超过M1/4的螺丝固定时﹐螺丝边与镶件边的最小距离为2。0mm。
2。11.CH型模胚前模镶针底要加压板。
2.12。固定内模的螺丝位于内模边时，其与内模边的尺寸对应关系见表﹕
螺絲規格
B最小值
B常用值
M1/4"
8
12
M5/16"
10
12
M3/8"
15
15
M1/2"
15
15

当需模胚厂开框时，开框深度不超过40MM，四角R10。开框深度超过40MM，四角R16。当深度超过60MM时,四角R16，同时底面R6。0。
当由工场开框时，开框深度35MM及以上2XR为1/2”,开框深度35MM以下，2XR为3/8"。

15
（三) 行位系统
由于制品的特殊要求﹐其某部位的脱模方向与注射机开模方向不一致﹐需进行侧面分型与抽芯方可顺利顶出制品。
侧面分型与抽芯机构有两种：行位和斜顶。
3。1。 行位
3。1。1行位行程计算（以两辨合模为例）：
为保证制品顺利脱模，行位移动的距离一定要充分，一般以制品可以脱模的最小距离加2~3mm为其最小行程：
AB = AC +(2~3）
3。1。2. 后模行位均采用压块+斜销+弹弓的结构形式如图所示 （有时当行位宽度超过100,又不方便用此结构时,可考虑采用T块结构形式),但当行位位于天地方向，受回针位置及模胚大小限制时,可不做压块，由模板原身出。
其压块采用公司自制标准件，规格参照附表3-1.2,并且压块均需加定位销定位。
16。
3.1.3。行位底面﹑顶面与前后模底﹑顶面的关系,见图：
a .b≧15mm
a 。b=0
3.1。4。不论行位侧面是否有封胶﹐其两侧均要做斜度,一般值为单边3~5o,但当两个运动方向垂直的行位贴合时,角度为。45 o。若产品四面均有行位互相贴合，设计时应考虑将其中一个行位伸出一耳朵，以保证准确定位。
3.1.5。行位高度与厚度的比值最大为1,否则，行位运动时会受翻转力矩影响，造成运动 失效.一般要求L≧1.5H。
3。1。6.行位斜销角度一般为15 o ~25 o,最大不能超过25 o， 斜销角度比行位小2o，一般尽量不采用细小的斜销，以保证行位运动的顺利.

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3。1.7.斜销孔比斜销单边大1/64＂,约0.4,当斜销穿过行位时，需在模板上为其留出足够 的让位空间。
3.1。8。斜销在行位中位置的确定﹕斜销尽量置于行位的中间位置,具体尺寸要求如图：
3.1。9。 铲鸡与行位的配合面要求超过行位高度的2/3，并且用于铲鸡的螺丝应尽量大，下图为两种不同结构的铲鸡，尽量避免采用图b的结构。

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3。1.10。行位弹弓长度的确定，应保证弹弓空间足够,防止弹弓失效。
设定行位行程为M，弹弓总长为L，设弹簧压缩40％，行位完全退出后,弹弓仍预压10%,则有
（40％﹣10％）L=M
L=（10/3）M
弹弓空间为0.6L.
但当L过小时，为了防止弹弓失效，往往要加大弹弓长度。
3.1。11当行位完全包裹制品侧面时，为防止行位运动时拉伤胶件,需在行位上设置侧顶装置,其结构形式如图所示:设计中,应根据模具空间是否足够来选择适合的结构,建议采用图a结构。
3.1。12.为使行位运动顺畅, 其周边不能有阻碍运动的尖角等，一般其周边应倒R3～R5的圆角
弹弓
对应的螺丝
ø3/8"
M3/16”
ø1/2"
M1/4”
ø5/8"
M5/16”
ø3/4”
M3/8”
ø1”
M1/2”
ø1-1/4”
M1/2"
3.1。13.当需在行位下安装弹弓时,尺寸要求如图,为防止螺丝被弹弓卡住,选用弹弓和螺丝时应参照表4—1

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3.1.14。大的行位应单独冷却，并且行位或铲鸡上要镶耐磨块,此时行位与铲鸡避空0.5。
如图所示.
3。1.15。当需在前模行位上设置限位槽时,结构如图示,h根据行位行程确定.（附限位块大小)限位块至少用M3/8”的螺丝紧固。
有时，当前模行位过小时,不采用T块导向,而直接用限位块导向和定位。
3.1.16。前模行位上﹐T块与T槽单边避空0.3~0.5,只有一面为配合面.如图所示：
所开T槽大小与T块均采用公司自制标准，见图:(附T槽﹑T块大小图示）

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3.1.17。前模行位弹弓长度计算。
设定行位行程M，弹弓总长L，压缩40%，行位完全退出后仍预压10％，行位角度α,行位总高H,则有
(40％－10％)Lsina=M
L=10M/3sina
同时应校核：0。3Lcosa〈1/2H，否则应加大a角，但最大不得超出25°，有时为防止失效，往往要加大L尺寸。
3.1.18.前模行位均需做行位拉钩,采用公司自制标准件，见附表3－1。18.
3。1.19前模行位改为T块做在行位上，T槽开在铲鸡上。
3。1.20.前模行位一般要求设置耐磨块,如图所示，此时,前模斜面配合面与行位避空0.5mm.
3。1.21．前模行位脱出前模不得超过行位总长1/2,如图所示。

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3。1.22。前模内抽行位
有时产品需设置前模内抽行位，如图所示。此时，为了避免A板避空过多的问题，常将T块做在行位上，而在铲鸡上开T槽
3。1.23.行位上开设“V"型油槽时，应斜向行位运动方向,”O"形油槽则应环环相扣，油槽深0.5~1。00mm，油槽边不做通，以防漏油。
3.1.24。行位上有相互运动的零件,均需淬火处理。例如限位块、压条等。
3.2. 斜顶
当制品侧壁内表面或制品顶端内表面出现倒扣时，采用斜顶往往是非常有效的方法。其工作原理为：在顶出制品的同时受斜面限制，同时作横向移动,从而使制品脱离。
3。2.1.斜顶角度最大为7o （受本公司设备能力限制) ，一般为5 o，大小视其行程及顶出空间而定，有时要加高C板以保证顶出。
3.2.2.斜顶最小厚度为8。00,大多数情况下,可适当加大到10～15mm。同时,斜顶应加耐磨块以保证精确定位。

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3.2。3.当产品圆弧处需设置斜顶﹐处理方法见图：
3。2。4.斜顶采用T座与螺丝方式固定,其螺丝最小为M3/16”.见图:
3。2。5。当斜顶大小与顶出高度受周围骨位﹑凸台等限制或者两斜顶相距太近时，解决方法有:设置限位顶出装置和与设计部沟通更改产品。
3.2。6.限位顶出机构
限位顶出机构的基本形式见图﹐一般采用两个。H根据限位顶出高度设定。

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(四)顶出系统
制品在模具中冷却固化之后,需切实可靠将其从模具中推顶出来，这一机构称之为顶出系统。同时必须保证,当模具闭合时，它不会与模具其它零部件发生干涉，并回到初始位置，以便开始下一循环。
4.1 顶出系统设计要点
4.1.1一般要求使顶出制品脱离模具5～10mm，如图所示，对于大型深腔桶类制品而言，也可使顶出行程为制品深度的2/3,如图。当产品上有骨位、柱位等结构时，一定要使其完全脱出模具。
4.1。2 顶出位置
正确的顶出位置，应设在制品脱模困难的地方，制品的骨位﹑柱位以及对内模有包紧力的地方均应考虑设置顶出机构.同时还应考虑顶出机构应设置在不影响制品外观的部位，并且不能与其它零件 （如撑头﹑螺丝等）发生干涉。
4。1。3设计中尽量选用大的顶针,大模不用小顶针，特别是要尽可能地避免采用3/64"的有托顶针。当在产品有相互配合的地方设置顶针时，顶针应高出后模面0.5MM.
4.1.4设置顶出机构时，应注意顶出产品的均衡性。
4。2 顶出机构的基本方式
顶出机构的基本方式有:圆顶针﹑扁顶针﹑司筒﹑直顶﹑推板等 。
4.2。1圆顶针分为单托和双托两种,其规格附佳利来价目表第八页
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1) 顶针与公模的配合长度一般为2~3倍顶针直径，但不能小于8，常用值为20mm,
如图5-1
当d≦3mm D=d+0。6
当d〉3mm D=d+1
2)当产品弧面上设置顶针时﹐为防止顶针顶出时滑动﹐需在顶针端面开“十”形防滑槽﹐槽深0.5mm。。
3)顶针与周边零件的位置关系。顶针边与骨位﹑镶件的最小距离为2