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特殊过程、重要工序质量保证措施
特殊过程、重要工序质量保证措施
为贯彻中建系统的质量理念，根据公司下达的《质量管理手册》及《项目策划书》，严格执行国家、行业、地方标准规范、操作规程，特制定以下适用于XX工程的“工程质量特殊过程、重要工序质量保证措施”，以确保本工程的特殊过程、重要工序的质量处于受控状态：
本质量保证措施主要从模板工程、钢筋工程、混凝土工程、大体积混凝土、砌筑工程、钢结构工程、焊接质量、直螺纹套丝加工及连接、防水施工等方面着手。
一、模板工程质量保证措施
　1、 材料控制
　　1。1 模板必须满足结构工程周转使用、混凝土侧压力的要求，从而确保在施工中模板不变形、不错位、不胀模。
　　1。2 模板的制作必须板面平整，无翘曲、无卷边、无毛刺。
　2、操作过程控制
　　2。1 模板与混凝土的接触面应清理干净，隔离剂涂刷均匀。
　　2.2 在模板安装过程中,加固用的穿墙螺栓必须具备足够强度,且安装时螺杆上螺栓必须拧紧。
　　2。3 当混凝土强度达到拆模强度后，由技术负责人签发拆模令，方可脱模，以确保脱模后混凝土表面及其棱角不被损坏。
　 3、成品保护
　　3。1 模板应及时清理、清理时将模板适当后退，然后彻底清理，并对模板及相关部件进行检查、校正、紧固和修理。
　　3.2 混凝土脱模后及时进行养护.
　　3。3 安装前检查模板的杂物、浮浆清理情况、板面修整情况、脱模剂涂刷情况等。
　　3.4 施工时，留置墙、柱、梁的同条件试块，试块强度达到规定要求再予拆模。
　　3。5 拆模后,及时对模板及缝隙进行彻底清理.
　　3。6 按下表要求对木模板翻模体系进行质量控制。
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差（mm)
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4，—5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
注：检查轴线位置时,应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值.
预制构件模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差(mm)
检验方法
长度
梁、板
±5
钢尺量两角边，取其中较大值
薄腹梁、桁架
±10
柱
0,-10
墙板
0，—5
宽度
板、墙板
0，-5
钢尺量一端及中部，取其中较大值
梁、薄腹梁、桁架
+2，-5
高(厚）度
板
+2，-3
钢尺量一端及中部,取其中较大值
墙板
0，—5
梁、薄腹梁、桁架、柱
+2，—5
侧向弯曲
梁、板、柱
L/1000且≤15
拉线、钢尺量最大弯曲处
墙板、薄腹梁、桁架
L/1500且≤15
板的表面平整度
3
2m靠尺和塞尺检查
相邻两板表面高低差
1
钢尺检查
对角线差
板
7
钢尺量两对角线
墙板
5
翘曲
板、墙板
L/1500
调平尺在两端量测
设计
薄腹梁、桁架、梁
±3
拉线、钢尺量跨中
注:L为构件长度(mm）。
4、模板工程质量控制流程
4.1 模板安装 
4。1.1 施工准备 
施工前场地应平整，并按施工方案的要求准备好模板,支模架料及辅助材料. 
熟悉图纸资料，掌握基础和结构的轴线标高,各分部尺寸和技术要求，根据施工安排，绘制好模板工程的配板图。 
技术交底：应由项目技术负责人向主管工长的操作班组进行技术交度，内容包括： 
a．工程量和完成任务时间 
b．模板拼装，支撑系统布置，预埋件、预留孔和节点的处理方法和技术要求。 
c．操作程序和分区划分，流水方法. d．模板安装的质量要求和安全措施.
4.1.2 柱模的安装 
a. 安装程序为：放线 → 设置定位基准 → 模板组合安装就位 → 安装模板支撑→ 校直纠偏 → 安装柱箍 → 全面检查校正 → 柱模群体固定
b. 放线：柱模安装前，应先检查柱子轴线标记，经采用广线拉通纵横轴线后，应弹出柱子中心线和模板安装内外边线。 
c。 定位基准：采用短角钢定位,根据圆柱内边线将角钢焊于主筋上，角钢长40－50mm，一根柱焊4节角钢，沿柱周边均匀排列。 
d. 柱模及支撑安装：柱模就位后应加临时支撑固定，固定后调正模板的垂直度，到满足要求为止。 
e。 柱箍安装：柱箍安装应自下而上进行，柱箍间距经计算确定,固定后调正模板的垂直度，到满足要求为止。当断面≥800采用“十”字对拉螺杆。 
f。 检查校正：柱模安装完毕后，应全面复核模板的垂直度，截面尺寸等项目，支撑必须牢固，预埋件、预留孔洞紧漏设，且必须准确、稳固。 
g. 放线:柱模安装前,应先检查柱子轴线标记，经采用广线拉通纵横轴线后,应弹出柱子中心线和模板安装内外边线. 
h. 定位基准：采用短钢筋定位，根据柱外边定位线将钢筋按照50CM间距焊接在箍筋上，沿柱周边均匀排列。 
i. 检查、校正：模板安装完毕后应对其垂直度、尺寸上口宽度及标高、预埋件等全面复核校正.经检查校正合格后，应分别将相邻的墙模、角膜连成整体。 
4.1.3 整体梁板模板的安装 
a. 安装程序为：搭设梁底竿 →复核梁底、板底标高 → 绑扎梁筋→ 安装梁侧模板 → 铺放楼板模板 → 安装柱、梁、板节头模板 → 安放预埋件及预留孔模板 → 检查校正 → 交付验收. 
b. 支模架的架设：支模架的高度应为楼板扣除模板及钢楞厚度的数值。 
c. 梁跨度超过4m时，梁模应起拱，起拱高度为全跨的1－1。5‰挑梁起拱为2－3‰。 
d。 升降措施：支撑架采用快拆体系，在预留的快拆部位采用可升降的快拆头. 
e. 检查校正：模板安装后应复核模板板面标高额板面平整度，预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。支模板必须稳定、牢固，不得超过规定偏差。 
4。2 模板的拆除 
4.2.1 非承重模板：对现浇整体结构的非承重模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。 
4。2。2 仅承受自重荷载的模板:当现浇结构上无楼层和支架模板荷载时，应与结构同条件养护的试块达到设计强度70%后方可拆模。 
4.2.3 承受上部荷载的模板：对多层和高度需几层结构连续支模或拆模后，结构上承受较大施工荷载时，下层结构达到100％设计标号时方准拆除。若施工荷苛大于设计荷载，应经验算后加临时支撑. 
4.2。4 拆模顺序:模板拆除的顺序,应按模板设计的规定执行。若设计五规定时，应采取先支的后拆，后支的先拆；先拆非承重模板后拆承重模板；先拆侧模后拆底模和自上而下的拆除顺序。 
4.2.5 拆下来的模板需修整，涂刷脱模剂 
4.3、模板工程质量保证措施  
完成拼装和安装模板后,首先工人要进行自检，自检合格后，报经相应的责任工程师和监理工程师认可后方可进行下一道工序施工。 
模板采用专用模板脱模剂，以保证砼表面光洁。每拆模后要对模板表面进行清理，安装前涂刷脱模剂。模板拆除时间要达到规范要求的砼强度。 
通过对模板的质量管理，最终使结构砼达到“清水砼”效果。
　　二、钢筋工程质量保证措施
　　1、原材料
　　钢筋进场时对原材料的材质证明、合格证、复试报告严格把关；钢筋原材料验收质量控制见《钢筋原材料验收质量控制流程图》。
　2、钢筋加工
　　对各种翻样单校核，并对工人进行交底。对钢筋加工机械进行检修、保养,使机械处于正常状态。各类型钢筋半成品，应按规格、型号、品种堆放整齐，挂好标志牌.
控制钢筋加工的允许偏差符合下表要求：
钢筋加工的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
受力钢筋长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
3、钢筋绑扎
　　钢筋绑扎时应全数检查受力钢筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。
复杂部位的钢筋,应事先定出钢筋绑扎的先后顺序。
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端中间，各一点取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
注1 检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值。
2 表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上,且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
4、钢筋直螺纹连接
工程部分钢筋采用直螺纹连接工艺，其质量控制程序如下图所示：
钢筋端面平头打磨
剥肋滚压螺纹
丝头质量检查
涂抹丝头红色表示

存放待用
带帽保护
丝头质量抽查

三、混凝土工程质量保证措施
　1、浇筑混凝土的准备
　　1.1 定期对混凝土搅拌站抽察监督，对混凝土供应情况、坍落度、供应速度、和易性等技术指标及混凝土技术资料、混凝土原材料情况等作出评价,并填写相应记录作为内控.
　　1。2 现场制作足够组数的混凝土试块。所有同条件试块必须在下料口制作，在施工现场养护，保证条件与实际混凝土条件相同，操作面附近必须准备有振动台、模具等有关器具。
2、混凝土浇筑
　　2。1 墙体混凝土浇筑前进行接浆处理.
　　2.2 每次浇筑混凝土前,按规范要求抽取混凝土做坍落度试验，严禁使用坍落度不符合要求的混凝土.
　　2。3 及时检查混凝土的凝结时间及和易性，严禁使用不符合要求的混凝土。
　　2.4 楼板混凝土的压光。浇筑混凝土时，用4m 刮尺找平，墙体根部采用刮尺找平，并用铁抹子收光，以利于墙体模板支设。
　　2.5 混凝土的振捣应快插慢拔，避免撬振钢筋、模板，每一振点的振捣延续时间,应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落，一般为20-30s，要避免过振产生离析.当采用插入式振捣器时，捣实普通混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1。5 倍；捣实轻骨料混凝土的移动间距，不宜大于其作用半径；振捣器与模板的间距，不应大于其作用半径的0。5 倍，并避免碰撞钢筋、模板、吊环、预埋件等；振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。
　　2.6 施工缝的处理措施
　　2.6.1 墙体竖向施工缝可用15×15 目的双层钢丝网绑扎在墙体钢筋上，外用50mm 厚木板封挡混凝土。当墙模拆除后，在距施工缝50mm 处的墙面上两侧均匀弹线，用云石机沿墨线切一道5mm 深的直缝；再用钎子将直缝以外的混凝土软弱层剔掉露石子，清理干净,保证混凝土接槎质量。
　　2。6。2 墙体顶部水平施工缝：墙体混凝土浇筑时，高于顶板底40mm。墙体模板拆除后，弹出顶板底线，在墨线上5mm 处用云石机切割一道5mm 深的水平直缝，将直缝以上的混凝土软弱剔掉露石子,清理干净.
　　2.6.3 墙、柱底部施工缝的处理：剔除浮浆，并使剔除向下凹2cm，沿墙、柱外尺寸线向内5mm 用砂轮切割机切齐，保证混凝土接缝处的质量.并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。
　　2。6。4 顶板施工缝处理，施工缝处底板下铁垫15mm 厚木条，保证下铁钢筋保护层;上、下铁之间用木板保证净距，与下铁接触的木板侧面按下铁钢筋间距锯成豁口，卡在上铁筋上。
　　2.6。5 施工缝处混凝土的浇筑。在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土的抗压强度不应小于1。2N/mm2。在浇筑混凝土前,宜在施工缝处铺一层与混凝土成分相同的减石子水泥砂浆，接浆厚度5～10cm。混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合.
　　2。7 浇筑混凝土的过程中派专人看护模板,发现模板变形、位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
　　2.8 混凝土浇筑完毕后于凝固前，及时用湿抹布将局部漏浆、掉浆擦去,用同样方法及时将粘在钢筋上的混凝土浆清除。浇筑完毕后的浮浆应在混凝土没有凝固前刮去.
　　2.8.1 每层板混凝土浇筑完毕凝固前,用扫帚扫毛，扫毛纹路要清晰均匀、方向及深浅一致。
　　2.8.2 在混凝土终凝前,必须用抹光机修整压平，再覆盖养护。
　　2。9 剪力墙中门洞口位置混凝土浇筑时，应从门洞口两侧同时下料,且高差不宜太大。
　　3、混凝土泵送过程的控制
　　3.1 编制混凝土的泵送方案并进行详细验算，泵和泵管要固定架设，固定措施需符合泵送规程的要求.
　　3.2 管路按”距离尽可能短、弯管尽可能少"的原则布置。管路连接要牢固、稳定、各管卡位置不得与地面或支撑物接触，管卡在水平方向距离支撑物、在竖直方向距离地面均≥100mm，接头密封严密。
　　3。3 泵送前，检查泵机就位是否牢固,布管是否正确,搅拌车导入缸料槽布置是否正确。检查水源、电源接通情况,测电压(≥380V），并注意保护电览线，不得损坏电览线。
　　3。4 泵送混凝土前，泵适量与混凝土同配合比的砂浆，在砂浆未完全泵完，料位在搅拌轴以上时，加入混凝土料，开始泵送。泵送过程中，如停机时间过长，须卸空料斗内混凝土料，搅拌后再泵送.
　　3。5 泵送开始时的速度要先慢后快、逐步加速；同时观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后,再按正速度进行泵送.
　　3.6 中断泵送后，再次泵送时，先反泵2-3 个行程，将分配阀内的混凝土吸回到料斗中经充分搅拌后再泵送。
　　3.7 泵送结束后，及时清洗泵机及管路。泵送结束后，拆开水平管与垂直管结合处管卡,将垂直管路的混凝土料卸掉，然后加满水，用卡球将混凝土缸及料斗冲洗干净。
　　3.8 混凝土泵管用钢管固定牢固，仔细检查每层与结构的连接点.两泵管间橡皮垫、卡具必须套上；拆泵管时管内混凝土清洗干净.接泵管时，把泵管连接端80cm 范围内混凝土掏净,并把接头擦干净。
　　4、混凝土养护
　　混凝土施工完后，应在12h 内覆盖并浇水养护。对立面可采取涂刷养护剂的办法进行养护，夏季高温对楼板增加浇水次数并要保证表面湿润，冬季用塑料布覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水,严防混凝土裂纹的出现。养护时间不得少于7 天。
　　5、混凝土施工成品保护
　　5.1 已浇筑的楼板在混凝土强度达到1.2Mpa 后方可上人。
　　5.2 冬期施工阶段，混凝土表面覆盖时，要站在脚手板上操作，尽量不踏出脚印。
　　5。3 混凝土浇筑振捣及完工时，要保持钢筋的正确的位置，保护好洞口、预埋件及水电管线等。
　　5。4 混凝土施工过程中,对玷污墙面、楼面的水泥浆和遗洒在地面的混凝土要及时清理干净，不得损坏棱角.
　　5.5 楼梯踏板可采用废旧的竹胶板或木模板保护，楼梯角处用φ10 的圆钢防止破损;门窗洞口、预留洞口、墙体及柱阳角在表面养护剂干后采用废旧的竹胶板或木模板做护角保护。
　　6、质量标准及允许偏差
　　混凝土工程质量标准及检验方法详见《混凝土工程质量标准及检验方法表》现浇混凝土结构允许偏差及检测方法详见《现浇混凝土结构允许偏差及检测方法表》
现浇混凝土结构允许偏差及检测方法表
项 目
允许偏差（mm)
检验方法
轴线位置
基础
15
钢尺检查
独立基础
10
墙、柱、梁
8
剪力墙
5
垂直度
层高
≤5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
＞5m
10
经纬仪或吊线、钢尺检查
全高（H）
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
标高
层高
±10
水准仪或拉线、钢尺检查
全高
±30
截面尺寸
+8，—5
钢尺检查
电梯井
井筒长、宽对定位中心线
+25，0
钢尺检查
井筒全高（H）垂直度
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
表面平整度
8
2m靠尺和塞尺检查
预埋设施
中心线位置
预埋件
10
钢尺检查
预埋螺栓
5
预埋管
5
预埋洞中心线位置
15
钢尺检查
注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
四、大体积混凝土的质量控制
　　大体积混凝土使用的各种原材、掺合料、外加剂均应具有产品合格证书和性能检验报告;其品种、规格、性能必须符合现行国家产品标准和上海市建设主管部门颁发的相关规定，同时应符合施工配合比对材料的相关特殊要求.
　　大体积混凝土浇筑分层分段进行，在浇筑前作出分段及浇筑平面走向示意图,并进行浇筑分层厚度的验算。
　　混凝土浇筑时,缩短架管和接管时间。混凝土浇筑速度应均匀，同时要加强振捣，提高混凝土的密实度.
　　大体积混凝土浇筑过程中，随时复核钢筋的位置，出现钢筋产生位移时,要采取措施纠正，以保证其位置正确。
　　在底板每层混凝土浇筑接近尾声时，将泌水排集到边角处，然后用吸水泵将水抽出.
　　浇筑完毕的混凝土初凝后，表面盖薄膜麻袋养护,养护期不少于14d，并设专人负责混凝土的养护工作。
采用信息化动态温控系统监测混凝土温度变化。大体积混凝土浇筑后，立即进行温度监测，由专人负责计算机监测记录与分析。测温时间不小于14d，测温过程中若发现内外混凝土温差≥25℃时,要采取有效措施，如增加覆盖保温等.当温差＜25℃时，可停止测温。如测温结果标准偏差较大，应继续测温监控。
五、砌筑工程质量保证措施
　　1、填充墙砌筑时，必须按设计要求的位置和间距，凿出砼墙面的砖墙拉结筋砌入墙体内，同时砌墙必须按操作规程要求拉设麻线，立皮数杆进行组砌,确保墙体砌筑质量，各楼层墙体随砼结构楼层的施工进度情况，同步逐层进行砌筑.
　　2、施工时,必须严格按照设计图纸节点要求及材料特性情况,合理安排工序搭接，加强层层把关验收，确保工程结构施工质量.
　　3、现场用砂应根据实际情况测量含水率,调整配合比。
　　4、砂浆按要求做立方体试块，并按要求标识、拆摸、养护、送验。
　　5、砌体与上层钢筋砼梁、板接触处,用侧砖或立砖斜砌挤紧.墙体顶部斜砖应用标准砖并由专人切割其上、下角，使斜砖砌好后上下口水平，并且斜砖要统一尺寸和标高，斜砌部分的两端小三角用专门制作的预制砼块封砌。
　　6、安装预埋管线套在砌体内，杜绝墙体砌筑完后再凿槽的方法。
六、钢结构质量保证措施
　　1、严把原材料质量关
　　1。1 为控制原材料质量，进货渠道选择正规的在中型企业,并按IS09002 标准对材料供应厂进行评审。
　　1。2 材料进厂检验,坚持每种每批材料检查出厂合格证、试验报告，并按规定抽样复验各种钢材的化学成分、机械性能，合格后方能使用.
　　2、严格管理
　　2.1 生产制作前,向操作工人进行详细交底，使工人熟悉加工图、工艺流程和质量标准，做到心中有数。
　　2.2 严格执行自检、交接检、专职检的三检制度,坚持”三不放过”，即质量原因没有找出不放过,防范措施不放过，责任人没有处理不放过.
　 3、保证焊接质量
　　3。1 焊工必须有上岗证,焊材质量符合国家标准，且具备有效真实的质量证明书，焊材由专人保管，建立台帐，以便跟踪。
　　3.2 钢管两端与锥头的连接焊缝，属对接焊缝，要求与母材等强。在杆件的焊接加工中采用双头自动焊接机床及与之配套的自动切割剖口机床，焊接工艺采用二氧化碳气体保护焊，焊接参数及施焊动作全由电子计算机自动控制,杆件的焊接质量因此得到稳定可靠的保证。在操作工人对焊缝质量进行外观自检的基础上，由专职质量员对每班生产的杆件两端焊缝按10％抽样进行外观、几何尺寸的检验，并以《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）为评定依据.
　　3。3 按规格抽取5％（至少5 根）成品杆件进行焊缝的超声波探伤检查，其焊缝质量必须符合II 级焊缝标准.取受力最不利杆件，以同规格杆件300 根为一批,每批取3 根为一组随机抽查,在拉力机上进行破坏试验，其抗拉强度安全系数K≥2，以上均由中心试验室出具检验报告。
　　4、保证高强螺栓质量
　　高强螺栓是杆件与螺栓球连接的传力件，必须绝对保证安全。第一批螺栓均由供货厂提供材料质保书和复验报告及质量合格证。同时我厂有专职检员对每批各规格的高强螺栓逐个进行外观尺寸、表面硬度（硬度值为332—36)和表面缺陷的检验，合格后方可入库使用，并由高强螺栓检验组出具检验报告。同时按照规定，进行高强螺栓承载能力的检验 ，其结果必须符合载力检验系数允许值.
　　5、保证螺栓球的承载力符合要求
　　按照每项工程取受力最不利的同规格螺栓球600 只为一批（不足600 只仍按一批计）每批取3 只为一组随机抽样进行螺栓球螺孔与高强度螺栓配合轴向拉试验,以螺栓孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺栓球的极限承载力值，须达到有关规定要求。
　　6、加工精度的保证措施
　　足够的加工精度是减少安装时产生的装配应力的主要措施之一，按照企业标准高于现行国家规范要求的原则制定加工精度要求,并采取措施予以保证。
　　栓球螺孔之间夹角角度误差应该控制在±之内(国家标准为±)主要措施是：毛坯球不圆度控制在2 mm 以内，所有毛坯球全当选进行外观、几何尺寸检验 和材质抽样复验。定期检查工夹具精度（误差±2)，严格执行三检制，成品球按型号抽样检查每种1％,并不少于5 只。螺栓球上的螺孔以螺栓塞规全部复验，保证螺纹精度和攻丝深度符合图纸要求。
　　杆件的长度误差控制在±1mm 之内。
　　主要措施：严格控制落料长度,通过试验确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，用计量室标定的同一把钢尺丈量，每班对各种规格长度的成品杆件抽样复测作出评定.
　　锥头、封板、套筒的加工精度，严格按设计图纸和质量评定标准的规定，每种规格按5％的比例(且不少于10 只)抽样进行外观和加工精度的检验。外观检验保证不得有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度采用游标卡、百分表V 形块等工具，保证符合设计图纸规定.
七、焊接质量保证措施
1、焊接质量网络图
自检
施工技术交底
技术指导和监督
施工质量监督检查
班前技术交底
提供合格焊材
现场负责人
班组长
技术负责人
技术员
库工
焊口检验委托
焊
工
焊
口
质量员
2、焊接程序
2。1开工资料
2.1。1焊缝标识：焊接技术负责人至少在开工焊前1天，完成有关图纸的焊缝标识.施工单位在焊工施工前应对现场的焊缝进行标识。
焊工在每只焊缝焊完后在焊缝附近打上本人的钢印代号（壁厚小于8mm除外）.现场设计的管道，焊接技术负责人协助安装单项工程师在管道立体图上对焊缝进行标识。
2。1。2项目开工前技术员必须将本工程所用的焊接人员的有效焊工证件及项目的专（兼）职质检员证进行报审.库工应及时向物资科索取焊接材料合格证的复印件。库工应向焊接人员提供合格的焊接材料。
2.1.3焊接施工作业指导书已经发布,焊接施工必须严格按焊接施工作业指导书进行。
2。1。4施工人员已交底，并熟悉焊接作业流程和要求。
2.1.5焊接前的检验：
焊接前焊工应对焊接接头的对口情况进行检验，不合格的焊接接头应拒绝点焊，必要时向本单位质检人员汇报，合格后方可点焊。
3、质量保证措施
在施工过程中，无论是高压受热面焊口，还是中低压附属管道焊口，或是密封焊缝，都从施工工艺入手,加强生产技术管理。并遵守以下预防措施：
3.1 焊前的质量预防措施
3.1。1项目开工时，班组长确定适合的施工人员,施焊焊工严格履行焊前练习及考试手续。
3.1.2焊接技术负责人认真执行焊接规范，结合实际情况编制详细的作业指导书、工艺、焊接参数恰当准确.
3。1.3焊接技术负责人根据施工作业指导书向有关人员进行技术交底。
3.1.4施工焊工严格按作业指导书和技术交底进行施工,在现场对照技术交底，认真执行工艺参数。
3.1.5施工中使用的焊接材料符合国家标准，具有出厂合格证明,不合格的坚决退货，严把焊材进货关。
3.1.6焊工凭技术交底单到焊条库房领用焊材。
3.1。7焊工到达施工现场，正确接好二次线。如果遇有雨、风、雪，焊前要搭设防雨(雪）、风棚,必须经单项工程师或班组长认可，方可使用.
3.1。8环境温度低于焊接的下限温度时坚决停止施工。
3。1.9焊前严把对口质量关，按《焊规》要求验收对口质量后，焊工方可施焊。
焊件在组装前必须将焊口或焊缝表面及附近母材内、外壁10至15毫米范围内的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。
焊件对口时应做到内壁齐平,如有错口,要求对接单面焊局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1mm；对接双面焊局部错口值不超过焊件厚度的10%，且不大于3mm.焊口的局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
3.2施工中间过程控制
3.2。1焊接技术负责人深入现场，进行技术指导和监督焊接工艺的执行情况，核对技术参数，对不符合的施工项目责令立即停工整顿，并给予经济处罚.
3.2.2凡壁厚小于8mm的管道焊口，原则上采用全氩焊接；壁厚大于8mm的管道焊口原则采用氩弧焊封底、电焊盖面的焊接工艺.对于大口径焊口,还必须分层调节电流，严格控制层间温度：不低于规定的预热温度的下限。
3.2。3焊工引弧时,只能在坡口内引弧，严禁在被焊工件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材表面不得焊接对口用卡具。
3。2.4焊件点固焊时，焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等都与正式施焊一样,点固焊后检查每个焊点的质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊.大口径焊口采用填加物方法点固，去除临时点固物时,不损伤母材，并将残留焊疤清除干净、打磨修整.
3。2.5采用氩弧焊打底的根层焊缝检查合格后,及时进行次层焊缝的焊接.
3.2.6焊工工器具齐全，施焊过程中,无论焊口或是焊缝，必须逐层清理，有缺陷或粘焊条（丝），必须设法清除。
3.2.7焊工使用的电焊线要完整，严禁裸露,在移动施工位置时，要注意焊钳切勿接触焊件和设备。
3。2。8焊工在焊口或焊缝焊完后,要对每一道焊口或焊缝进行自检，发现气孔、夹渣、咬边、裂纹等表面缺陷，应立即剔除并修补,使表面质量达到优良。
3。2。9对于需要热处理的焊口，要求焊前预热、焊后及时进行高温回火处理。热处理过程中，严格按照技术交底的工艺参数进行，控制温度和时间。
3.2。10不得对焊接接头进行加热校正，加强现场监督对违反者进行考核。
3.3焊后的跟踪检验、反馈保证：
3.3.1焊口焊完，及时委托金相实验室进行无损检验。若焊缝无损检验不合格，由金相实验室填写焊口返修通知单，向焊接分公司提供焊口编号、缺陷位置和尺寸。焊接分公司接到焊口返修通知单后,应在一个工作日内返修完毕，返修结束委托金相实验室进行复检，检验结果由金相实验室及时通知委托单位。
合金钢焊口返修不超过两次；
碳素钢焊口返修不超过三次。
3。3.2焊接技术负责人将检验结果进行分析总结，对出现的问题及时分析原因，拿出对策，解决问题和指导以后的工作，避免出现类似的问题。
3。3.3技术负责人、班组长参与金相结果的原因分析，以利于今后各自职责范围内有针对性地工作.
3。3.4制定明确的质量计划,在计划、布置落实施工计划的同时、制定、布置、落实质量计划。
4、焊后验收
4.1焊接完毕焊工应对焊缝外观进行自检（一级），焊接技术负责人和质检员负责抽查焊缝外观（二级）和检验的资料整理工作。
4。2焊接技术负责人负责将焊口记录单按系统归类存档。需要做检验的，及时按要求将检验委托单交金相实验室。金相实验室负责金属监督工作。
4。3焊接技术负责人应及时联系专业工程师进行验收（三级），需要进行四级验收的由工程部联系。验收后的焊缝记录单返回焊接施工单位。
八、直螺纹套筒连接质量保证措施
1、施工准备
1.1 技术准备
凡参与接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员,均应参加技术培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。
1。2 材料选择
2。1 材料的品种规格，套筒的规格、型号以及钢筋的品种规格必须符合设计要求.
2。2 操作人员须对每批进场钢筋，按不同规格进行施工前的接头连接检验（试连接），合格后方可在工程中进行施工。
1。3 设备调试
1。3.1 根据所加工的钢筋规格、直径选用滚压轮型号;用调整试棒调整滚丝头内孔最小尺寸，然后更换相应规格的涨刀环，并调整好直径尺寸。
1。3。2 调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度。并检查限位器是否灵敏。
1.3.3 打开润滑液开关，保证水流能够平稳流出。
1.3。4 设备安装必须平稳，机床主轴轴心线应处于水平位置。
2、套筒检验
2.1 基本要求
2.1.1 连接套筒宜选用45号优质碳素结构钢或其它经检验确认符合要求的钢材。供货单位应提供质量保证书，并应符合有关钢材的现行国家标准及JGJ107的有关规定.
产品合格证应包括以下内容：型号、规格；适用钢筋的品种;连接接头的性能等级;产品批号;检验日期；质检合格签章;厂家名称、地址、电话;当有特殊要求时应表明相应的检验内容及指标.
2。2.2 连接套筒尺寸应满足产品设计要求.套筒的尺寸偏差应符合下表的要求。
套筒的允许偏差（mm）表
套筒外径D
外径允许偏差
壁厚（t）允许偏差
长度允许偏差
≤50
±0.5
+0.12t
—0.10t
±2
＞50
±0.01D
+0。12t
—0。10t
±2
2.2.3 连接套筒应按照产品设计图纸要求制造，重要尺寸（外径、长度)及螺纹牙型、精度应经检验。
2.2.4 套筒内螺纹的公差带应满足GB/T197中6H级精度规定的要求。
2。2.5 连接套筒装箱前套筒应有保护端盖,套筒内不得混入杂物。
2。2.6 连接套筒上应标明生产厂家标志。
2。2.7 连接套筒的保护盖上应标志被连接钢筋的规格。
2.2.8连接套筒及锁母在运输和储存过程中应妥善保护，应按不同规格分别堆放整齐，避免雨淋，防止锈蚀、沾污或损伤.
2.2 质量要求
2.2.1 外观质量：螺纹牙型应饱满，连接套筒表面不得有裂纹，表面及内螺纹不得有严重的锈蚀及其他肉眼可见的缺陷。套内无铁屑及杂物，连接套表面应有明显的规格标识。
2。2.2 内螺纹尺寸的检验：用专用的螺纹塞规检验,其塞通规应能顺利旋入,塞止规旋入长度不得超过3P.
2。3 检验方法及频率
2.3。1 连接套筒或锁母的外观质量检验应逐个进行。不合格的不准使用.
2。3。2 连接套筒或锁母的内螺纹尺寸检验按连续生产的套筒或锁母每500个为一个检验批,每批按10％的随机抽检，不足500个也按一个检验批计算.
连接套筒或锁母的抽检合格率应不小于95％。当抽检合格率小于95%时,应另抽取同样数量的产品重新检验.当两次检验的总合格率不小于95%时，该批产品合格。若合格率仍小于95%，应对该批产品进行逐个检验,合格者方可使用。
2.3。3 连接套筒检验项目、检验方法与要求应符合下表的规定.
连接套筒质量检验要求
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
外观质量
目测
无裂纹或其他肉眼可见的缺陷
2
外形尺寸
游标卡尺或专用量具
长度及外径尺寸在允许偏差范围内
3
螺纹尺寸
通端螺纹塞规
能顺利旋入连接套筒两端并达到旋合长度
止端螺纹塞规
塞规不能通过套筒内螺纹，但允许从套筒两端部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）
2。3.4 检验完成后应填写下表。
连接套筒质量检验记录表
承包单位：
监理单位：
工程名称

套筒规格

抽检数量

拟用部位

生产日期

代表数量

生产单位

外观检验:（套筒外观检验时,应该对所有套筒进行检验。检验完成后，对其外观进行整体的描述，对有外观缺陷的套筒，应注明数量、缺陷情况及处理方法。)
螺纹尺寸检验

序号
套筒直径
套筒螺纹检验
套筒外观情况
备注
通塞规
止塞规

质检员： 日期：
注：本表格施工、监理单位按照要求的检测频率分别进行检查填写。
3、钢筋检验
3.1 钢筋应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）及《钢筋混凝土用余热处理钢筋》（GB13014）的规定。
3。2 按照规范要求对钢筋进行抽样检验（进口钢材须有商检证明书），钢筋原材料强度必须满足设计及规范要求，不符合要求的钢筋禁止使用。
3。3 钢筋直径偏差必须在允许范围内，若有过大的偏差，会造成剥肋后直径偏小或不圆整，易出现加工的丝头有秃牙、断牙现象，影响接头的强度。
4、丝头加工与检验
4.1 丝头加工
4.1。1 钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料；不得用热加工方法切断钢筋.
4。1.2 丝头加工时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入15％～20%亚硝酸钠。不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。
4.1。3 钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配,公差带应符合GB/T197的要求。
4.1.4 在滚扎过程中，每加工10个丝头要检查一次丝头尺寸及丝扣情况，发现偏差必须及时调整滚丝机。钢筋的剥肋过程只允许进行一次，不允许对已加工的丝头进行二次剥肋，不合格的丝头必须切掉重新加工。
4.1.5 丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸、搬运或者砼施工过程中污染、损坏丝头。根据钢筋直径选取不同大小的塑料保护套,保护套长度应比螺纹长10~20mm，且保护套一端应封闭。加工完成后的丝头应按规格分类堆放整齐.
4。2 现场检验
4。2。1 检验项目。丝头加工现场检验项目、方法及要求见下表.
丝头质量检验要求
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
螺纹牙形
目测、卡尺
牙形饱满、完整，无断牙、秃牙缺陷,牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长，螺纹大径低于中径的不完整丝扣累计长度不得超过两个螺纹周长
2
丝头长度
卡尺或专用量规
长度应满足产品设计要求,为标准套筒长度的1/2,其公差为+2P(P为螺距）
3
螺纹直径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹并达到旋合深度
止端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P
4.2.2 加工工人应逐个目测检查丝头的加工质量，每加工10个丝头应用环规检查一次，并剔除不合格丝头。
4。2.3 自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的钢筋丝头为一个验收批，随机抽检10％,且不少于10个；当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95％时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，合格者方可使用；对不合格的应切去丝头，重新加工经再次检验合格方可使用。
4。4.4 检验完成后应填写下表.
现场钢筋丝头加工质量检验记录表
施工单位：
监理单位：
工程名称

钢筋规格

抽检数量

工程部位

生产班次

代表数量

提供单位

生产日期

接头类型

检验结果

序
号
钢筋直径
丝头螺纹检验
丝头外观检验
备
注
环通规
环止规
有效螺纹长度
不完整螺纹
外观检查