溷凝土质量通病防治措施及处理方法.doc

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（1）严格控制混凝土配合比，作到计量准确；混凝土搅合均匀，坍落度适合；浇筑应分层下料，分层捣固，防止漏振。（2）模板缝应堵塞严密，浇筑中，应随时检查模板支撑情况，防止跑漏浆。（3）小蜂窝：洗刷干净后，用1:2水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝；凿去蜂窝薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如果清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。孔洞的防治措施及处理方法 （1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，在模板内充满，认真分层振捣密实。（2）严防漏振；砂石中混有泥块，模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。（3）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，先设托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇筑捣实。裂缝的防治措施及处理方法 （1）混凝土浇筑前，对木模板浇水湿透；拆模时，防止受剧烈冲击振动；模板支设牢固，夯实地基，以防止模板变形和地基局部下沉。（2）混凝土加强养护，避免风吹，曝晒失水。（3）一般性表面细小裂缝，可将裂缝部位清洗干燥后，用环氧浆液灌缝或表面涂刷封闭。裂缝较大时，沿裂缝凿八字形凹槽，洗净后用1:2水泥砂浆抹补，或干后用环氧胶泥嵌补。缝隙及夹层的防治措施及处理方法 （1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土等杂物应清理干净并洗净，振捣要到位密实。（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。强度不够，均质性差的防治措施及处理方法 （1）水泥应有出厂合格证，经过二次检测符合标准后方可使用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。（2）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，不得以体积比代替重量比；混凝土强度偏低时，可用非破损方法来测定混凝土实际强度，如果仍不能满足要求，可按实际强度校核混凝土的安全稳定性，研究处理方案，采取高标号砼加固或补强措施。建筑知识 混凝土施工质量通病防治措施陶金昌供稿 混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全，是工程管理人员急需掌握的。项目部技术人员结合工作实际情况和经验，对混凝土工程的质量通病的产生和防治进行探讨和交流，以下是总结的一些内容：一、蜂窝1、现象：混凝土结构局部出现大小程度不同的蜂窝。2、产生的原因：(1).混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(2).混凝土搅拌时间不够，拌合不均匀，和易性差，振捣不密实；(3).下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；(4).混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5).模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6).钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7).基础、柱、墙根部未加间歇就继续灌上层混凝土。3、防治的措施：.严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇11.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。.小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。二、麻面1、现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙表面，但是无钢筋外露现象。2、产生的原因：(1).模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2).模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3).模板拼缝不严，局部漏浆；(4).模扳隔离涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5).混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。3、防治的措施：.模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；.表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。三、孔洞1、现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。2、产生的原因：(1).在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上混凝土；(2).混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；(3).混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4).混凝土内掉入模板工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。3、防治的措施：.在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；.将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。四、露筋1、现象：混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。2、产生的原因：(1).浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；(2).结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋：(3).混凝土配合比不当，产生离折，模板部位缺浆或模板漏浆；(4).混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(5).木模板未浇水湿润，吸水粘结或拆模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。3、防治的措施：(1).浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性。浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析。模板应充分湿润并认真堵好缝隙。混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。.表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平。漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。五、缝隙、夹层1、现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。2、产生的原因：(1).施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；(2).施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3).混凝土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4).底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。3、防治的措施：.认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50100mm厚原配合比无石子砂浆，并加强接缝处混凝土的振捣密实。.缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。六、缺棱掉角1、现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。2、产生的原因：(1).木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2).低温施工过早拆除侧面非承重模板；(3).拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4).模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。3、防治措施：.木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。.缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。七、表面不平整1、现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。2、产生的原因：(1).混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；(2).模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；(3).混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。3、防治措施：严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。八、强度不够，均质性差1、现象：同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。2、产生的原因：(1).水泥过期或受潮，活性降低；砂、石料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；(2).混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；(3).混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；(4).冬期施工，拆模过早或早期受冻；(5).混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏 。3、防治措施：.水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，水泥经复验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。.当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。通过这样交流的方式，可以提高以后施工过程中的质量意识，可以最大限度的消除质量通病，保证工程施工质量，保证工程结构安全。钢筋混凝土质量通病防治措施砼麻面 现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或12水泥砂浆抹刷。 蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 原因分析： 1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。 2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。 4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。 5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。 预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。 治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用12或12.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。 孔洞 现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。 原因分析： 1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。 2、未按顺序振捣砼，产生漏振。 3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。 4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。 5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。 6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。 预防措施： 1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。 3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约4045。b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。 4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。 5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。 6、加强施工技术管理和质量检查工作。 对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理露筋 现象：钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。 原因分析：1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。 2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。 3、因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。 4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。 5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。 预防措施：1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。 3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。 4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。 5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。 6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。 7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。 治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 12或12.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。 缺棱掉角 现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。 原因分析：1、木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。 2、常温施工时，过早拆除承重模板。 3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 4、冬季施工时，砼局部受冻。 预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。 治理方法：缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用12或12.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。施工缝夹层 现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。 原因分析：1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注前，捣实不够。 2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层 预防措施：1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。 2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。 3、在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。 4、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。冬季施工时可采用高压风吹。全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。 治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼或砼减石子砂浆，捣实并认真养护钢筋混凝土质量通病防治措施作者：郭和利 来源：发布时间：2006/08/07摘要：钢筋混凝土质量通病防治措施 关键词：质量 防治措施 一、砼麻面 现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。 原因分析： 1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。 2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。 3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。 4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。 预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。 处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。 二、蜂窝 现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 原因分析： 1、砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。 2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 3、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。 4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。 5、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。 预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。 治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用12或12.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。 三、孔洞 现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。 原因分析： 1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。 2、未按顺序振捣砼，产生漏振。 3、砼离析，或严重跑浆。 4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。 5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。 6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。 预防措施： 1、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。 3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约4045。b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。 4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。 5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。 6、加强施工技术管理和质量检查工作。 对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。四、露筋 现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。 原因分析：1、砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。 2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。 3、因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。 4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。 5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。 预防措施： 1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。 3、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。 4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。 5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。 6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。 7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。 治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 12或12.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。 五、缺棱掉角 现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。 原因分析： 1、木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。 2、施工时，过早拆除承重模板。 3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 4、冬季施工时，砼局部受冻。 预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。 治理方法：缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用12或12.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。 六、施工缝夹层 现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。 原因分析： 1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。 2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。 预防措施： 1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。 2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。 3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。 治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。高层建筑混凝土施工实例当看到林立在街道或广场的高层建筑时，一种高大雄伟的气势扑面而来。须知建造大体积的建筑物在施工方面有很多讲究和经验。本文将用实例谈一谈高层建筑大体积承台混凝土施工的注意事项。 位于宁波市的凯洲大酒店施工概况如下：二期工程主楼地下2层，钢筋混凝土筏形基础承台板厚3.0m，平面48.80m48.80m，承台混凝土量为6360m3。商铺楼地下1层，承台板厚1.8m，混凝土量为1817m3。地下车库承台板厚1.0m，混凝土量为2319m3，承台中段设后浇带一道。承台混凝土强度等级为C30，抗渗等级P6，总量10496m3。 一、施工方案 1.为保证相邻已有建筑物安全，先施工商铺楼、车库基础，后施工主楼基础，这样承台施工由浅入深，同时也降低了商铺楼、车库的基坑降水费用。 2.主楼承台分两层浇筑，每层厚1.5m，商铺楼承台一次浇筑，承台中心水平位置埋设DN50冷却循环水管，距承台底300mm到承台表面向上100mm埋设DN50垂直散热管，间隔6m双向均匀布置，即采用内散外蓄综合养护措施降低大体积混凝土的温升值。 3.砼采用商品砼。 二、保证大体积混凝土质量的措施 1.选择合适水泥 要求商品混凝土公司选择比较大的水泥生产厂家，实行定点采购，使水泥质量相对稳定。 2.减少水泥用量 为减少水泥水化热，降低混凝土的温升值，在满足设计和混凝土可泵性的前提下，将水泥用量控制在450kg/m3。 3.掺外加剂，控制水灰比 根据设计要求，混凝土中掺加水泥用量4%的复合液，它具有防水剂、膨胀剂、减水剂、缓凝剂4种外加剂的功能。溶液中的糖钙能提高混凝土的和易性，使用水量减少20%左右，水灰比可控制在0.55以下，初凝时间延长到5小时左右。 4.严格控制骨料级配和含泥量 选用10.4mm连续级配碎石（其中10.3mm级配含量65%左右），细度模数2.83.0的中砂（通过0.315凹筛孔的砂不小于15%，砂率控制在4045%）。砂、石含泥量控制在1%以内，并不得混有有机质杂物，杜绝使用海砂。 5.加强技术管理（1）加强原材料的检验、试验工作。施工中严格按照方案及交底的要求指导施工，明确分工、责任到人。加强计量监测工作，定时检查并做好详细记录，认真对待浇筑过程中可能出现的冷缝，并采取相应措施加以杜绝。（2）加强对人员的技术管理，对于每一个环节的施工节点，都要进行施工前的技术交底，施工结束后要进行施工过程的技术应用总结，特别是对大体积混凝土施工过程中产生的各种现象，仔细分析，讨论研究，做到施工过程中不出现差错。 6.合理组织劳动力及机械设备（1）施工人员分两大班四六制作业。每班交接班工作提前半小时完成，并明确接班注意事项，以免交接班过程带来质量隐患。（2）承台浇注采用自由式泵送，并用塔吊配合，以免接、拆泵或堵管时混凝土出现冷缝。每台泵输出混凝土量为22m3/h左右，塔吊吊运混凝土4.5m3/h左右。（3）人员安排应满足施工方案的要求，事先做好人员调动工作，对人员做到有序管理。 7.采用切实可行的施工工艺 主楼、车库、商铺楼承台浇筑，均由东向西不间断地推进。根据泵送大体积混凝土的特点，采用“分段定点，一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的方法。这种自然流淌形成斜坡混凝土的方法，能较好地适应泵送工艺，避免混凝土输送管道经常拆除、冲洗和接长，从而提高泵送效率，简化混凝土的泌水处理，保证上下层混凝土浇筑间隔不超过初凝时间。由于大体积泵送混凝土表面水泥浆较厚，故浇筑结束须在初凝前用铁滚筒碾压数遍，打磨压实，以闭合混凝土的收缩裂缝。 8.加强混凝土的养护及温测工作（1）采用蓄水法保温养护，蓄水深度19cm以上。商铺楼承台在混凝土施工期间通入冷却循环水，以便加快承台内部热量的散发。为保证冷却水温度控制可靠、流量调节方便并节约用水，将循环水管的一端接到用于地坑降水的DN150总排水管，另一端接至承台面，使冷却水养护循环往复，有效地控制内外温差。（2）为及时掌握混凝土内部温升与表面温度的变化值，在承台内埋设若干个测温点，采用L形布置，每个测温点埋设测温计2根，一根埋置于承台混凝土的中心位置，测量混凝土中心的最高温升，另一根置于管底至承台上表面100mm，测量混凝土的表面温度，测温管的表面均露出混凝土表面100mm，用100的红色水银温度计测温，以方便读数。 三、几点体会 （1）采用内散外蓄综合养护措施，可有效降低混凝土的温升值，且可大大缩短养护周期，对于超厚大体积混凝土施工尤其适用。（2）主楼承台混凝土分层浇筑，下层混凝土的表面设置了棋盘式高低块（高差5cm），形成上下连接的键块，并将抗缩钢筋伸出浇筑面20cm以上。在混凝土终凝前，用钢丝刷拉毛表面水泥膜层处理水平施工缝，再清扫冲