贵溪电厂1机组化学清洗方案.doc

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GUANGDONG KELIN
CHEMICAL CLEANING LTD.
广东科林化学清洗有限公司
文件号：GDKL/TP/
施工方案
江西贵溪电厂“上大压小”工程#5标段
#8机组化学（柠檬酸）清洗
版权所有：GDKL *2011 Page 1 of 17

目 录

1 概述 3
2 依据的图纸、文件及标准 3
3 清洗范围、清洗回路设计及清洗工艺参数 4
4 清洗前的安装与检查 6
5 化学清洗过程 9
6 清洗质量标准及检查项目 11
7 化学清洗组织措施及分工原则 12
8 安全措施 13
9 环保要求 13
10 药品、用水量估算 14
11 工期计划 16
12 附件 17

1 概述
1.1 锅炉设备简述
江西贵溪电厂“上大压小”工程2×600WW机组，锅炉由哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计、生产制造的，其型号为HG-1964/25.4-YM17。锅炉为超临界参数变压运行直流锅炉，采用П型布置、单炉膛、低NOX主燃烧器和SOFA型低NOx分级送风燃烧系统、墙式切园燃烧方式，炉膛采用膜式水冷壁、带再循环泵的启动系统、一次中间再热。
1.1.1 锅炉主要技术参数（B-MCR）:
过热蒸汽流量： 1964 t/h
过热蒸汽压力： 25.4MPa（表压）
过热蒸汽温度： 571 ℃
再热蒸汽流量： 1643.11 t/h
再热蒸汽压力（进/出）： 5.145/4.915MPa（表压）
再热蒸汽温度（进/出）： 335.1/569 ℃
给水温度： 293.9℃
1.2 清洗的目的和清洗工艺
1.2.1 清洗目的
根据DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》规定，直流锅炉在安装完毕投产
前必须进行化学清洗，以除去锅炉受热面在轧制、储存、运输及安装过程中所产生的铁锈、焊渣等有害杂质，保证锅炉安全运行，提高锅炉热效率和水汽品质，使汽水品质尽快达到DL/T 561-1995 《火力发电厂水汽化学监督导则》的标准。
1.2.2 清洗工艺简述：
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）的要求，结合本期机组的实际
情况，本清洗方案分两部分：碱洗和酸洗。本次化学清洗碱洗采用A5除油清洗工艺；酸洗采用柠檬酸清洗及漂洗、双氧水钝化工艺，清洗废液排放至灰厂。
1.2.3 组织措施：
贵溪电厂、监理公司、调试单位、安装单位及清洗单位组成化学清洗领导小组，负责
化学清洗工作过程中的协调、准备和实施。
1.2.4 工期计划
本工程清洗工作计划将严格按照安装施工网络进度图实施，工期约为30天。
2 依据的图纸、文件及标准
2.1 DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。
2.2 《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（1996年版）》。
2.3 DL5190.4-2004《电力建设施工及验收技术规范（第四部分电厂化学）》。
2.4 GB8978—96《污水综合排放标准》。
2.5 QBGPEC111080022007《柠檬酸化学清洗工艺规范》。
2.6 《电力建设安全工作规程》DL 5009•1－2002。
2.7 《火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则》DL956-2005。
2.8 厂家、设计院有关设备、系统的图纸资料及说明书。
3 清洗范围、清洗回路设计及清洗工艺参数
3.1 清洗范围
3.1.1 碱洗范围：
Ø 凝汽器汽侧、除氧器水箱、轴封加热器及旁路、高/低压加热器水侧及旁路、高/低压加热器汽侧及疏水系统、凝结水管道、精处理旁路，包括临时系统，整个清洗系统水容积约为1300m3左右。
3.1.2 酸洗范围：
Ø 各高压加热器水侧及其旁路、高压给水管道（主给水门后）、省煤器、水冷壁系统、启动系统（包括分离器和贮水箱），包括临时系统，整个清洗系统水容积约为220m3左右。
3.2 清洗回路
3.2.1 碱洗回路：
清洗系统以凝汽器和除氧器水箱为循环水箱，采用投除氧器水箱辅助蒸汽混合加热，以凝结水泵为循环动力。
Ø 碱洗回路一：凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→轴封加热器和旁路→各低压加热器和旁路→除氧器→溢流放水管→凝汽器
Ø 碱洗回路二：凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→轴封冷却器旁路→#8～5低加水侧及旁路→临时管→#1、2、3高加汽侧→#3高加危急疏水→凝汽器
Ø 碱洗回路三：凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→轴封冷却器旁路→#8～5低加水侧及旁路→临时管→#5、6低加汽侧→#6低加危急疏水→凝汽器
Ø 碱洗回路四：凝汽器→凝结水泵→临时管道→#3～1高加水侧及旁路→给水操作台→临时管→除氧器水箱事故放水管→临时管→除氧器水箱
3.2.2 酸洗回路
Ø 除盐水→清洗箱→清洗泵→临时管道→#3～1高加水侧及旁路→给水操作台→临时管→省煤器→炉膛水冷壁→水平烟道延伸侧墙水冷壁→汽水分离器→贮水箱→贮水箱至大气扩容器化学清洗接口→清洗箱
3.2.3 水冲洗回路：
Ø 第一回路：凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→各级轴加、低加及旁路→除氧器→事故放水管临时管→雨水井
Ø 第二回路：凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→轴加旁路→#7、#8低加旁路→临时管→汽泵出口管道→各级高加及旁路→高压给水平台处临时管→雨水井
Ø 第三回路：凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→轴加旁路→#7、#8低加旁路→临时管→汽泵出口管道→各级高加及旁→给水操作台→省煤器→炉膛水冷壁→水平烟道延伸侧墙水冷壁→汽水分离器→贮水箱→贮水箱至大气扩容器化学清洗接口→处临时管→雨水井
Ø 加热器冲洗时先旁路后主路。
3.3 化学清洗工艺参数
3.3.1 碱洗工艺参数：
清洗步骤
工艺要求
测试项目及指标
分析间隔时间
加热方式
水冲洗
除盐水冲洗
出口水质透明澄清
连续测试

碱洗
A5除油剂 0.3%～0.6%
循环清洗 约10h
温 度 50～60℃

温度
每小时一次
除氧器投蒸汽混合加热

水冲洗
除盐水冲洗
出口水质透明澄清
pH小于9
接近终点时
连续测试

3.3.2 酸洗工艺参数：
清洗步骤
工艺要求
测试项目及指标
分析间隔时间
加热方式

酸 洗
柠檬酸 2%~4%
缓蚀剂 0.3%~0.5%
还原剂 适量
温 度 85~95℃
时 间 约6小时
酸度
总铁浓度
Fe3+<300mg/l
每30分钟测量一次酸度和总铁浓度(配酸时连续测酸度，不测总铁浓度)
#2高加蒸汽加热
顶酸及
水冲洗
除盐水冲洗
(Fe2++Fe3+)<50 mg/l
pH：4.0～4.5
接近终点连续测量
#2高加蒸汽加热
漂 洗
柠檬酸 0.3%～0.5%
缓蚀剂 0.1%
pH 3.5~4.0
温度 60 ~80℃左右
时间 2小时
Fe2++Fe3+<300 mg/l
PH
温度
漂洗结束时
测总铁浓度
每30分钟测量一次pH和温度
#2高加蒸汽加热
钝 化
H2O2 0.3%~0.5%
pH 9.5~10
温度 53-57℃
时间 6~8小时
pH值
温度
每30分钟测量一次
#2高加蒸汽加热
注：清洗过程中所有项目的测试方法依照部颁《清洗导则》要求。
4 清洗前的安装与检查
4.1 临时系统安装要求
4.1.1 安装前应把临时管道内的残留污泥等有害物质清除干净。
4.1.2 所有阀门在安装前进行检修合格。
4.1.3 保证临时管道的焊口、焊缝质量符合要求，承压部位的焊口要严格按工艺施工，以确保在化学清洗时无泄漏。
4.1.4 清洗中所用到的泵在安装前应检修，安装后调试，正常运转后才能用于化学清洗。
4.1.5 回液管道水平段坡度大于2‰。
4.1.6 所有法兰连接处均采用耐酸石棉垫片。
4.1.7 贮药回收箱加装压缩空气管作配药时搅拌使用。
4.1.8 临时管道在操作部位、主通道位置安装后进行保温，并进行水压试验。
4.1.9 清洗泵入口侧应装滤网，滤网孔径小于5mm，有效通流截面积应大于入口管截面积的3倍。
4.2 临时系统与永久系统接点
4.2.1 水源接两路，一路为距清洗箱较近的除盐水母管上连接Φ219×5管道，另一路从除氧器事故放水管至疏水扩容器管道上连接F219×6管道至清洗箱。
4.2.2 分离器贮水箱至扩容器电动门后用F219×6临时管接至清洗箱。
4.2.3 在给水泵出口母管合适位置处断开用F219×6mm的临时管道与清洗泵出口连接。
4.2.4 监视管安装在临时系统上，由长400mm的水冷壁管制成，水冷壁管内挂两片腐蚀指示片。
4.2.5 分别在炉膛水冷壁入口集箱手孔处接一根F108×4的临时管至排污母管。
4.2.6 从辅助蒸汽联箱Φ219×6mm接一条临时辅助蒸汽管道与#2高加抽汽处连接，蒸汽管道在安装时应考虑热膨胀。
4.2.7 #2高加事故疏水门前断开，并用Φ219×6mm临时管接至就近的沙井。
4.2.8 凝汽器设临时水位计，用透明塑料管制成，水位计在冷凝管表面高度以上1000mm。清洗时要派专人监视除氧器、凝汽器水位。
4.2.9 将贮水箱上下各选一个临时接管座作为接口，用透明塑料管连接，以贮水箱中心线为0水位，上下每隔500mm设一个水位刻度。
4.2.10 低压给水系统的排放口由除氧器事故放水管临炉处用φ219×6管接到机组排水槽,同时另接一路至雨水井。
4.2.11 高压给水系统接入口用φ219×6临时管接至汽泵出口管道；排放口由给水操作平台流量孔板处接临时管至机组排水槽。
4.2.12 高、低加汽侧接入口由#5低加出口至循环水出水管用φ219×6临时管接至一抽、五抽。
4.3 系统检查
4.3.1 检查清洗系统是否按方案要求、图纸安装，系统所有阀门有否按图纸编号。
4.3.2 检查系统阀门开启是否灵活，各仪表指示是否准确。
4.3.3 检查各种泵是否正常运转。
4.3.4 临时系统安装好后，用泵作1.25倍工作压力（1MPa）的水压试验。
4.3.5 锅炉水汽系统的汽水取样管、仪器取样管和加药导管应关闭一次门，并将其排污阀门打开。
4.3.6 临时系统连接完毕后，贮药箱贮满水，试运转清洗循环半小时，查看清洗泵的机械密封及流量是否符合要求；电流、电压是否达到规定值；电缆是否有发热情况。
4.3.7 在化学清洗前，会同热机及当值运行人员，全面认真检查系统，确保锅炉、加热、疏放水及热工仪表可靠隔绝，重要设备及阀门隔绝后应上锁。
4.4 清洗前应具备条件
4.4.1 锅炉热受面安装完毕，水压试验验收签证合格。
4.4.2 凝结水系统、给水系统、锅炉本体及辅助蒸汽管道保温基本结束，炉膛人孔门、烟道风门全部关闭。
4.4.3 除盐水系统安装调试结束，具备正常，可靠供应合格除盐水条件，满足化学清洗用水条件。
4.4.4 将省煤器入口的逆止阀阀心取出，盖回阀盖。
4.4.5 应有两路可靠的电源（250KW，380V）供化学清洗用。
4.4.6 化学清洗现场设立明显防火安全警戒线，无关人员不准擅自入内。
4.4.7 工业冷却水系统具备正常供水条件；
4.4.8 凝汽器清洗前底部已支撑好，人工清理干净，验收合格，具备贮水条件。
4.4.9 清洗现场下水道施工结束并畅通无阻，供清洗系统冲洗排放用。
4.4.10 污水系统具备处理清洗废液的能力。
4.4.11 化学清洗所用的设备，各系统的电动门及操作机构已校验结束，位置正确。
4.4.12 清洗系统的热工测量仪表如压力、温度、流量均已校验合格具备测量条件。
4.4.13 凝结水泵、除氧器等设备必要的保护设施具备投运条件，如酸洗过程中要投入滤网，电气保护功能已调试完毕。
4.4.14 清洗系统的化学测量装置如取样管、监视管、腐蚀批示片均已加工装设完备，取样管应装冷却器，并有足够的冷却水量。
4.4.15 除盐水箱已贮满合格的除盐水。
4.4.16 辅助蒸汽系统满足化学清洗系统的加热要求，辅助蒸汽参数：0.8MPa≤P≤1.0MPa，280℃≤T≤350℃，蒸汽流量为25～35t/h。
4.4.17 参加清洗的系统设备和不参加清洗的有关系统设备必须进行有效的隔绝，如：汽机自动主汽门、精处理进出口门等。过热器内应充满联氨保护液（N2H4300mg/l，pH9.5～10）。
4.4.18 凝结水泵试转合格，系统冲洗验收签证合格，具备正常投运条件。
4.4.19 化学清洗期间，电梯应有专人值班，具备正常运行条件，能随时启动使用。
4.4.20 化学清洗临时系统安装完毕，水压试验合格。临时系统保温结束并通过三级验收合格。
4.4.21 清洗药品，试验溶液及安全用品运到现场，所需要化学药品经抽样化验合格，应 由购货方提供合格证或质保书。所有清洗药品分类、整齐堆放于清洗现场。
4.4.22 现场具备临时化学分析场地及条件。
4.4.23 有关化学清洗操作人员必须经技术培训，熟悉系统和安全规程。
5 化学清洗过程
5.1 临时系统水冲洗
利用除盐水将临时管道内的污物冲洗干净，以避免将污物带入设备中。冲洗至出口水质澄清、透明，无杂物。冲洗时在除盐水供水条件允许的情况下按泵的最大出力进行变流量冲洗。
5.2 碱洗
5.2.1 除盐水冲洗：
清洗之前，需对凝汽器汽侧进行罐水查漏，消除漏点。对凝汽器热井、除氧器内部进行人工清理检查，并用消防水冲洗上述设备，清理干净后封闭人孔。
采用除盐水进行冲洗，冲洗至出口水质澄清、透明，无杂物。在冲炉前高、低压给水系统时，先冲洗炉前各高、低压加热器的旁路，然后冲洗各加热器主路；冲洗时在除盐水供水条件允许的情况下按泵的最大出力进行变流量冲洗。
5.2.2 炉前系统碱洗：
按碱洗回路建立循环，投用除氧器加热升温到55℃，通过临时加药设备向凝汽器汽侧加入碱洗药液。主路和旁路依次进行碱洗。以凝泵做动力，两台凝泵切换运行。碱洗过程中应注意凝汽器水位应浸没换热管。
5.2.3 碱洗后水冲洗
保持在55℃下循环约10小时后，把碱洗液排至机组排水槽，按水冲洗流程进行水冲洗，冲洗至排水水质合格。
5.3 过热器充保护液
化学清洗临时系统水冲洗结束，使水冷壁及省煤器充满水，将pH值调至9.5～10（25℃），含联氨浓度为300mg/l的保护液同过临时管道、贮水箱经汽水分离器打入过热器，直至过热器出口集箱向空排气门逐个冒水，逐级关闭所有空气门，过热器充联氨保护液结束。
5.4 清洗系统冷态水压试验
水冲洗结束和过热器充保护液结束后，利用清洗泵对清洗系统进行水压试验，维持系统压力1.5MPa，检查清洗系统严密性。
5.5 升温试验：
系统上水至贮水箱水位控制在中心线-1000mm附近，启动清洗泵，按酸洗回路循环，在#2高加投辅气升温，升温至80℃热紧螺丝，升温至95℃，停止升温。系统消除漏点，检查临时系统管道及设备的热膨胀参数是否符合要求并进行临时系统热紧螺丝。
5.6 檬酸化学清洗
启动清洗泵系统按回路循环稳定后，在清洗箱内依次加入缓蚀剂、柠檬酸、氨水、还原剂，配药过程中，密切监测柠檬酸浓度。加完药后，投辅汽进行加热，继续升温至清洗液温度达到90±5℃后，维持该温度循环清洗约6小时。在清洗过程中，严格监测柠檬酸浓度、总铁离子浓度、Fe2+浓度、Fe3+浓度、pH值和温度等参数指标。当柠檬酸和总铁离子浓度稳定后，拆看监视管检查。柠檬酸和总铁离子浓度稳定及监视管清洗干净后，再循环清洗一小时后结束清洗。
在升温过程中利用省煤器入口和除氧器水箱的温度测点以及红外线测温仪对系统温度进行监察，20分钟测量一次，测温点为清洗泵进口和省煤器入口。
在回路清洗过程中，要严格监测柠檬酸的有效浓度、总Fe浓度、Fe3+浓度、pH值和温度等参数指标；以上项目每半小时分析一次，并做好记录。
在酸洗过程中，如果Fe3+≥300mg/L时，应补加还原剂降低Fe3+浓度。如果总Fe浓度接近9000mg/L时，则须放掉部分清洗液，补加新配的柠檬酸酸洗液，以防止柠檬酸铁大量沉淀析出，粘附在水冷壁管等的管壁上。
5.7 顶酸水冲洗
酸洗结束后，贮水箱液位维持稍高于-1000mm水位，用除盐水对系统采用边进边排的方式进行开路顶酸冲洗，冲洗流量越大越好，在冲洗过程中可把各联箱疏水门依次打开进行冲洗，冲洗过程中继续加热。
控制标准：冲洗至排水清，全铁≤50mg/L、PH：4.0～4.5。
5.8 漂洗
水冲洗结束后，采用浓度为0.1%～0.3%的柠檬酸溶液，并加0.1%缓蚀剂，加氨水调整pH值为3.5～4.0，升温加热，使溶液温度维持在60～80℃，按柠檬酸清洗回路循环漂洗2小时。漂洗过程中除氧器水箱及贮水箱水位略高于酸洗时水位。
漂洗结束后用热的除盐水更换漂洗液，并控制漂洗液中总铁量＜300mg/L。
漂洗过程中每半小时检测pH值、温度和总铁量。
5.9 钝化
漂洗结束后向清洗箱内加入氨水迅速调节整个清洗系统溶液的pH值9.0以上，将计算好的双氧水加入系统，使其初始浓度为0.3%～0.5%，用氨水调PH值得为9.5～10.0，再用辅助蒸汽加热并维持温度为53～57℃，系统按柠檬酸清洗回路循环钝化6～8小时后，拆看监视管，合格后，再循环1小时结束循环钝化。钝化过程中，贮水箱水位调节至略高于-1000水位。钝化结束后钝化液可直接排至废水处理池中和柠檬酸酸洗废液。
注：钝化过程中每半小时取样检测一次pH值和温度，并记录检测结果
5.10 废液处理
将清洗废液排放至电厂灰厂进行处理。
6 清洗质量标准及检查项目
6.1 碱洗质量检查评定
打开除氧水箱、凝汽器，内壁油污须清洗干净，底部沉积物清理干净。
6.2 酸洗质量标准
6.2.1 被清洗的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，不出现二次浮锈，无点蚀，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象，金属表面形成完整的钝化膜。
6.2.2 腐蚀指示片平均腐蚀速率小于8g/（m2·h），腐蚀总量小于80g/m2。
6.2.3 除垢率不小于90%为合格，除垢率不小于95%为优良。
6.2.4 固定设备不受损伤。
6.3 酸洗效果检查项目
6.3.1 检查监视管、腐蚀指示片清洗情况。
6.3.2 清洗结束后，割开水冷壁入口集箱手孔，清理干净沉渣。
6.4 恢复系统及锅炉保养：
拆除临时系统，恢复永久系统。若清洗后距点火冲管时间超过二十天，锅炉应采取保养措施。
7 化学清洗组织措施及分工原则
7.1 成立化学清洗领导小组
业主、监理公司、调试单位、安装单位及有关配合单位组成化学清洗领导小组，负责化学清洗工作过程中的协调、准备和实施。本着分工、协作的精神，相互配合，按时保质完成本次化学清洗工作。
7.2 职责分工
7.2.1 安装单位负责范围
Ø 在化学清洗领导小组领导下负责整个清洗过程的指挥、协调和组织工作。
Ø 负责把二路250kW380V的电源接至清洗现场，安装好清洗现场的照明及临时分析场地的电源。
Ø 负责因化学清洗需要的固定设备的隔离、拆装及清洗过程中永久性设备的操作、巡视和维护。
Ø 负责化学清洗结束后永久系统的恢复。
Ø 在监理公司指导下，负责组织化学清洗质量评审工作。
7.2.2 广东科林化学清洗有限公司负责范围
Ø 提供清洗系统临时管道、阀门、储药箱、清洗泵等。
Ø 负责临时清洗系统的安装、拆除及清洗临时系统的操作。
Ø 提供所有清洗药品并负责化学清洗过程中的化学分析和药品检测。
Ø 负责化学清洗质量达到部颁导则要求，清洗废液排放达到国家工业“废水”排放要求。
Ø 负责清洗临时系统的操作。
Ø 解决通讯联络工具，主控室、清洗现场等地方应备有对讲机。
7.2.3 江西鹰潭贵溪电厂
Ø 负责现场清洗时已移交设备的运行操作。
Ø 负责正式系统的挂牌与隔离。
Ø 参与废液的处理工作。
Ø 负责及时提供现场清洗时的水源、汽源、电源。
Ø 参加清洗后的检查、评定工作。
Ø 负责化学清洗工作的协调工作。
7.2.4 调试单位的职责
Ø 负责化学清洗过程中的技术监督和指导。
Ø 参与化学清洗质量检查和评定。
Ø 负责清洗过程中相关的协调工作。
7.2.5 监理公司的职责
Ø 现场组织协调各参建单位之间的配合关系，督促各单位做好各阶段的工作。
Ø 清洗期间现场检查，包括系统的缺陷检查及清洗各阶段效果检查。
Ø 负责化学清洗全过程质量监督。
Ø 在化学清洗领导小组领导下，负责组织对化学清洗方案及化学清洗运行补充措施审查及报批。
Ø 负责组织化学清洗质量评定及验收。
8 安全措施
8.1 清洗前对参加人员进行技术交底，组织学习操作规程、技术措施及安全措施，熟悉系统设备的运行操作；有关人员明确岗位职责，服从指挥。
8.2 化学清洗期间，禁止在清洗系统内进行明火作业；非清洗操作人员不得进入现场。
8.3 对化学清洗系统进行一次安全检查，对临时管道应试压、查漏等。
8.4 加药人员要穿工作服，带口罩、手套、眼镜等；酸泵附近有水源，用耐酸管连接，以备阀门或管道泄漏时冲洗。
8.5 清洗现场必须备有有效的消防设备，消防水管畅通、现场挂有“注意烫伤”“有毒危险”等醒目的标语牌。
8.6 凡参加清洗的工作人员必须佩有统一的临时工作证，清洗现场应用红、白带围栏起来，非工作人员不得进入清洗现场。
8.7 与化学清洗无关的仪表、设备及系统应有效隔离。
8.8 对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架要妥善处理，清洗现场应有足够的照明。
8.9 为防止清洗系统泄露，清洗系统法兰连接处的垫料应用耐高温清洗介质侵蚀的材料，预先准备一些接漏的桶或盆。
8.10 清洗现场取样点、监视管系统和临时化验站均应设有冲洗水源，以供泄露时冲洗用，并备有一定量的粉状石灰以供吸收使用。
8.11 清洗过程中严禁在清洗系统上进行任何其他工作。
8.12 清洗过程中应有检修人员值班，并备有一定的抢修材料和工具。
8.13 清洗过程中应有医务人员值班，并备有酸、碱灼伤和高温清洗液烫伤及漏酸应急药品。
8.14 工作人员进入容器中清理垃圾等安全措施请按部颁有关规程和有关规定执行。
8.15 清洗过程应有医务人员值班，并备有0.3%～0.5%碳酸氢钠、0.2%硼酸溶液石灰、干砂等安全应急药品。
9 环保要求
9.1 清洗现场备有耐酸、碱的塑料接液盆，以备清洗系统发生泄漏时装接漏出来的液体，避免环境污染；清洗液不可排到下水道、河流。
9.2 施工现场文明整洁，地上有清洗液及时吸附、中和处理。
9.3 清洗废液处理合格，确保无污染事故发生。
9.4 送到现场的化学配品必须包装完全，无开口、或渗漏。
9.5 加强化学药品的现场保护，防雨、防晒、防渗漏。
9.6 清洗箱、上药管道及清洗系统的疏水管集中接到废液处理箱，不可随便排放。
9.7 在施工过程中，对废钢材、焊条头、包装袋等边角料废弃物进行合理、正确的回收和堆放。现场设置固体废弃物贮存点，按相应的要求分类收集或集中存放在有防范措施的区域，交给有资质有处理能力的单位进行处理，同时保持相应的处理记录。
9.8 易燃、易爆、有毒物品的管理按2002年1月26日颁布的国务院344号令《危险化学品安全管理条例》执行。将易燃、易爆、有毒物品隔离保存，在存放区域周围设置防护围栏，并设专人管理。
9.9 通过各种形式的宣传提高全员节能意识，做好水、电使用计划，合理安排施工，尽量节约水、电。
10 药品、用水量估算
10.1 药品用量计划
药品名称
纯度
使用浓度
数量（t）
柠檬酸
99%
2%～4%
10
缓蚀剂

0.3%~0.5%
1
氨水（AR）
25%

8
高效除油剂
99%
0.3%～0.6%
8
消泡剂
90%

0.2
双氧水
35%
0.3%～0.5%
3.5
水合联氨
80%

0.2
异抗坏血酸钠

适量
0.5
10.2 化学清洗用水量用汽量估算：
清洗步骤
除盐水（t）
蒸汽（t）
流量
凝汽器及炉前低压系统除盐水冲洗
6000
\
300～400t/h
凝汽器及炉前低压系统碱洗
1200
80
蒸汽流量15 t/h
凝汽器及炉前系统碱洗后水冲洗
6000
\
300～400t/h
炉前高压系统及炉本体水冲洗
700
\
300～400t/h
酸洗及水冲洗
2000
400
蒸汽流量25 t/h
漂洗钝化
500
合计
16400
480

10.3 设备及材料计划
序号
设备名称
规 格
数量
1
贮药箱
25m3
1个
2
工具房
25m3
1个
3
配药箱
2m3
1个
4
哈氏合金清洗泵
Ｑ=480m3/h
P=1.5MPa
2台
5
逆止阀、滤网
DN150PN2.5
DN200PN1.6

各2只
6
闸阀
DN200PN2.5
DN200PN1.6
DN200PN4.0
DN150PN2.5
DN150PN1.6
DN50PN2.5
6只
10只
1只
12只
6只
10只
7
法兰
DN200PN2.5
DN200PN1.6
DN200PN4.0
DN150PN2.5
DN150PN1.6
DN50PN2.5
12片
24片
26片
12片
22片
8
90O弯头
DN200
DN150
DN100
DN50
80个
60个
30个
20个
9
管道
Φ273×9
Φ219×7
Φ159×6
Φ57×3.5
150 m
400m
300m
200m
10
配电盘

2套
11
热工分析设备

全套
12
化学分析仪器

全套
13
铁板
δ=30
2m3
11 工期计划
序号
项目
进度
1
清洗设备进场及就位
2天
2
临时系统安装
15天
3
凝汽器及炉前低压系统碱洗系统水冲洗
1天
4
凝汽器及炉前低压系统系统消缺
5
凝汽器及炉前低压系统碱洗后水冲洗及人工清理
1天
6
炉前及本体系统水压试验及水冲洗
2天
7
临时系统消缺
8
清洗系统整体消缺及系统隔离
1天
9
炉前高压系统及炉本体酸洗、废液处理
2天
10
化学清洗质量验收
11
拆除临时系统
5天
12
清洗设备退场
1天

合计
30天

12 附件
附录1 化学清洗过程危险点控制对策及要求表
附录2 化学清洗系统图
附录1 化学清洗过程危险点控制对策及要求表
（化学清洗过程安全控制措施）
序 号
危险点描述
拟采取的安全措施
安全措施实施要求
备注
1
清洗泵掉电
关闭清洗箱回液门，防止清洗箱溢流。
液位监视人员负责快速关闭回液门。

2
清洗系统法兰、管道泄漏
系统能隔离的立即隔离处理;不能隔离的系统用耐酸、耐温塑料带扎紧、封堵,并做好隔离措施。
避免泄漏液溅入眼内，穿戴防护用品。

3
系统焊缝泄漏
停止系统循环，系统能隔离的立即隔离，补焊堵漏
系统能隔离的立即隔离处理；不能隔离的系统用耐酸、耐温塑料带扎紧、封堵,并做好隔离措施。
先排空管道或排空管内清洗液，再焊接；
避免泄漏液溅入眼内，穿戴防护用品。

4
烫 伤
清洗管道保温良好，人行过道和操作点无裸露，戴放烫手套操作
清洗实施前检查，并挂警示牌。

5
氨水吸入
加药时现场用轴流风机排气、操作人员戴防护面具
操作前检查前述要求的具备情况

6
烧碱腐蚀、
灼伤
加药时现场操作人员戴防护面具，准备好烧碱腐蚀、灼伤用药品，清水，并有医生及救护车值班。
操作前检查前述要求的具备情况