柔印常见问题分析与解决知识分享.doc

柔印常见问题分析与解决精品资料第三节 柔印常见问题分析与解决一、柔印常见问题及成因二、柔印问题及分析解决（一）、柔印制版1、细线弯曲现象：感光层表面文字、图案线条与原稿不符、弯曲。原因1：主曝光不足造成的。解决办法：遇有细线条的活件时，应延长曝光时间，一般为文字活件的1.5倍。若一般活件曝光时间为12分钟时，细线条活件曝光时间不得少于18分钟。按现有柔版制版精度，阳线最小做至0.12mm，阴线最小做至0.20.25mm，低于此极限，会造成线条弯曲或阴线糊掉，对于线条部位的处理，要保证光洁，二要保证弧形曲线无锯齿状。原因2：显影时水温较低，冲洗时间过长。解决办法：必要时可分两次显影，即先冲洗一半，进行干燥(此过程中避免见紫外光)，再显影到底。原因3：在冬季，刚显影完的版材若立即在冷水中冲洗，由干骤然冷却也会造成细线弯曲加重。解决办法：最好用干净的海绵吸干显影后版材上的残液。显影后如发现细线弯曲的情况并不严重时，可将版材放入恒温箱中，缓缓升温至6080，干燥30分钟就会恢复变位。注意切勿急速升温，否则会给恢复变位造成困难。2、实地版出现花纹或伤痕现象：版面不平滑，有明显的异常伤痕。原因1：涂抹防粘底片的滑石粉(或爽身粉)未涂均匀。解决办法：应尽量涂均匀。原因2：用甘油代替滑石粉防粘，极易形成气泡。解决办法：慎用。原因3：底片上有脏斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕迹。解决办法：应该用赤血盐配制的减薄液修减干净。3、感光层与版基剥离现象：版材边角分体。原因1：做实地活件的版，热固时若温度急骤升高，引起感光层与版基之间产生大小不等的气泡，致使局部剥离。解决办法：干燥时，缓慢升温可避免此种故障的发生。原因2：版材质量的问题。解决办法：国产版材制版前感光层与版基之间的抗剥强度较低，一般为0.5kg/；制好的版经干燥热固后，抗剥强度大幅度提高，一般规定为2kg/。原因3：用不锋利的刀切割。解决办法：用锋利的刀切割。原因4：后处理时间不足，即固化时间不足。解决办法：合理延长后处理时间。4、制出的图文残缺不全现象：版而文字缺笔短划。原因1：在用墨汁描底片上的针孔时，不小心弄脏底片把底片上的透光部分遮盖住了。解决办法：更换底片。原因2：曝光机上的吸气玻璃或覆盖膜上有脏斑、墨渍造成图文缺损。解决办法：每次描墨后一定要使它彻底干燥后再晒版。应定期检查曝光机的覆盖膜，如有脏物可用干净棉纱蘸酒精擦拭。5、版材卷曲现象：版材自然放平时卷曲。原因1：制版的过程中，如果干燥固化的温度过高，时间过长，就将导致版材卷曲，特别是实地和网线的活件。解决办法：合理控制时间、温度。原因2：若制出的版长时间不上机印刷，又没按规定放入塑料袋中封存，而是暴露在空气中，也会造成版材弯曲。解决办法：如遇版材卷曲，把它放入3545的温水中浸泡10.15min，取出重新干燥，可使其恢复正常。原因3：烘版时间不足。解决办法：延长烘版时间。6、小字独立点脱落现象：印版上的小字、网点稍受外力即脱离版体。原因1：曝光不足，势必导致字体上大底小，小字和独立点(如逗号、句号)容易脱落。解决办法：小字活件也应适当加长曝光时间。原因2：干燥热固时间短，温度低。解决办法：为了提高黏结牢度，可先对未曝光的版材背面直接曝光10秒钟，然后再进行主曝光。原因3：显影过程中采用的毛刷太硬。解决办法：制版中必须使用专用制版毛刷，这种毛刷采用进口尼龙丝制成，其软硬合适，既能迅速显影，又不会伤害版材。原因4：固化时间太长，使图文发硬。解决办法：缩短固化时间。7、在实地版面上有尘土、残渣、针孔、凹坑现象：版面又明显的凹坑下陷点。原因1：制版车间有灰尘，真空膜上有残余污渍，胶片上有灰尘。解决办法：保持工作室环境卫生，保持真空膜干净，做版前用粘尘辊清洁胶片表面灰尘。原因2：胶片密度不够，电脑输出精度不够。解决办法：调整实地密度，控制输出精度达到2400dpi。原因3：胶片显影时处理不干净，胶片上有透光点。解决办法：用红胶带或红粉填补砂眼，使胶片不透光。原因4：主曝光时间不足。解决办法：增加主曝光时间。原因5：真空膜使用时间过长，真空膜已变形影响抽真空，表面尘灰。解决办法：擦拭或更换吸气膜。原因6：在操作过程中胶片受设备或人为拆坏或有划痕，出现版上有坑或划伤现象。解决办法：若有损坏，需重新出新胶片制版。严格地讲，柔版制版一定要用磨砂胶片，即胶片的一面是粗糙的。粗糙的表面在显微镜下看，具有许许多多小的纹道，利用它们可以将胶片与印版表面之间的空气完全排出，胶片与印版就能完全接触，曝光时紫外线在没有折射的情况下直接照射到印版上，使感光树脂印版得到均匀而充足的光能。原因7：真空抽气的气道不畅通，尤其是在一些条件差的制版车间，没有防尘措施，操作工也没有及时清洁的习惯，经常会造成抽气道的堵塞。真空抽气不畅，印版和胶片间的空气无法抽干净，就会出现气泡，将由紫外线的漫射导致印版上出现凹坑。解决办法：清理气道，并使之畅通、清洁。8、制好的版龟裂严重现象：版面有不规则的小裂口。原因1：版材制版时冲洗后没有及时干燥。解决办法：冲洗完版必须及时干燥彻底才可以放置。原因2：版材被空气中的臭氧侵腐。解决办法：排除臭氧。印版制好后，或者用完后，一定要注意避光保存或拿黑色“PE袋”保护放存。因为阳光中含有大量有害的紫外线，会伤害柔版。原因3：在制版过程，如果去黏时间过长，也会产生细小的裂纹解决办法：在去黏时，只要印版不再黏，就应立即停止用紫外线灯管对印版进行照射。原因4：印版的清洗溶剂和印刷油墨的溶剂都对印版有影响，也会造成许多裂纹。印刷过程中长时间停机，印版未及时清洁。解决办法：定要注意选择合适的油墨和印版清洗剂。而且印版在用过后，要立刻对其进行清洁并擦拭干净，以保护印版。原因5：印刷版材与适印的油墨出现错误、选择不当。解决办法：在制版前，必须向制版商文字说明所使用的油墨，供其选择版材。9、阴图文达不到足够深度现象：版面感光层阴图、文字下陷处角度、深度不对，边缘不锐利、浮雕有重影。原因1：背曝光时间过长，总体浮雕浅。解决办法：减少背曝光时间。做一次背曝光时间的测试就可确定下一个正确的图文深度。标准洗版深度应超过0.9mm。原因2：胶片密度不足，使光透下去，造成阴图文漏光，图文变浅。解决办法：建议使用磨砂胶片或较好的普通胶片，胶片密度在4.04.5之间，磨砂胶片在5.0左右，通常用于制版胶片实地密度不低于3.6。由干胶片密度不够，非印刷部分的印版也受到微弱的紫外线照射，这些紫外线作用干印版感光物质，就会发生聚合反应，聚合了的物质在洗版过程中无法去掉，其结果就是印版洗不下去。原因3：非图文部分，未感光材质未完全溶解清洗干净。解决办法：检查药水比重。增加冲洗时间。检查药水使用周期，是否药水太脏。原因4：版材储藏时没有避光保存，版材受强光刺激或日光照射，使表面曝光，实际使用时图文洗不到应有深度。解决办法：注意避光保存，若发现应更换印版重制。原因5：洗版药水中四氯乙烯与正丁醇药水比重不对，四氯乙烯份额小，丁醇份额大，影响洗版深度。解决办法：更换药水。原因6：洗版的刷子没有调整到正确位置，也就是说与印版没有充分地接触，印版底基上未聚合的物质没有被彻底洗刷掉，也会使文图深度显得太浅。解决办法：调整毛刷到水平位置，使毛刷用力均衡。原因7：主曝光时间过长，使阴图文变细，并使图文边缘有垂影。解决办法：做正曝光时间测试，使正曝光时间正常。标准洗版深度为印版厚的一半左右。10、版面硬度过高现象：用硬度计测感光层硬度高于80。原因1：去黏时间长，固化时间过长。解决办法：根据测试值，确定去黏时间。原因2：主曝光时间过长。解决办法：减少曝光时间。11、阴文字糊住现象：感光层阴文字不清晰、连接。原因1：主曝光时间过长。解决办法：分段曝光。原因2：背曝光时间过长，使浮雕浅。解决办法：降低背曝光时间，以测试时间为依据。原因3：阴文字在底片上不够粗，阴文字太细。解决办法：印前按比例放粗文字。原因4：制版过程中真空膜抽不紧，局部漏气，造成阴字线条不匀。解决办法：换真空膜。11、同一块版洗版深度不一现象：侧光明显看到版而不平。原因1：曝光机没有预热。解决办法：预热半小时。原因2：曝光灯管强度不均匀。解决办法：同时更换全部曝光灯管。原因3：洗版毛刷两面不平。解决办法：调节洗版毛刷压力及水平。12、版面发黏现象：版材感光层用手触摸有粘连感。原因1：洗版水使用时间过长或药水比重不当。解决办法：测试或更换新鲜洗版水。原因2：除粘时间过短。解决办法：增加除黏时间。原因3：除黏灯使用时间过长导致光强减弱。解决办法：更换全部除黏灯管。13、印版膨胀现象：粘贴在印版滚筒上的尺寸变大变软。原因1：印刷油墨的溶剂与印版不相容。解决办法：检查印刷油墨溶剂。柔性版印刷用的油墨和清洗剂必须首先选择不致造成柔性印版溶蚀的溶剂。原因2：印版质量不稳定。解决办法：将其在有机溶剂内(油墨溶剂)浸泡24小时后，测量其重量和硬度的变化。(面积为2.55)好的版材，重量最多增加5%，肖氏硬度下降5以内。普通的增加40%，硬度下降20。质量差的重量增加40%以上，肖氏硬度下降20以上。硬度是指柔性版版面硬度的大小，常用肖氏硬度表示。印版硬度高，网点就清晰、结实；印版硬度低，则网点易变形，即网点扩大。当然，印刷硬度的高低并不是绝对的，应视承印物而定。原因3：车间环境温度。解决办法：40以下，版材变化不明显，温度50以上时，版材体积会膨胀l%3%，温度越高，膨胀越大。原因4：印版制作时，工艺操作出现失误(主曝光感受光强度过度、显影时间过长、干燥时间过短)。解决办法：认真、准确执行制版工艺标准。14、印版损坏、磨损现象：印版损坏、磨损。原因1：纸张打皱，太粗糙或表面杂质太多。解决办法：更换纸或合理强性清除杂质。原因2：接纸胶带厚。解决办法：更换。原因3：印刷三辊压力大。解决办法：减小至合理，适于正常印刷。要使印版上涂有油墨的图文能够清晰地转印到承印物表面，必须要有足够的印刷压力。但所施加的印刷压力不可过大，过大的印刷压力会使印迹变粗，网点糊版，影响图文的清晰度，同时又会加剧印版的磨损。原因4：离压时，印版与网辊(自转)没有分离，动作失误。网版自转，伤版。解决办法：检查气路和电器执行部分。原因5：滚筒圆度不够。解决办法：更换。原因6：油墨研磨颗粒粗细度不够；溶剂选用不当，腐蚀印版。解决办法：向油墨商反映。原因7：印版质量有问题(表面硬)。影响柔性版耐印力的因素主要是背面预曝光，正面曝光以及后曝光时间不足，后曝光灯管老化。解决办法：重新制版(注意曝光时间)。对易损耗灯管应经常检查使用状况。原因8：承印物或版材厚度不均。解决办法：承印物可压光或更换。更换版材。原因9：压印滚筒上有异物。解决办法：清洗压印滚筒。原因10：擦版用力不当，网点丢失。解决办法：注意擦版方式。原因11：接头胶带外露，包在印版上。、解决办法：注意接头的紧固性。原因12：印刷压力控制不当。解决办法：重新正确调整印刷压力。印刷压力过重，印版弹性反复变形、恢复量大并受摩擦力作用，使印版耐印力下降，并容易产生堆墨。当印刷压力不足时，印版与材料之间没有充分可靠地接触，印迹就会变浅，影响图文的清晰度。15、版材保藏不当不经久耐用现象：使用时间短，版面出现裂口。原因1：残余油墨没有清洗干净。解决办法：印刷完后，用天然软毛刷和清洗剂将柔版上的残余油墨清洗干净，待其干燥后存放。原因2：贮藏温度温差过大。解决办法：贮藏温度应保持恒温，温差不超过士5，温度最好控制在1530之间。湿度不会影响版材的寿命。温度影响印版的硬度和弹性。原因3：贮放在热源附近。解决办法：远离热源贮存。原因4：阳光直射，白光中紫外线影响。解决办法：用黑色PE膜保护屏蔽，边缘要密封。避免阳光直射，防止白光中紫外线影响。版材平放。原因5：印刷时油墨溶剂腐蚀版面。解决办法：采用不会腐蚀版面的油墨。原因6：印刷压力过大。解决办法：适当减小印刷压力。原因7：制版时去黏工序不当或时间有误。解决办法：掌握好去黏工序并控制好去黏时间，因为它直接影响版材的寿命及传墨性能。原因8：臭氧影响。臭氧产生于放电现象，如闪电、强太阳光。易产生地方：电力设施，印刷机驱动装置，电晕处理点或其他放电源。解决办法：防止版材存放于易产生臭氧源的地方。当臭氧状况特别严重时，版材可用防护液来处理。原因9：堆放方法不正确。解决办法：正在工作印刷的印版可以与印刷滚筒一道储存，也可以从印版滚筒上揭下来，平放储存。如果版材叠放时，应该用纸或泡沫将版材分层隔离叠放。叠放高度不要超过150mm。（二）、油墨1、油墨的附着力差(牢固度差)现象：油墨与被印材料附着力差，油墨黏附失败，蹭脏掉色。原因1：不适当的油墨配方对所用材料质量适应性差或过期失效。油墨的初干合格，但经烘箱后的彻干不合格，故附着力差。解决办法：确定在适当的印刷基材上使用正确的印刷油墨。针对不同的承印材料需选择不同的水性油墨。油墨商解决。原因2：油墨反复使用，长期暴露于空气中，其树脂连结料已被破坏。解决办法：重新调整油墨的黏度，增加新鲜油墨。原因3：加热不够，影响干燥速度。解决办法：增加热最和送风量。原因4：叠印时底墨层未彻底干燥被新墨层盖住，墨膜未彻干。解决办法：油墨干燥后再印二次墨，提高干燥功率。原因5：承印物表面被弄脏(有油污)。解决办法：油污必须处理、清洁。原因6：印刷墨层太厚，墨量太大，黏度太大，致使油墨长时间干燥后脆化。解决办法：墨层在合理状态下尽量薄，量要小，必要时可单色多次叠印。原因7：承印物表面的张力低于油墨的张力。解决办法：预做表面处理或预打底，提高承印物表面张力。油墨表面张力值(小)同承印物的张方值(大)差值越大，印刷承印物的印刷适性越好。承印物表面能比油墨膜层表面张力大0.01N/m时，可达到良好的黏附效果。原因8：水性墨印后无保护层(例如金墨、银墨、珠光墨)。解决办法：印刷后上水性光油或UV光油罩光保护。原因9：油墨中加人水等助溶剂过多，致使稀释过度，破坏了树脂结构，使墨膜的黏附力减弱，着色剂(颜料等)裸露、粉化。解决办法：在印刷中必须选用优质的油墨，要求油墨的色泽质量高，转移性好，干燥牢度佳。最好是选用专用的油墨。应在缓慢加水等助溶剂时(一定要混合搅拌均匀)每次适当添加些新墨及专用稀释、冲淡剂，切忌在墨槽内直接调整稀释油墨。水墨的黏度、附着力、光泽、干燥及印刷适性等主要取决于水性树脂连结料。色相和色饱和度，主要取决于颜料。2、油墨黏结成块现象：复卷时，两表面墨膜相互粘连成块、污背、背面蹭脏。原因1：溶剂使用不当。解决办法：使用完善的干燥系统或溶剂平衡。原因2：料卷在收料过程中张(压)力太大。解决办法：降低收卷张(压)力，且料卷不宜过大。原因3：复卷时表面水分多。解决办法：避免水分进入复卷区，尤其是由水冷辊造成的冷凝水。原因4：在热状态下收料，温度太高。解决办法：收料前将印刷物冷却(加冷却辊或风冷)原因5：存放成品室温太高。解决办法：印刷成品放在凉爽恒温处。原因6：过厚、过多的墨量未干透。解决办法：减少传墨量(在满足印刷的条件下)原因7：干燥系统能力不足。解决办法：调节干燥系统。原因8：油墨通风加热干燥不良，机速过快。解决办法：使用pH稳定剂，加以平衡或用快干剂提高干燥速度。降低印刷速度，加大通风热量。原因9：承印物上墨量选择不对。墨量太大。解决办法：应分别以承印物选择墨量。适当减少上墨量，陶瓷网纹辊上墨量选用以下方面：承印物吸墨量。印刷品的各色图文着墨面积。陶瓷网纹辊的线数及BCM值。常用线数如下而定：实地版：250400lpi文字线条版：400600lpi网线版：600800lpi(适印133150网线版)8001000lpi(适印175网线版)原因10：陶瓷辊局部损坏使墨量加大。解决办法：碰撞损坏通常出现在雕刻面的两端，由于陶瓷辊硬易碎，因此碰撞时往往会出现清晰的裂纹，采用保护辊罩可避免在储存、运输及从机器上下搬动时受损。辊罩用一种能防碰的厚质材料制成，可把辊边及辊面的两端都罩上，可能的话，辊子在机器上安好后，再将此罩卸下。3、油墨干燥过慢现象l：油墨向其他的颜色上扩展(不正确的叠印)。原因1：使用油墨助剂不当，使黏性太低或油墨已变性。解决办法：使用快干助剂调整，提高干燥速度。油墨的干燥性对印刷也有很大影响，干燥过快容易引起图案变浅甚至干版现象；干燥过慢容易造成油墨粘连或印品粘脏。一般来说，油墨的干燥速度应当与印刷速度，印刷设备的干燥能力以及印刷图案的面积相适应。现象2：过棍或印刷物上有墨迹。原因1：油墨黏度过高，墨层太厚，墨量大。墨层过厚，会减小墨层与空气的接触面积，亦会使油墨与纸张的接触减小，氧化结膜与渗透都会受到影响。解决办法：开机前提前预热。合理调整油墨黏度，每2030min须测定一次(蒸馏水与乙醇各50%的混合物调黏度，用涂料4号杯测)。采用深墨薄印的方法来减少墨层的厚度。墨量的确定应以不同的印品承印物而定(高光、半高光、亚高光纸各不相同)。现象3：印品上有粘掉点迹。原因1：干燥系统干燥不当或干燥不平衡，干燥温度低。烘干能力影响开车速度。解决办法：干燥装置的温度应根据纸张的定量和墨量来设定，定量克重越大，温度可稍高。干燥也取决于印张通过干燥装置时的速度。干燥速度与印刷速度应相配合。同时提高干燥温度。水墨的干燥过程含挥发、吸收和凝固。油墨的干燥分3种形式：热风干燥：要设法增加或保证供干气流的冲击速度和热风量的合理调节，并使横向气流均匀。注意温度过高会使材料收缩。干燥测试不应低于50，保持空气流通。红外干燥：红外线产生较高的热能，是直接辐射到印刷物上，不只作用到印刷物的表面亦可深入到承印物内，它的加热量是全面的。它使墨层急骤硬化，形成坚韧的墨膜，提高了耐磨性。温度是促进氧化聚合和水等溶剂挥发，形成坚固墨膜的主要条件。紫外(UV)固化：将液态流体瞬间变成固体的化学作用。UV最佳照射条件的确认，可在照射后用小刀在涂膜上划十字，用透明胶带或指甲作剥离试验，以可完全附着的照射条件(照射光量、强度)作为最佳选择。现象4：墨层一擦就掉。原因1：油墨pH值9.5或种类选择不当。解决办法：油墨用pH稳定剂调整，选用适当的油墨，pH值过高时，水墨干燥速度减慢。当pH值为6.8时，油墨黏度高，油墨干燥速度较快。由于氨等碱性成分偏少，随着碱的蒸发，碱溶性树脂慢慢回复到不可溶的状态，因此干燥速度较快。当pH值为8.9时，油墨干燥性较好。因为体系的碱含量适中，随着体系中部分氨的蒸发，碱溶性树脂不会回复到不可溶状态。而是碱的蒸发量达到一定值时才能回复到不可溶状态，从而更有利干体系中水等其他成分的挥发，干燥性能更好。当pH值为9.11时，油墨粘度低，油墨干燥速度较慢。因为体系中的碱含量太高，只有当碱成分大量蒸发后，碱溶性树脂才能回复到不可溶状态，促使油墨干燥。而且碱含量太大容易造成油墨表层干燥，里层的碱溶性树脂还处于可溶状态。原因2：印刷速度太快，干燥时间太短。解决办法：降低印刷速度，加大热风延长干燥时间。原因3：车间温度过低，水分蒸发慢，干燥亦慢。纸张的弹性模量不仅受到纸张内在的影响，也会受到环境的影响。纸、油墨等具有吸湿性，在环境中温湿度变化时，它的性质会有很大的变化。解决办法：调整、提高室温适量排风。温度对于被加工材料的物理机械性质有显著影响(如黏度、流动性等)。为了使各种性质保持不变，工作时必须在恒温恒湿状态(用温湿仪检测)一般温度越高，干燥越快；反之，干燥越慢。同时湿度的大小影响油墨中水分的蒸发，起阻碍作用。相对温度过大，会降低油墨的干燥速度，氧化结膜速度就要相应减缓。原因4：承印基材吸收性不好。解决办法：正确选择承印物。光泽度高的纸张，其干燥性能较差，因为油墨堆积在纸张表面，不易挥发。纸张按酸碱度可分为酸性纸、碱性纸、中性纸三类。碱性纸较酸性纸亲墨性好，碱性过高容易造成图像网点增大、线条变粗、色彩失真等问题；而酸性过高又会造成墨层不易干燥，印品蹭脏。因此，印刷用纸酸碱度必须适中，pH值接近7，显中性为好。原因5：承印基材自身的湿度过大，影响水墨的干燥速度。解决办法：加印前预热机构，稳定承印物含水量。4、墨层太厚(过强)、墨量过大现象：过量的油墨溢出，图文线条粗化，网点扩大。原因1：油墨黏度太高。解决办法：适当降低油墨黏度，同时可降低消耗量。尽量使用同一油墨厂家生产的同一品牌的油墨，避免将不同厂家、不同类型的油墨混合使用，以防引起印刷故障。油墨在使用前要充分搅拌，在印刷过程中也要经常搅拌，保证油墨体系分散均匀。原因2：网线辊(线数低、供墨大)，使用不当。解决办法：根据印品换网线数高的网纹辊，减小BCM值。原因3：油墨太稀，给墨量太大。解决办法：油墨调稠，减少给墨量。油墨黏度稳定是保证印刷品质量一致性的前提之。，油墨茹度过高或过低都不利于印刷。因此，对油墨黏度的控制相当重要。一般来说，在印刷过程中，随着油墨中水分和溶剂的不断挥发，油墨粘度会逐步提高，所以应经常测量油墨的黏度，做好黏度变化记录，并及时予以调整。原因4：溶剂使用不当，失去平衡。解决办法：使用规定的溶剂。原因5：墨斗辊供墨量不适当。解决办法：调整适当，使转移正确。油墨干燥速度过快(水墨)解决办法现象：印版和网纹传墨棍上油墨干燥。不能顺利地向被印材料材转移。高光部分不容易被印上，而暗调处容易印上(同一张版)。原因1：油墨中溶剂使用不当，水墨干燥速度太快，超出正常的使用条件。解决办法：正确使用印刷油墨。所用溶剂加慢干剂调节。一般新墨干燥速度比较快，使用一段时间后，干燥速度会逐渐降低。为被印刷材料选择适当的油墨，降低油墨黏度或提高印刷速度。黏度是水墨应用中最主要的控制指标，它直接影响着油墨的传递转移性能和柔性版印刷的产品质量。黏度是流体抗拒流动的程度，即流体流动的内部阻力。水墨的黏度与连结料的黏度及颜料的加入量和颗粒大小有关，与溶剂及相容性有关，也与颜料和助剂的分散程度有关。原因2：在印版和压印滚筒旁有热风流动，干燥温度太高。解决办法：注意不要使热风通过印版和压印滚筒。在各印刷机组的干燥装置中注意热平衡，烘箱温度应根据机速快慢，版面图文情况来决定；大面积印刷时，温度高；网目调印刷，温度低，甚至不开加热系统。原因3：从开始印刷时印版上就留有先前干燥的油墨(有干结的墨)。解决办法：在全速印刷之前或之后，认真清洗印版，并等到印版干燥之后再开印。油墨的干燥性是一个很重要的技术指标。油墨的干燥速度除了与油墨自身的性能有关外，还与印刷速度、设备的干燥能力以及承印材料有关。原因4：检查pH值以后，水墨仍在版上干燥。解决办法：加入2%的丙二醇。原因5：墨斗未盖好敞开时间过久，有效成分挥发过快或pH值8不合适。解决办法：添加稳定剂加盖防止挥发，用稳定剂进行调整。开桶后，勿带进杂质，做到随用随开，防止水墨中的氨挥发后使水墨处于不稳定状态。因为水性油墨有一个pH值与黏度的最佳配合点。pH值正常范围为8.59.5，这时水性油墨的印刷性能最好，印刷品质量最稳定。由于氨在印刷过程中不断挥发，操作人员还会不时地向墨斗里加入新墨和各种添加剂，所以油墨的pH值随时都可能发生变化。当pH值高于9.5时，碱性太强，水性油墨的黏度降低，干燥速度变慢，耐用水性能变差；而当pH值低干8.5时，即碱性太弱时，水性油墨的黏度会升高，墨易干燥，堵到版及网纹辊上，引起版面上脏，并且产生气泡。从某种意义上讲，pH值的控制甚至比粘度控制还重要，生产者把pH值与黏度联系起来进行监控。原因6：印刷车间温度高，水分蒸发快，失控。解决办法：车间温度变化对印刷品干燥有很大影响，必须进行控制。车间温度控制在25左右，湿度控制在60%左右范围内对印刷较为理想，这是因为较高的湿度和适中的温度保证了空气中氧的活泼性，加快了油墨内物质分子运动速度。有利于油墨中连结料和空气中氧接触形成墨膜，从而加速油墨在承印物上的固化干燥。环境湿度对油墨的干燥性也有影响。车间内湿度太高不利于油墨的干燥；相反，如果车间内太干，容易产生静电，从而引起。系列印刷故障。原因7：网纹辊线数选择失误，BCM值不对(太高)。解决办法：调换。5、起毛现象：图文有不规则的毛边，有的呈晕圈或羽毛状，印品图文不清晰，经常在后缘处出现。原因1：网纹传墨辊与印版之间着墨压力不当。解决办法：调整网纹传墨辊和印版之间的压力，减少边缘发生堆墨现象。原因2：印版油墨干燥太快，堆积在印版上细密条纹深处，使印品出现毛边。解决办法：使用适当溶剂降低油墨干燥速度。原因3：油墨黏度大。解决办法：合理调整油墨黏度，并定期检查。但油墨很稠并不代表其黏度值很高。有时油墨因为存放环境不好(温度过低)或颜料比例过高等原因都会造成油墨变稠，均匀搅拌后再测量才会得到油墨的真实黏度。原因4：被印材料上的碎片粘到印版上或受环境中灰尘影响。解决办法：清洁被印材料上的碎片。注意环境卫生。印刷机分隔放置，外面用风帘隔离。每天用潮湿的清洁器清洁地面，地面用专用涂料处理，防止起灰。注意人员流量及灰尘的流动，杜绝高速运动的流体。机器日常保养也应注意到风管等平时不引人注意部位的清洁，防止积灰。原因5：网纹辊与印版不匹配，墨量过大。解决办法：据印刷图案而定，更换网纹辊，确定正确的BCM值。原因6：承印物表面粗糙。解决办法：换平滑度好的承印物。原因7：反复使用的印版不够清洁，印版磨损。解决办法：洗干净、检查印版。原因8：印速过慢。印版上的水墨再转移到基材上已经干结或半干。解决办法：提高印速。原因9：油墨中颜料成分过多或分散不好。解决办法：更换新墨或在油墨中加新墨、冲淡剂并充分搅拌。原因1。：静电使油墨在印版有尖角的边缘处起毛边。解决办法：使用防静电装置。原因11：印版清洗时遭破坏，印版去粘不当。解决办法：使用适当的清洗剂充分去黏。原因12：印版不耐印、发胀，印迹毛糙。解决办法：换版。原因13：印版排版方向错，不利于印刷压力平衡、稳定。印刷时，受力稍大，旋转过程中离压时，印版回弹。解决办法：换版或改变排版方式。原因14：印版浮雕(字肩)角度太平缓，且太浅。解决办法：向印版供应商提出。6、油墨混色、叠印不佳现象：第一色油墨先后转印到各色印版上，或后一色不能清晰地印在前一色上。原因1：多色套印中，前一色油墨干燥太慢(印后面各色时)。解决办法：在前一色油墨中加人快干剂，增加各印刷机组的干燥温度，加大热风量。柔印是湿叠干型印刷。原因2：第二色油墨干燥太快。解决办法：加入慢干剂，检查干燥装置。原因3：第二色以后油墨黏度太高。解决办法：提高印速，降低第二色以后机组油墨黏度。原因4：速度快，未开加热干燥箱。解决办法：尽量达到每单色套印完后，经烘箱彻底干燥。7、重影现象：在印刷图文周围有不希望出现的线条。图文边缘轮廓明显，有堆墨现象，图文压溃(印品边缘轮廓色深，中间色浅)。原因1：被印材料和印版之间印刷压力过大。网纹辊与印版辊接触侧压力过大，油墨排挤到印版图文边缘。印后图文边缘部分特厚。印版压缩变形后才受墨，致使印件图案、文字的前端出现硬口。解决办法：重新调印版压力，压力即印版的压缩量。为了获得很好的印品，要求墨层均匀，印迹清晰，必须使印版图文部分与承印物有充分的弹性压力接触。在每次使用。套版滚筒之前一定要使用“版规”(塞尺)精心调整。在保证印刷合压状态下，印版与网纹辊之间(印版厚+双面胶厚0.02mm)、印版与承印物之间(印版厚+双面胶厚+承印物厚约0.01mm)压力确定。网纹辊与印版滚的压力是恒定的(0.020.03)，印版滚与承印辊的压力是随承印物性能的不同，是可调整的，压力调节可采用双侧压力表数据显示。为将油墨转移到承印物上，柔印施加的印刷压力应是适当的印刷压力，即从中调到实地的油墨能够全部转移的最小压力。原因2：印版磨损。印版受压时边缘易先磨损，加压后重影明显。纸张在印刷中起皱，引起局部厚度变化、局部不平，产生重影。压印滚筒上有脏物。解决办法：做一块新版并防磨损。查起皱原因，调整排除。清除。原因3：印版滚筒精度差、印版滚筒齿轮磨损、轴承间隙大等，都会在合压时产生较大振动。造成圆周压印力不一致，印刷后产生重影。解决办法：检查印刷滚筒、轴、轴颈及齿轮跳动，超差更换。原因4：印版硬度太高或厚薄不均。解决办法：研磨印版背面或贴胶条调整平整度；也可换新版。原因5：上墨量太多，黏度高。解决办法：减少上墨量，降低黏度。原因6：水墨搅拌不良，颜料分布不均。解决办法：水墨在使用前要充分搅拌均匀，然后上机使用。原因7：版子硬度软，受力运动向后变形，变形部压力不够，有拖影。解决办法：向制版商咨询。原因8：油墨干燥过快。解决办法：加慢干剂。原因9：双面胶布太薄或太硬或存有气饱，局部高度增加。解决办法：使用可压缩的双面胶布(海绵状)完全排气。原因10：印版滚在印刷过程产生轴向移位。解决办法：查明印版滚筒定位机构的精度，排除间隙，消除隐患。原因11：印刷张力出现异常，使纸张微敛位移。解决办法：检查操作程序的失误，调整印刷张力，使印刷网点还原清晰，无位移。8、较差的油墨转移现象：没有足够的油墨转移到被印材料上，传墨困难。原因1：油墨稀释过度，黏度偏低。解决办法：加入新鲜油墨提高油墨黏度和油墨色强度。原因2：印版上有干燥油墨存在。解决办法：清洁印版。使用慢性干燥剂，考虑供应商提供的油墨。原因3：被印材料表面不能正确地接受油墨。解决办法：检查油墨配方；检查油墨是否变质；检查原材料的处理，必须使材料表面张力大于油墨表面张力。原因4：在传墨辊印版之间的压力不当，印刷压力不足。解决办法：调整压力使油墨转移。原因5：印版硬度不够或不均匀。解决办法：查印版。在印刷前，必须由质管部门检查印版质量。原因6：网辊磨损、墨辊老化。解决办法：更换磨损的网纹辊，同时作好记录。印刷高网线版，墨量BCM值小时，可用此辊试印，看传墨量是否合适。原因7：承印物表面不平整。解决办法：更换。但重新选材时，必须先做试验。原因8：水墨干燥太快，大于印刷速度。解决办法：加慢干剂。原因9：油墨中有与油墨不相容的异物。解决办法：检查更换油墨。原因10：刮刀压力过大。解决办法：减小刮刀压力。原因11：pH值下降，使油墨的黏度上升，转移性变差。解决办法：添加pH稳定剂。9、油墨起泡现象：墨斗中的油墨表面被一层气泡所覆盖，印刷时油墨飞溅。原因1：印刷速度太快。解决办法：降低印刷速度。原因2：加入过多的、硬度高的自来水，油墨溶剂表面张力大小不等。解决办法：加入消泡剂或酒精解决，改善表面张力。消泡剂主要是消除水墨中气饱，一般在开始印刷前或印刷过程中向墨中加入总量的0.5%1%。用家用小喷雾器均匀喷出效果最好。原因3：空气压力差大。解决办法：要泄压使油墨循环，带有缓冲性。原因4：油墨黏度大，空气压力不能释放。解决办法：降低黏度。原因5：循环搅拌过度。解决办法：减少循环搅拌。原因6：pH值低于8.0，油墨粘度上升，易起泡。解决办法：由机器操作工调整。10、黏度增加现象：油墨在使用过程中，变稠、黏度增加，出现稠化现象，墨性变差。原因1：由于油墨中氨水挥发造成的。解决办法：在印刷过程中适当加稳定剂，控制油墨黏度，保证色相前后一致(在机上用察恩杯测黏度)。黏度与pH值有关，油墨不停循环，氨水挥发，pH值下降，黏度增加，同时水分挥发。使颜色加深。印刷过程中始终保持黏度稳定。无论是在印前，还是印刷过程中，在有条件的情况下，都应当测量油墨的pH值，使其稳定在9左右，只有在合理的碱性条件下油墨才具有合适的黏度，从而保证有良好的流动性。有时在印刷前或印刷中，油墨的黏度很大，可pH值却合适，这主要是由干油墨的触变性不好，此时无须加入助剂调节，只需用墨铲搅拌一会儿，油墨的黏度就会降低并重新具有良好的流动性。原因2：车间温度变化。解决办法：保持恒温恒湿。通常情况下，温度每升高10，干燥速度提高1倍。干燥过程是个放热反应，温度升高时，物质分子的运动速度加快，干燥加速。印张干燥时放出的热量反过来也促进了油墨的干燥。油墨黏度和干燥性对环境温度比较敏感，温度升高，油墨粘度降低，干燥速度相对变快；反之，则油墨粘度升高，干燥速度变慢。一般来说，为了达到较好的保存效果，应当在恒温、阴凉、干燥、避光、通风的环境下用密闭容器来保存印刷油墨。11、粘坏现象：辊子上有不干的墨迹；油墨的转移部出现明显的粘掉痕迹。原因1：干燥太慢，车速太快。解决办法：适当降速。原因2：油墨黏度太高，干燥速度过慢。解决办法：降低黏度，加快干燥。原因3：承印材料表面张力小。解决办法：合理提高表面张力，增加附着力。原因4：冷却循环系统出现故障，水流量过小，收卷时材料太热。解决办法：增大水流量。特别要注意输纸导辊发烫，易与承印物粘花。原因5：复卷张力太大。解决办法：降低复卷张力。原因6：油墨的适应性差。解决办法：调整油墨或更换新的油墨。12、沉降现象：流动性差，墨槽中油墨死滞、堆积。原因1：用错溶剂或过度稀释，溶剂不平衡，树脂析出。解决办法：加入符合规定的溶剂在油墨中，以便溶剂达到平衡。使用专用助剂，增加溶解力。原因2：天气冷，使油墨冷冻凝固。解决办法：将油墨桶放在温水中溶化搅拌或放在恒温印刷车间平衡。原因3：油墨分层沉积。解决办法：水性墨都有一定的触变性，有些颜色品种甚至还有不同程度的分层趋势。因此，一般使用前必须要充分搅拌，也可循环上墨，避免颜料沉积。原因4：同种油墨中，混入异种油墨，发生反应。解决办法：使用前，严格检查。同种油墨非同一厂家产品，存放必须隔离，并有明显标识。13、墨条现象：在刮刀边侧或墨盘中有明显的大小不等的凝粒，但很柔软。原因1：纸毛未吸净，飞进墨槽。解决办法：注意环境卫生，注意灰尘、纸毛的流动。印刷车间同外界隔离，减少人员流动、空气回流。地面用专用油漆涂料处理。保持地面干净。印前将油墨认真过滤。印刷中要加滤网(120目)。使油墨得到循环过滤。油墨使用后：印刷完墨斗中剩墨越少越好。将油