燃气蒸汽联合循环余热锅炉使用说明.doc

文件编号：07-SZL00-0
SZL型锅炉安装使用说明书

燃气、蒸汽联合循环
余热锅炉

使用说明

南京南锅动力设备有限公司

地址：中国．南京市浦口区花旗工业园3号 邮政编码：211812
电话：86-25-58206288 传真：86-25-58206668
网址：http：//www.nanjing- Email：market@nanjing-
共32页 第1页

燃气、蒸汽联合循环余热锅炉使用说明
目 录

前 言 2
1 锅炉设备安装总论 3
2 安装程序 3
3 模块钢架和平台扶梯等钢构件的安装 4
4 锅筒和管道的安装 5
5 水压试验 7
6 热工仪表及附属设备的安装 8
7 保温 9
8 烘炉 9
9 煮炉和蒸汽试验 10

前 言
锅炉是把热能传递给水，使水变成一定参数下的高品位能量的水或蒸汽的一种动力设备。它是由锅和炉以及附属设备组成，其结构庞大，笨重和复杂，锅炉又是承受高温的受压容器，所以锅炉的安装和使用都有一定的技术要求和规定，以保证锅炉的长期安全稳妥运行。安装和使用上的不当，都会降低效率，影响性能，甚至造成严重后果。
本手册是为燃机余热锅炉及其辅助设备的一个安装操作指导。它不包含设备中的所有可能变化和使用中出现的特殊问题。建议所有的工作人员都能认真阅读本手册，以便能及时掌握信息，熟练操作锅炉及其辅助设备。
本手册不能代替经验和判断能力。对于锅炉的操作须严格按照国家法规。辅助设备及控制若不是由本公司提供的，则产生的责任由使用方承担。
使用单位应根据本手册及有关规程和技术文件，在锅炉安装和使用时制定现场操作规程并严格执行。
本手册详细说明了安装和使用上的技术要求和操作规定，供用户参考。
1. 本手册如与国家颁布的有关规程相抵触，或低于有关规程的要求时，以国家规程为准。
2. 对未定购辅机及部件的安装和使用由用户自行处理（可参阅本说明）。
3. 工业锅炉产品执行标准:
l 《热水锅炉安全技术监察规程》或《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
l JB/T10094《工业锅炉通用技术条件》
l GB50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》
l GB1576《工业锅炉水质标准》
4. 发电锅炉产品执行标准:
l 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
l JB/T6696《电站锅炉技术条件》
l DL/T5047《电力建设施工及验收规范[锅炉机组篇]》
l GB12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》
5. 本手册如有更改恕不另行通知。
1 锅炉设备安装总论

1.1 安装准备工作
锅炉安装工程的准备工作，是整个工程质量、进度及经济性的重要环节。同时，由于该项工作的复杂性，必须细致地进行预先的计划和编排，才能使安装工作顺利进行。安装工程准备工作大致可分为以下几个方面：
1.1.1 人员和技术准备
1、 组织由工程技术人员、各技术工种的操作工人（特殊工种需有相应的资格证书）、后勤保障人员组成的安装班子；
2、 划分班组；
3、 组织工作人员学习安装技术文件及《蒸汽锅炉安全技术监察规程》或《热水锅炉安全技术监察规程》，并熟悉锅炉安装图纸及有关技术文件。
1.1.2 编制施工计划和施工方案
1、 安装技术措施（根据安装说明、安装经验和各工地的具体条件而编制）；
2、 安全技术措施；
3、 安装进度表；
4、 降低安装成本的一些措施；
5、 冬季施工的防寒取暖措施。
1.2 设备验收
1、 按制造厂提供的装箱清单明细表，核对验收设备；
2、 根据锅炉安装图复核设备的完整性；
1.3 基础验收与划线
1、 锅炉及辅助设备就位前应对基础进行核对与验收；
2、 锅炉安装前，应划出纵向和横向安装基准线和标高基准点；
3、 锅炉基础划线应符合下列要求:
a. 纵向和横向中心线应互相垂直；
b. 相应两柱子定位中心线的间距允许偏差±2mm；
c. 各组对称四根柱子定位中心点的两对角线长度之差不应大于5mm。
1.4 施工现场及辅助场地
1、清理和布置场地时应考虑以下几个方面:
a. 运输方便；
b. 符合安装的先后次序；
c. 较精密的零部件应尽量存放在仓库里。
2、 建立需要现场拼接管子的校正台，对于校正台的要求如下:
a. 平台的面积需按锅炉受热面积系统的大小而定；
b. 平台可用12mm厚钢板铺成，下面垫以道木；
c. 平台附近应预留退火炉的场地（适用于须胀接的管子）。
3、 准备绝热保温材料的制作等场地。
1.5 工具材料
根据安装部件和实际安装工作的需要，做出详细计划；按进度和预算编制材料供应计划,合理安排施工工具的进退场，确保安装工作的顺利完成。

2 安装程序

2.1 安装程序要求
锅炉设备是属于组合机组设备，故安装工程的期限和质量的保证是建立在各机组安装程序合理安排基础上，安装程序须结合各安装单位的具体情况而定，并应注意下列事项：
1、 安装工作应尽量采取交叉、平行、流水作业；
2、 对于受压元件的安装，须经该项设备检验和验收完毕后方能进行；
3、 尽量利用锅炉设备的部件作为临时性构架，避免不必要的脚手架；
4、 需考虑对每个安装程序的技术安全措施。
2.2 安装程序说明
对于安装程序除应参照上述的几点事项编制外，现把安装程序中有关平行、交叉等几个主要问题说明如下:
1、 地基零件安装正确无误后才能吊装模块和各烟道、烟囱等大件；
2、 安装起点一般从烟囱开始；
3、 在准备起吊锅筒时，即可安装平台扶梯，对妨碍锅筒起吊的平台可以暂时不装；
4、 锅筒吊装完毕后须进行校正验收，然后开始安装下降管和导汽管等汽水管道；
5、 锅筒内部装置需在水压试验合格后再进行安装；
6、 锅炉附属设备可以同时安装；
7、 相邻模块、烟道之间的联接保温工作应尽量提早进行，以避免因保温工作而拖延了整个锅炉安装的完成；
8、 锅炉仪表的安装，在水压试验前需装好水位表、压力表、放水阀和排空阀，其余仪表应陆续在试运转前装好；
9、 安装时需考虑必要的安全措施。

3 模块钢架和平台扶梯等钢构件的安装

3.1 安装前的准备工作
3.1.1 基础的验收和划线
3.1.1.1 基础的验收和划线均以锅炉地基图的尺寸为准，同时检查基础之标高尺寸，基础的表面及基础的质量。
3.1.1.2 验收时先测量土建规定的主中心线（锅炉中心线）和各辅助中心线（各钢柱及烟囱中心线）间的关系尺寸。
1、 基础大小与设计尺寸之差为±30mm；
2、 各钢柱中心线与主中心线之差为±5mm；
3.1.1.3 验收合格后，将安装基准线用墨线弹于基础面上。锅炉整体的三条安装基准线为：
1、 纵向基准中心线；
2、 横向基准线— 一般可采用烟囱横向中心线；
3、 标高基准线。
3.1.1.4 在验收基础时应由安装单位会同使用单位人员及土建单位人员共同参加，并对验收情况作出详细记录。
3.1.2 钢结构件的检查
在安装前须检查由于运输和保存期各单独构件的各种变形，应符合下列标准：
1、 钢柱和横梁的长度偏差，全长不得超过±5mm；
2、 钢柱和横梁的弯曲度每米内不得超过2mm；但全长内不得超过10mm；
3、 平台框架的不平度每米内不得超过2mm；但全长内不得超出10mm；
4、 护板、护板框的不平度不得超过5mm；
5、 各部件中二相邻螺栓孔间中心位移不得超过2mm，二任意螺栓孔间中心位移不得超过3mm；
6、 钢柱与横梁的表面应无特殊伤痕，加强板的焊缝处不允许有裂纹；
3.1.3 钢架变形超过上列标准，则须按热校和冷校两种方法进行校正。
1、 热校适用于变形大，对于本身结构比较强固的构件；
2、 冷校适用于变形不大的构件；
3、 热校可用木炭、焦炭或氧乙炔火焰加热，加热的长度和分布应根据弯曲和挠度的大小而定；
4、 用焦炭或木炭在简陋炉子中进行加热时，其加热部份长度不大于1.2m，用焰嘴加热时其长度不大于50mm；
5、 加热应该顺着整个剖面均匀进行，否则被校正的部件可能得到不应有的额外变形；
6、 钢架构件加热温度最好不超过800℃(颜色为暗色),以免由于本身重量而增加弯曲；
7、 在不重要的，由单件型钢制造的，且弯曲度不大的部件上，可以利用加焊一条假焊缝，待焊缝冷却收缩而将构件拉直。
3.2 模块的吊装：按“现场装配件”图示。
3.3 安装质量标准
1、 钢架各钢柱的位置偏移不得超过5mm；
2、 各钢柱间距偏差每米内不得超过1mm，全长内不得超过10mm；
3、 各钢柱、横梁的标高偏差不得超过5mm；
4、 各钢柱相互间标高差不得超过3mm；
5、 钢柱的不垂直度每米内不得超过1mm，全长内不得超过10mm；
6、 两柱间两对角线之长度差每米内不得超过1mm，全长内不得超过10mm（在每柱的两端测量）；
7、 各钢柱上水平面内或下水平面内相应对角线之长度差每米内不得超过1.5mm，全长内不得超过15mm；
8、 横梁的不水平度每米内不得超过1mm，全长内不得超过5mm；
9、 支承锅筒的大梁不水平度每米内不得超过1mm，全长内不得超过3mm；
10、 平台、托架、扶梯、拦杆、栏杆柱和挡脚板等应焊接牢固、组装平直，栏杆柱间距应均匀，接头表面光滑；
11、 在平台、托架、扶梯等构件上不应任意割切孔洞，必要时在割切后应予加固；
12、 混凝土凝固时，在2～3昼夜内要大量地浇水保养（每昼夜3～4次），此时钢架不能承受荷重；
13、 钢架底脚已正确留出热膨胀间隙。

4 锅筒和管道的安装

4.1 安装前的准备工作
4.1.1 运输工作
安装单位在把锅筒、管子运往现场时需注意下列几项:
1、 载重车辆、起吊设备、捆扎所需的钢丝绳、卷扬机等都需有足够的载重能力，并应符合技术规范；
2、 用钢丝绳起吊锅筒时，禁止在管孔中穿过或绕在短管上，钢丝绳与锅筒外壁接触处应垫以木板或麻布，以防损坏锅筒表面；
3、 锅筒放置时，下面应垫以枕木，勿使锅筒外壁与地面接触和磨擦，以防损坏锅筒表面；
4、 管子堆放时应以枕木垫平，管子和管子间以木板隔开，以防压扁损坏管子。
4.1.2 锅筒、管子的检查和校正
1、 检查锅筒、集箱表面和短管焊接处有无裂纹、撞伤等缺陷；
2、 对胀接锅筒，胀管前管端与管孔均应清除表面油污，并打磨至发出金属光泽，打磨后不得有纵向沟纹，管子胀接端装入管孔后应尽快进行胀管防止污物进入或生锈；
3、 找出锅筒两端水平和铅垂中心线的标记，并检查其标记位置是否正确，必要时应根据管孔中心线重新标定或调整；
4、 管道在安装前应作全面检查，检查工作在管子校正台上进行，并符合下列要求：
1） 管子外表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀压扁等缺陷，当管子外表有沟纹、麻点等其它缺陷时，缺陷深度不应使管壁厚度小于公称厚度的90%；
2） 直管的弯曲度每米内不应超过1mm,全长内不应超过3mm，直管的长度偏差不应超过±3mm；
3） 弯曲管的外形偏差（见图4-1）不应超过表4-1的规定；

表4-1 弯曲管的外形偏差
项 次
项 目
数值不应超过(mm)
1
管口偏移（△a）
3
2
管段偏移（△b）
5
3
管口间水平方向距离(m)的偏差
±2
4
管口间垂直方向距离(n)的偏差
+5
-2

4） 弯曲管平面的不平度（见图4-2）不应超过表4-2的规定；

表4-2 弯曲管平面的不平度
长度l(mm)
≤500
＞500～1000
＞1000～1500
＞1500
不平度a(mm)
3
4
5
6

图4-1 弯曲管的外形偏差情况
图4-2弯曲管的不平度

5、 锅筒必须在钢架组装校正、并达到可靠的固定后，方能允许起吊就位；
6、 锅筒就位时必须根据设备技术文件的要求，正确留出热膨胀间隙。支座内的零件在组装前应经检查，组装时不得遗漏，并应正确定位；
7、 在组装锅筒内部装置前应按设备技术文件的规定，检查零件的数量及质量。组装应严密，连接应可靠。
4.2 锅筒、管道安装质量
4.2.1 当锅筒就位后，应根据纵向和横向安装基准线和标高基准线对锅筒位置进行测量，其允许偏差应符合表4-3的规定；

表4-3 锅筒安装的允许偏差
项 次
项 目
允许偏差
1
主锅筒的标高
±5
2
锅筒纵向和横向中心线与安装基准线的水平方向距离
±5
3
锅筒全长的纵向水平度
2
4
锅筒全长的横向水平度
1

4.2.2 焊接管子应符合下列要求：
1、 承压管子的焊接工作，应按JB/T1613《锅炉受压元件焊接技术条件》和GB13311《锅炉受压元件焊接接头力学性能试验方法》中的有关规定执行。
2、 管子的对接焊缝应在管子的直段部份，焊缝到弯曲起点的距离不应小于100mm，同一根管子上的两焊缝间的距离不应小于500mm，（割换管子时，其补换管子的长度不应小于300mm）长度不大于2m的管子，不允许拼接，大于2m不大于5m的管子，焊缝不应多于一个，大于5m不大于10m的管子，焊缝不多于2个，余类推（冲压弯头除外）。
3、 焊接管口的端面倾斜度f（见图4-3）应符合表4-4的规定：

表4-4 焊接管口的端面倾斜度
管子外径(mm)
端面倾斜度f(mm)不应超过
≤108
0.8
＞108～159
1.5
＞159
2

图4-3 焊接管口的端面倾斜度
4、 管子焊接引起的弯折度V应符合下列要求：
1） 管子的外径不大于108时，用检查尺在距焊缝中心50mm处检查V（见图4-4）的数值，每米不应大于2.5mm，全长内不应大于10mm。

图4-4 管子焊接后的弯折度

2） 管子外径大于108mm时，在距焊缝中心50mm处检查每米长度内V（见图4-4）的数值不应大于2.5mm，全长范围内不应大于5mm。
4.2.3 管子上的全部附属焊接件应在水压试验前焊接完毕。
4.2.4 对组装有缺陷不易处理的管子对接焊缝，宜在组装之前作单根的水压试验，试验压力应为当地工作压力的2倍。

5 水压试验

锅炉的汽、水压力系统及其附属装置在组装完毕后，应进行水压试验。安全阀不与锅炉一起作水压试验。
5.1 水压试验压力
水压试验压力应符合表5-1的规定

表5-1 水压试验的压力
项次
所试部份名称
锅筒工作压力P（MPa）
试验压力（MPa）
1
锅炉本体
＜0.8
1.5P(但不小于0.2)
2
锅炉本体
0.8～1.6
P+0.4
3
锅炉本体
＞1.6
1.25 P
4
过热器
任何压力
与锅炉本体试验压力相同
5
可分式省煤器
任何压力
1.25P+0.5

5.2 水压试验前的准备工作：
1、 进行所试部份的内部清理和表面检查；
2、 检查管子有无堵塞；
3、 装设校验合格的压力表（不应少于2只）；
4、 装设好排水管道和放空气阀；
5.3 水压试验时应符合下列要求：
1、 水压试验应在环境温度高于50C时进行，否则应采取防冻措施，但不应高于700C。
2、 锅炉充满水后，金属表面如有结露现象，应予以消除；初步检查有无漏水，然后缓慢升压，当升至0.3～0.4MPa时应进行一次检查，必要时可拧紧人孔、手孔和法兰等螺栓。
3、 当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查各部份有无漏水，然后再升至试验压力，保持20分钟后回降至工作压力，再行检查以达到下列标准为合格：
1） 升至试验压力，水泵停止后，5分钟内压力下降不超过0.05MPa。
2） 在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。
3） 胀口处无漏水现象（漏水是指水向下流）
4） 有霪水（指仅有水迹）或泪水（指不向下流的水珠）的胀口，可不复胀。
5.4 水压试验后应将水全部排出，不应在锅炉本体、过热器等其它部件内留有积水（立式过热器内如有积水，应采取防冻措施）。
5.5 水压试验时漏水点，应在放水后立即补焊，不允许带压补焊。

6 热工仪表及附属设备的安装

安装热工仪表及附属设备时，除应按GB50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》热工仪表部份的规定执行外还应达到下列要求。
6.1 水位表及压力表的安装
玻璃板式水位表安装时应符合下列要求：
1、 标高偏差为±2mm(以锅炉正常水位为准)；
2、 在表上应准确标明“最高水位”“最低水位”和“正常水位”的标记。
6.1.1 低读水位表安装时应符合下列要求：
1、 表体应垂直；
2、 连通管路的布置应能使管路系统中的空气排尽；
3、 整个管路系统应密封良好，汽连通管不应保温；
4、 参阅“低读水位计（轻液）安装使用手册” 。
6.1.2 装设弾簧压力表时应符合下列要求：
1、 表体位置应端正，便于视读；
2、 刻度盘面上应标有红线，表示锅炉的工作压力（或使用压力）；
3、 压力表管路上不应保温。
6.2 风压表安装时应符合下列要求：
1、 敷设在炉墙里的风压表管路的内径不得小于12mm；
2、 风压表管路伸入炉墙的部份采用钢管，管路各连接处应严密不漏。
6.3 高低水位警报器的安装
高低水位警报器的安装可参阅“高低水位警报器安装使用手册”。
6.4 自控装置的安装
安装给水自动控制装置，燃烧自动调节装置，负压自动调节装置等应参阅相应的安装使用手册。

7 保温

7.1 保温技术要求
Ø 保温以前，被保温的设备和管道应清除表面的油垢和缺陷，并应按设计规定涂刷防腐剂。
Ø 管路等安装完毕后未经压力试验不应保温。
Ø 保温层每隔1～2m应留有间隙，以便热胀时可以自由伸缩。
Ø 保温工作应在炉墙将近完工时开始，并与烘炉交错进行，因此事先必须做好准备工作，保证工作日期尽量缩短。
Ø 设备和管道的保温厚度应符合有关设计规定，保温层表面应平整。
7.2 保温方法
Ø 一般管子的保温，可用硅石或硅藻土石棉泥压制成弧形瓦，用金属丝（Æ1～2mm）扎紧于管子外壁，缝口涂上石棉泥，再装置一层金属网(金属丝直径1～2mm)，最后涂上水泥涂料，干燥后即够牢固。
Ø 对于震动性较大的吹灰管路及管径小的泄水管路等，为了防止保温层脱落，一般可在保温层外面加包石棉质粗布（图7—1）。
Ø 凡直立的管路，每隔3～4m必须加保温层托架，以防止保温层脱落。
Ø 在保温管路上，每隔1～2m须留出20-30mm的热膨胀间隙，在间隙中填以石棉绳，然后涂一层薄灰浆。
Ø 对于管路上的法兰，须留出装拆螺栓的位置。
Ø 模块、烟道间的联接保温须严格按“现场装配件”进行，特别要注意内衬板的方位。

图7-1
1－被保温的管子，2－石至石或硅藻土石棉保温瓦，3－金属丝Æ1～2mm,
4－金属丝网，5－灰泥浆层，6－石棉质粗布，7－油漆两层

8 烘炉

8.1 烘炉前的准备
烘炉前应具备下列条件：
1、 锅炉及其附属装置全部组装完毕和水压试验合格。
2、 砌砖和保温结束，并检查烟道内的杂物是否清除干净。
3、 锅炉的热工仪表应该校验合格，并检查锅炉给水水源的可靠性，同时向锅炉进水至正常水位。
4、 烘炉所需的辅机试运转完毕，例如水泵、风机等，证实了各部份工作有安全启动的条件，即可开始烘炉。
5、 炉墙上应装好测温点或取样点。
8.2 烘炉方法及注意事项
1、 烘炉应根据现场具体条件采用火焰、蒸汽等方法。烘炉前应装设必要的临时措施。
2、 采用火焰烘炉时，应符合下列要求：
1） 火焰应在炉膛中央，燃烧均匀，不得时断时续。
2） 链条炉排在烘炉过程中应定期转动，防止烧坏炉排。
3） 烘炉温升应按过热器（或相当位置）后的烟气温度来控制，不同的炉墙结构，其温升速度应符合下列规定：
Ø 重型炉墙，第一天温升不宜超过50℃，以后每天温升不宜超过20℃，后期烟温不应超过220℃。
Ø 砌砖轻型炉墙，温升每天不超过80℃,后期烟温不应超过160℃。
Ø 耐热混凝土炉墙，在正常养护期满后（矾土水泥混凝土约为三昼夜，硅酸盐、矿渣硅酸盐混凝土为7昼夜），方得开始烘炉，烘炉温升每小时不得超过10℃,后期烟温不得超过160℃，在最高温度范围内持续时间不得少于1昼夜。
Ø 如炉墙特别潮湿，应适当减慢温升速度。
3、 采用蒸汽烘炉（适用于有水冷壁的各种类型锅炉），应符合下列要求；
1） 用0.3～0.4MPa的饱和蒸汽从水冷壁集箱的排污线处送入锅炉,逐渐加热炉水,蒸汽供给应连续,均匀；炉水水位应保持正常，炉水温度一般应为90℃。
2） 应开启必要的炉门，以排除湿气，并保证炉墙各部均能烘干。
3） 烘炉时间：轻型炉墙一般宜为4～6天，重型炉墙一般宜为14～16天，烘炉后期可补用火焰烘炉。
4、 烘炉时应经常检查炉墙，适当控制温度，防止产生裂纹和凹凸等缺陷。
5、 烘炉达到下列标准之一时为合格：
1） 用炉墙灰浆试样法时，在燃烧室两侧墙中部，炉排上方1.5～2米处和过热器(或相当位置)两侧墙中部取耐火砖红砖的丁字交叉缝处的灰浆样(各约50克)其含水率均小于2.5％；
2） 用测温法时，当燃烧室两侧墙中部炉排上方1.5～2米的红砖墙外表向内100mm处温度达到50℃，并继续维持48小时，或过热器(或相当位置)两侧墙耐火砖与隔热层重合处温度达100℃，并继续维持48小时。

9 煮炉和蒸汽试验

9.1 煮炉的目的
煮炉的主要目的为清除锅炉内部杂质，油渍及氧化腐蚀产生的铁锈等污物，保证炉水品质及锅炉的正常运行。
9.2 煮炉方法及注意事项
1、煮炉最早可在烘炉末期，当炉墙红砖灰浆含水率达10％以下时进行。
2、煮炉时，向锅炉内加入NaOH和Na3PO4。加药量应符合设备技术文件规定，如无规定时，应符合表9-1的规定：

表9-1 煮炉时的加药配方
药 品 名 称
加药量（kg／m3水）
铁锈较薄
铁锈较厚
氢氧化钠（Na0H）
2～3
3～4
磷酸三钠（Na3P04.12H2O）
2～3
2～3
注: a、药品按100％的纯度计算。
b、缺乏磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，数量为磷酸三钠的1.5倍。
c、可以单独使用碳酸钠煮炉，其数量为6kg／m3水。
3、 药品应溶化成溶液状加入锅炉内，配制和加药液时应注意安全。
4、 加药时，炉水应在低水位，煮炉时不应使药液进入过热器内。
5、 为保证煮炉效果，在煮炉末期应使蒸汽压力保持在工作压力的75％左右，煮炉时间一般应为2～3天，如在较低的蒸汽压力下煮炉则应适当延长煮炉时间。
6、 煮炉期间应定期从锅炉和水冷壁下集箱取样，对炉水碱度进行分析，炉水碱度不应低于45mg-eq／L，否则应补充加药。
7、 煮炉完毕应清理锅筒和集箱内的沉淀物，冲洗锅炉内部和曾经与药液接触过的阀门等，检查排污阀有无堵塞。
9.3 煮炉应符合下列要求：
1、 锅筒和集箱内壁面应无油垢。
2、 擦去附着物后金属表面应无锈斑。
9.4 蒸汽试验
烘炉，煮炉合格后，应按下列步骤进行蒸汽密封性试验：
1、 加热升压至0.3～0.4MPa,对锅炉范围内的法兰、人孔、手孔和其它连接部份的螺栓进行一次热状态下的紧固。
2、 继续升压至工作压力进行下列检查：
Ø 各人孔、手孔、阀门、法兰和垫料等处的密封性。
Ø 锅炉、集箱、管路和支架等的膨胀情况。
9.5 上述检查合格后，应进行安全阀的调整，调整时应符合下列要求：
蒸汽锅炉锅筒和过热器上安全阀应按表9-2的规定压力进行调整检验：
热水锅炉锅筒上安全阀应按表9-3规定的压力进行调整和检验。

表9-2 蒸汽安全阀的开启压力
额定蒸汽工作压力(MPa)
安全阀的整定压力(MPa)
≤0.8
工作压力+0.03
工作压力+0.04
0.8<P≤5.9
1.04倍工作压力
1.06倍工作压力
＞5.9
1.05倍工作压力
1.08倍工作压力
注：1）锅炉上必须有一个安全阀按表中较低的开启压力进行调整；对有过热器的锅炉，按较低压力进行调整的安全阀必须为过热器上的安全阀，以保证过热器上的安全阀先开启。
2）表中的工作压力，系指安全阀装置地点的工作压力。

表9-3 热水锅炉安全阀的开启压力
安全阀的起座压力
1.12倍工作压力、但不小于工作压力+0.07MPa
1.14倍工作压力、但不小于工作压力+0.10MPa
注：1）锅炉上必须有一个安全阀按表中较低的起座压力进行整定。
2）省煤器安全阀的开启压力为装置地点工作的1.10倍，其调整应在蒸汽试验前用水压的方法进行。
3）安全阀应无漏汽和冲击现象。
1、 对有带过热器的锅炉，应用蒸汽吹洗过热器(即用放空气、水蒸汽方法吹洗)，此时,锅炉应维持在工作压力的75%左右，同时保持适当的流量，吹洗时间不少于15分钟。
2、 上述工作合格，锅炉应在全负荷下连续试运转72小时，在试运转过程中应注意检查、以各部件和附属设备均运行正常为合格。
3、 对于发电的锅炉，可按如下推荐要求进行蒸汽吹扫：
利用蒸汽吹扫除去过热器及下游管道的残片和疏松的水垢。在初次启炉前，从过热器或蒸发器出口到临近下游设备的所有管道的清洁，推荐使用蒸汽吹扫过程。
先准备以下设备：
● 等直径的临时输出管道
● 临时隔断阀
● 临时消音器
● 在下游管道内，安装三个冲击标板固定器。标板的材料为不锈钢净板，呈正方形且四面都要被磨光。在蒸汽管道小于或等于159时，标板尺寸最小为2.5×2.5cm。当管径大于159时，标板尺寸为5×5。
安全预警
当进行蒸汽吹扫时，必须特别小心执行正确的安全报警。这个过程包括大量高压蒸汽的释放，这个释放过程将会产生很大的噪音，以及在输出管道中产生很大的冲力，应该让所有与蒸汽吹扫过程有关的人明白，在吹扫过程可能出现的危险情况。
必须做好所有的预警防范，使现场安全，保证没有人受伤且没有设备损坏。这个过程必须有相关人员来监督执行。
程序
在蒸汽吹扫过程中，烟道燃烧器（若有）不能使用。
1）为了控制蒸汽，要安装相应的临时阀门和管道。出口管口必须远离所有的设备、建筑和走道。临时切断阀以及不锈钢标板位于出口管的末端附近，出口管需要临时支撑牢固。
2）检查并确认煮炉和化学清洁过程所使用的临时压力表已换上最终需要的压力表。
3）拆除止回阀（若有），并作适当保护以免损坏。
注：有必要请阀门供货商的代表到现场目睹设备的拆卸和重新装配。对于任何设备，垫圈不能重复使用。每次阀的重新装配必须使用新的垫圈。负责吹扫的人员必须采取措施保护设备的安全。
4. 拆去所有蒸汽管道上的热电偶套管并盖上所有的开口。
5. 检查整个余热锅炉，确保蒸汽吹扫设置已完成，单元机组已为开启做好了准备。
6. 与蒸汽吹扫无直接关系的人离开现场。
7. 遵循锅炉的开启的步骤，在吹扫压力建立起来前，临时蒸汽切断阀一直关闭。
8. 要在汽包内形成压力并创建吹扫压力，但不能使过热器进口烟温超过370℃。
蒸汽吹扫时所要求的压力如下：
高压系统—2.5MPa
9. 在前四次吹扫中不要使用标板。只要对系统充分吹扫，不需要一个高的清洁度。
10. 当吹扫压力已建立时，完全开启蒸汽切断阀。使阀打开五分钟或直到锅炉压力下降50%。
11. 在第五次吹扫中要插入一个不锈钢标板。重复步骤8和10。
12. 拆除并且检查这个标板。
13. 计算凹坑的数目，并且测量最大凹坑的直径。至少三次吹扫需要标板，可接受标准如下（必须同时满足）：
A. 在最后两个标板上的凹坑数目必须相对一致。如果坑的数目突升突降，则再做四次以上没有标板的吹扫。
B. 在最后两次吹扫后凹坑不超过0.8mm，达到这个要求就停止吹扫。
C. 如果汽轮机制造商和下游设备有更严格的清洁要求，则应满足其要求。
14. 当达到要求时降低一半吹扫压力，但不能小于0.7MPa。插入一个新标板，这个标板必须保持干净。否则，则重复步骤8-11，然后重复低压吹扫直到标板没有凹孔。
15. 当所需要的清洁要求达到时，待锅炉冷却后，完善最终的蒸汽管道连接。
共13页 第13页