石油化工企业设计防火规范-1999.doc

石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999年版）第一章 总 则第1。0.1条 为了保障人身和财产的安全，在石油化工企业设计中，贯彻“预防为主,防消结合”的方针,采取防火措施，防止和减少火灾危害,特制定本规范。第1。0.2条 本规范适用于以石油、天然气及其产品为原料的石油化工新建、扩建或改建工程的防火设计。第1.0。3条 石油化工企业的防火设计应按本规范执行；本规范未作规定者，应符合有关现行国家标准规范的要求或规定第二章 可燃物质的火灾危险性分类第2.0.1条 可燃气体的火灾危险性,应按表2。0.1分类。可燃气体的火灾危险性分类举例见本规范附录二。第2.0.2条 液化烃、可燃液体的火灾危险性分类，应符合下列规定:一、液化烃、可燃液体的火灾危险性，应按表2。0。2分类；二、操作温度超过其闪点的乙类液体，应视为甲B类液体；三、操作温度超过其闪点的丙类液体，应视为乙A类液体。液化烃、可燃液体的火灾危险性分类举例,见本规范附录三。第2。0。3条 固体的火灾危险性分类，应按现行国家标准建筑设计防火规范的有关规定执行。甲、乙、丙类固体的火灾危险性分类举例，见本规范附录四.第三章 区域规划与工厂总体布置第一节 区域规划第3.1。1条 在进行区域规划时,应根据石油化工企业及其相邻的工厂或设施的特点和火灾危险性，结合地形，风向等条件，合理布置.第3.1.2条 石油化工企业的生产区，宜位于邻近城镇或居住区全年最小频率风向的上风侧。第3。1.3条 在山区或丘陵地区，石油化工企业的生产区应避免布置在窝风地带。第3.1.4条 石油化工企业的生产区沿江河岸布置时，宜位于邻近江河的城镇、重要桥梁、大型锚地、船厂等重要建筑物或构筑物的下游。第3.1。5条 石油化工企业的液化烃或可燃液体的罐区邻近江河、海岸布置时，应采取防止泄漏的可燃液体流入水域的措施。第3.1.6条 公路和地区架空电力线路,严禁穿越生产区.区域排洪沟不宜通过厂区。第3。1。7条 石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距，不应小于表3。1。7的规定。防火间距的起止点，应符合本规范附录六的规定.高架火炬的防火距离,应经辐射热计算确定;对可能携带可燃液体的高架火炬的防火距离,并不应小于表3。1。7规定。注:括号内指防火间距起止点。当相邻设施为港区陆域、重要物品仓库和堆场、军事设施、机场等,对石油化工企业的安全距离有特殊要求时，应按有关规定执行。丙类工艺装置或设施的防火距离，可按甲、乙类工艺装置或设施的规定减少25.第二节 工厂总平面布置第3.2。1条 工厂总平面，应根据工厂的生产流程及各组成部分的生产特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件,按功能分区集中布置.第3。2.2条 可能散发可燃气体的工艺装置、罐组、装卸区或全厂性污水处理场等设施,宜布置在人员集中场所,及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧；在山区或丘陵地区,并应避免布置在窝风地带。第3。2。3条 液化烃罐组或可燃液体罐组，不应毗邻布置在高于工艺装置、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上。但受条件限制或有工艺要求时，可燃液体原料储罐可毗邻布置在高于工艺装置的阶梯上。第3。2.4条 当厂区采用阶梯式布置时,阶梯间应有防止泄漏的可燃液体漫流的措施。第3。2.5条 液化烃罐组或可燃液体罐组,不宜紧靠排洪沟布置。第3.2.6条 空气分离装置，应布置在空气清洁地段并位于散发乙炔、其他烃类气体、粉尘等场所的全年最小频率风向的下风侧。第3.2.7条 全厂性的高架火炬，宜位于生产区全年最小频率风向的上风侧.第3。2.8条 汽车装卸站、液化烃灌装站、甲类物品仓库等机动车辆频繁进出的设施，应布置在厂区边缘或厂区外，并宜设围墙独立成区。第3。2。9条 采用架空电力线路进出厂区的总变配电所，应布置在厂区边缘.第3.2。10条 厂区的绿化,应符合下列规定:一、生产区不应种植含油脂较多的树木，宜选择含水份较多的树种；二、工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的罐组与周围消防车道之间，不宜种植绿蓠或茂密的灌木丛;三、在可燃液体罐组防火堤内，可种植生长高度不超过15cm、含水分多的四季常青的草皮；四、液化烃罐组防火堤内严禁绿化；五、厂区的绿化不应防碍消防操作。注:（1)罐组与其他设施的防火间距按相邻最大罐容积确定。(2)防火间距应按相邻设备、建筑物的火灾危险性类别确定,分子适用于石油化工装置,分母适用于炼油装置。（3)当一个装置的成品直接进入另一个装置时,两个装置的防火间距可减小，但不应小于15m，丙类之间不应小于10m.联合装置视同一个装置，其设备、建筑物的防火间距应按本规范第4.2。1条有关规定执行。工艺装置或装置内单元的火灾危险性分类等举例见附录五。（4）工艺装置或可能散发可燃气体的设施与工艺装置的明火加热炉相邻布置时，其防火间距应按与明火的防火间距确定。（5）独立的分变电所、车间办公室等，可减少25%（火炬除外)。(6)单罐容积等于或小于1000m3，可减少25；大于50000m3，应增加25（火炬除外)。（7）丙类液体，可减少25(火炬除外）。（8）本项包括可燃气体、助燃气体的实瓶库。乙、丙类物品库（棚）和堆场可减少25%；丙类可燃固体堆场可减少50%（火炬除外).(9）罐组的专用泵(或泵房）均应布置在防火堤外，其与罐组的防火间距：甲A类不应小于15m；甲B、乙类不应小于12m；浮顶、丙类不应小于10m（对小于或等于500m3的储罐不应小于8m）（10)事故存液池的防火距离,可按污水处理场(无盖隔油池)的规定执行。污水处理场内污油罐的防火距离可减少25；污水处理场内污油泵（或泵房）的防火距离可减少50(火炬除外)；其他设备或构筑物防火距离不限。（11）铁路走行线和原料及产品运输道路应布置在火灾爆炸危险区域之外.括号内数字适用于原料及产品运输道路。(12）高架火炬的防火距离见第3。2.11条文字部分。第3。2。11条 石油化工企业总平面布置的防火间距,除另有规定外,不应小于表3.2。11的规定。工艺装置或设施（罐组除外）之间的防火距离,应按相邻最近的设备、建筑物或构筑物确定,其防火间距起止点应符合本规范附录六的规定。高架火炬的防火距离,应经辐射热计算确定；对可能携带可燃液体的高架火炬的防火距离，并不应小于表3。2。11的规定.第3.2。11A条 采取以下防火措施时，防火距离可在表3.2。11规定的基础上适当减少：一、当甲B、乙类液体铁路装卸采用密闭装卸时，装卸设施的防火距离可减少25%，但不应小于10m；二、当液化烃汽车装卸采取能防止液化烃就地排放的措施时，装卸设施的防火距离可减少25%,但不应小于10m；三、当固定顶可燃液体储罐采用氮气密封时，其防火距离可按浮顶罐处理;四、污水处理场的隔油池加盖，且设有半固定式灭火蒸汽系统时，其防火距离可减少25;五、在加热炉等明火设备周围，若设有可燃气体浓度报警与蒸汽幕联锁设施时，其防火距离可减少25%。第三节 厂 内 道 路第3.3。1条 工厂主要出入口不应少于两个，并宜位于不同方位。第3.3。2条 两条或两条以上的工厂主要出入口的道路，应避免与同一条铁路平交;若必须平交时，其中至少有两条道路的间距不应小于所通过的最长列车的长度；若小于所通过的最长列车的长度，应另设消防车道。第3.3.3条 主干道及其厂外延伸部分,应避免与调车频繁的厂内铁路或邻近厂区的厂外铁路平交.第3.3。4条 生产区的道路宜采用双车道；若为单车道应满足错车要求.第3.3。5条 工艺装置区、液化烃储罐区应设环形消防车道.可燃液体的储罐区、装卸区及化学危险品仓库区应设环形消防车道；当受地形条件限制时，也可设有回车场的尽头式消防车道。消防道路的路面宽度不应小于6m，路面内缘转弯半径不宜小于12m，路面上净空高度不应低于5m。第3.3.6条 液化烃、可燃液体的罐区内的储罐与消防车道的距离，应符合下列规定：一、任何储罐的中心至不同方向的两条消防车道的距离，均不应大于120m；二、当仅一侧有消防车道时，车道至任何储罐的中心,不应大于80m.第3.3.7条 在液化烃、可燃液体的铁路装卸区，应设与铁路股道平行的消防车道，并符合下列规定;一、若一侧设消防车道，车道至最远的铁路股道的距离，不应大于80m;二、若两侧设消防车道，车道之间的距离，不应大于200m，超过200m时,其间尚应增设消防车道.第3.3。8条 当道路路面高出附近地面2。5m以上,且在距道路边缘15m范围内，有工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的储罐及管道时,应在该段道路的边缘设护墩、矮墙等防护设施.第四节 厂 内 铁 路第3.4.1条 厂内铁路宜集中布置在厂区边缘。第3。4。2条 工艺装置的固体产品铁路装卸线，可布置在该装置的仓库或贮存场(池）的边缘。第3.4。3条 当液化烃装卸栈台与可燃液体装卸栈台布置在同一装卸区时，液化烃栈台应布置在装卸区的一侧。第3。4。4条 在液化烃、可燃液体的铁路装卸区内，内燃机车至另一栈台的鹤管的距离应符合下列规定：一、对甲、乙类液体鹤管，不应小于12m；二、对丙类液体鹤管，不应小于8m.可燃液体采用密闭装卸时，其防火距离可减少25%.第3。4。5条 当液化烃、可燃液体或甲、乙类固体的铁路装卸线为尽头线时，其车档至最后车位的距离,不应小于20m。第3.4。6条 液化烃、可燃液体的铁路装卸线，不得兼作走行线。第3。4.7条 液化烃、可燃液体或甲、乙类固体的铁路装卸线停放车辆的线段,应为平直段。当受地形条件限制时，可设在半径不小于500m的平坡曲线上。第3.4.8条 在甲、乙、丙类液体的铁路装卸区内，两相邻栈台鹤管之间的距离，不应小于10m;但装卸丙类液体的两相邻栈台鹤管之间的距离,不应小于7m。可燃液体采用密闭装卸时，其防火距离可减少25。第五节 厂内管线综合第3.5。1条 沿地面或低支架敷设的管道，不应环绕工艺装置或罐组四周布置.第3.5。2条 管道及其桁架跨越厂内铁路的净空高度，不应小于5。5m；跨越厂内道路的净空高度,不应小于5m.第3。5。3条 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道横穿铁路或道路时,应敷设在管涵或套管内。第3。5。4条 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道,不得穿越或跨越与其无关的炼油工艺装置、化工生产单元或设施；但可跨越罐区泵房（棚)。在跨越泵房（棚)的管道上,不应设置阀门、法兰、螺纹接头和补偿器等。第3。5。5条 距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的管沟、电缆沟、电缆隧道，应采取防止可燃气体窜入和积聚的措施。第3。5。6条 各种工艺管道或含可燃液体的污水管道，不应沿道路敷设在路面或路肩上下。第3.5。7条 布置在公路型道路路肩上的管架支柱、照明电杆、行道树或标志杆等，应符合下列规定：一、至双车道路面边缘不应小于0.5m；二、至单车道中心线不应小于3m。第四章 工 艺 装 置第一节 一 般 规 定第4.1.1条 工艺设备（以下简称设备）、管道和构件的材料,应符合下列规定：一、设备本体(不含衬里)及其基础,管道（不含衬里）及其支、吊架和基础，应采用非燃烧材料，但油罐底板垫层可采用沥青砂；二、设备和管道的保温层，应采用非燃烧材料，当设备和管道的保冷层采用泡沫塑料制品时，应为阻燃材料，其氧指数不应小于30;三、建筑物、构筑物的构件，应采用非燃烧材料，其耐火极限应符合现行国家标准建筑设计防火规范的有关规定。第4.1。2条 设备和管道应根据其内部物料的火灾危险性和操作条件，设置相应的仪表、报警讯号、自动联锁保护系统或紧急停车措施。第4。1。3条 厂房的防火设计，本章未作规定者，应按现行国家标准建筑设计防火规范的有关规定执行。第二节 装置内布置第4。2.1条 设备、建筑物平面布置的防火间距,除本规范另有规定外,不应小于表4。2。1的规定.第4.2.2条 为防止结焦、堵塞，控制温降、压降，避免发生副反应等有工艺要求的相关设备,可靠近布置。第4.2。3条 分馏塔顶冷凝器、塔底重沸器与分馏塔，压缩机的分液罐、缓冲罐、中间冷却器与压缩机，以及其他与主体设备密切相关的设备，可直接连接或靠近布置。第4。2.4条 本条删除第4.2.5条 明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距，不应小于6m。第4。2.6条 以甲B、乙A类液体为溶剂的溶液法聚合液所用的总容积大于800m3的掺合储罐与相邻的设备、建筑物的防火间距，不宜小于7.5m；总容积小于或等于800m3时，其防火间距不限。第4。2。7条 可燃气体、液化烃、可燃液体的在线分析一次仪表间与工艺设备的防火间距不限。第4。2。8条 布置在爆炸危险区内非防爆型在线分析一次仪表间（箱),应正压通风。第4。2.9条 联合装置视同一个装置,其设备、建筑物的防火间距，应按相邻设备、建筑物的防火间距确定,其防火间距应符合表4。2.1的规定.第4.2.10条 设备宜露天或半露天布置，并宜缩小爆炸危险区域的范围.爆炸危险区域的范围，应按现行国家标准爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范的规定执行。受工艺特点或自然条件限制的设备，可布置在建筑物内。第4.2。11条 在装置内部，应用道路将装置分隔成为占地面积不大于10000m2的设备、建筑物区。当合成纤维装置的酯化聚合、抽丝与后加工厂房的占地面积大于10000m2时，应在其两侧设置道路.第4。2。12条 可供消防车通行的装置内道路的设置，应符合下列规定：注：查不到自燃点时，可取250。单机驱动功率小于150kW的可燃气体压缩机，可按介质温度低于自燃点的“其他工艺设备确定其防火间距.装置储罐的最大容积，应符合本规范第4。2.28条的规定。当单个液化烃储罐的容积小于50m3、可燃液体储罐小于100m3、可燃气体储罐小于200m3时，可按介质温度低于自燃点的“其他工艺设备确定其防火间距。含可燃液体的水池、隔油池等，可按介质温度低于自燃点的“其他工艺设备”确定其防火间距。对丙B类液体设备的防火间距不限。设备的火灾危险类别，应按其处理、储存或输送物质的火灾危险性类别确定；房间的火灾危险性类别，应按房间内火灾危险性类别最高的设备确定。一、装置内应设贯通式道路.当装置宽度小于或等于60m、且装置外两侧设有消防车道时，可不设贯通式道路；二、道路的宽度不应小于4m,路面上的净空高度不应小于4。5m。第4.2.13条 设备、建筑物、构筑物，宜布置在同一地平面上；当受地形限制时,应将控制室、变配电室、化验室、生活间等布置在较高的地平面上；中间储罐，宜布置在较低的地平面上。第4.2。14条 明火加热炉，宜集中布置在装置的边缘，且位于可燃气体、液化烃、甲B类液体设备的全年最小频率风向的下风侧.第4.2。15条 当在明火加热炉与露天布置的液化烃设备之间，设置非燃烧材料的实体墙时，其防火间距可小于表4.2。1的规定，但不得小于15m。实体墙的高度不宜小于3m,距加热炉不宜大于5m，并应能防止可燃气体窜入炉体.当液化烃设备的厂房或甲类气体压缩机房朝向明火加热炉一面为封闭墙时，加热炉与厂房的防火间距可小于表4。2.1的规定，但不得小于15m。第4.2.16条 当同一房间内，布置有不同火灾危险性类别的设备时，房间的火灾危险性类别，应按其中火灾危险性类别最高的设备确定。但当火灾危险性大的设备所占面积的比例小于5%，且发生事故时,不足以蔓延到其他部位或采取防火措施能防止火灾蔓延时，可按火灾危险性类别较低的设备确定.第4。2.17条 当同一建筑物内，布置有不同火灾危险性类别的房间时,其中间隔墙应为防火墙.第4。2。18条 同一建筑物内，应将人员集中的房间布置在火灾危险性较小的一端.第4.2。19条 装置的控制室不得与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内；若必须布置在同一建筑物内时，控制室应用防火墙与上述房间隔开，防火墙的耐火等级应为一级。其他可能产生火花的房间与上述房间相邻时,其门窗之间的距离应按现行国家标准爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范的有关规定执行。第4.2。20条 装置的控制室、变配电室、化验室、办公室和生活间等,应布置在装置的一侧，并位于爆炸危险区范围以外，并宜位于甲类设备全年最小频率风向的下风侧。第4.2.21条 装置的控制室、变配电室、化验室的布置，应符合下列规定：一、控制室、变配电室宜设在建筑物的底层，若生产需要或受其他条件限制时,可将控制室、变配电室布置在第二层或更高层;二、在可能散发比空气重的可燃气体的装置内，控制室、变配电室、化验室的室内地面，应至少比室外地坪高0。6m；三、控制室朝向具有火灾危险性的设备侧的外墙,应为无门窗、洞口的非燃烧材料实体墙；四、控制室或化验室的室内，不得安装可燃气体、液化烃、可燃液体的在线分析一次仪表.当上述仪表安装在控制室、化验室的相邻房间内时，中间隔墙应为防火墙。第4.2.22条 压缩机或泵等的专用控制室或不大于10kV的专用配电室，可与该压缩机房、泵房等共用一幢建筑物，但专用控制室、配电室的门窗应位于爆炸危险区范围之外。第4.2。23条 两个及两个以上联合装置或装置共用的控制室,距甲、乙类或明火设备不应小于25m；距丙类设备不应小于15m.第4。2。24条 可燃气体压缩机的布置及其厂房的设计,应符合下列规定：一、可燃气体压缩机,宜布置在敞开或半敞开式厂房内;二、单机驱动功率等于或大于150kW的甲类气体压缩机厂房，不宜与其他甲、乙、丙类房间共用一幢建筑物；压缩机的上方，不得布置甲、乙、丙类设备，但自用的高位润滑油箱不受此限；三、比空气轻的可燃气体压缩机半敞开式或封闭式厂房的顶部,应采取通风措施；四、比空气轻的可燃气体压缩机厂房的楼板,宜部分采用箅子板；五、比空气重的可燃气体压缩机厂房的地面，不宜设地坑或地沟.厂房内应有防止气体积聚的措施。第4.2.25条 液化烃泵、可燃液体泵，宜露天或半露天布置。若在室内布置时,液化烃泵、可燃液体泵的布置及其泵房的设计，应符合下列规定:一、液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵、操作温度低于自燃点的可燃液体泵,应分别布置在不同房间内，各房间之间的隔墙应为防火墙；二、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、乙A类可燃液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的距离，不应小于4.5m；三、甲、乙A类液体泵房的地面，不宜设地坑或地沟。泵房内应有防止可燃气体积聚的措施;四、在液化烃泵房、等于或高于自燃点的可燃液体泵房的上方，不应布置甲、乙、丙类缓冲罐等容器；五、液化烃泵不超过两台时，可与操作温度低于自燃点的可燃液体泵同房间布置.第4。2.26条 操作压力超过3。5MPa的压力设备,宜布置在装置的一端或一侧;高压、超高压有爆炸危险的反应设备,宜布置在防爆构筑物内。第4.2.27条 空气冷却器不宜布置在操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备上方；若布置在其上方，应用非燃烧材料的隔板隔离保护。第4.2.28条 在装置正常生产过程中,不直接参加工艺过程，但又需要紧靠装置设置的某些原料或成品等装置储罐，当其总容积：液化烃罐不大于100m3、可燃气体或可燃液体罐不大于1000m3时，其与设备、建筑物的防火间距应按表4。2。1确定：当其总容积：液化烃罐大于100m3且小于300m3、可燃液体罐大于1000m3且小于3000m3、可燃气体罐大于1000m3且小于5000m3时，可在装置附近集中布置,其与装置的防火间距不应小于表4.2。28的规定.装置储罐之间的防火间距，应符合本规范第五章的有关规定。第4.2。29条 装置内烷基金属化合物、有机过氧化物等甲类化学危险品的装卸设施、储存室等，应布置在装置的边缘。第4。2.30条 可燃气体、助燃气体的钢瓶（含实瓶和空瓶)，应分别存放在位于装置边缘的敞棚内，并应远离明火或操作温度等于或高于自燃点的设备。第4。2。31条 建筑物的安全疏散门，应向外开启。甲、乙、丙类房间的安全疏散门,不应少于两个；但面积小于60m2的乙B、丙类液体设备的房间，可只设1个。第4。2。32条 设备的框架或平台的安全疏散通道，应符合下列规定：一、可燃气体、液化烃、可燃液体的塔区平台或其他设备的框架平台，应设置不少于两个通往地面的梯子，作为安全疏散通道，但长度不大于8m的甲类气体或甲、乙A类液体设备的平台或长度不大于15m的乙B、丙类液体设备的平台，可只设一个梯子;二、相邻的框架、平台宜用走桥连通，与相邻平台连通的走桥可作为一个安全疏散通道；三、相邻安全疏散通道之间的距离，不应大于50m。第4.2。33条 凡在开停工、检修过程中,可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围，应设置不低于150mm的围堰和导液设施。第三节 工 艺 管 道第4。3。1条 可燃气体、液化烃、可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接。公称直径等于或小于25mm的上述管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除含氢氟酸等产生缝隙的腐蚀性介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。第4。3。2条 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，不得穿过与其无关的建筑物.第4。3.3条 可燃气体、液化烃、可燃液体的采样管道，不应引入化验室。第4。3。4条 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，应架空或沿地敷设必须采用管沟敷设时，应采取防止气液在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处密封隔断；管沟内的污水，应经水封井排入生产污水管道。第4。3。5条 工艺和公用工程管道共架多层敷设时，宜将介质温度等于或高于250的管道布置在上层；液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层；必须布置在下层的介质温度等于或高于250的管道，可布置在外侧,但不应与液化烃管道相邻。第4.3。6条 氧气管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道共架敷设时,氧气管道应布置在一侧，与上述管道之间宜用公用工程管道隔开，或保持不小于250mm的净距。第4。3.7条 公用工程管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道或设备连接时,应满足下列要求：一、在连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；二、在间歇使用的公用工程管道上应设两道切断阀，并在两阀间设检查阀.第4。3.8条 连续操作的可燃气体管道的低点，应设两道排液阀,排出的液体应排放至密闭系统；仅在开停工时使用的排液阀，可设一道阀门并加螺纹堵头或盲板.第4。3。9条 可燃气体压缩机、离心式可燃液体泵在停电、停汽或操作不正常情况下，介质倒流可能造成事故时，应在其出口管道上安装止回阀。第4。3。10条 加热炉燃料气调节阀前的管道压力等于或小于0。4MPa(表)，且无低压自动保护仪表时，应在每个燃料气调节阀与加热炉之间设置阻火器。第4.3。11条 加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液，不应敞开排放。第4.3。12条 进、出装置的可燃气体、液化烃、可燃液体的管道,在装置的边界处应设隔断阀和8字盲板,在隔断阀处应设平台，长度等于或大于8m的平台,应在两个方向设梯.第四节 泄 压 排 放第4.4.1条 在不正常条件下，可能超压的下列设备应设安全阀：一、顶部操作压力大于0.07MPa的压力容器；二、顶部操作压力大于0.03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽堤塔(汽提塔顶蒸汽通入另一蒸馏塔者除外）;三、往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口(设备本身已有安全阀者除外)；四、凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时,上述机泵的出口；五、可燃的气体或液体受热膨胀,可能超过设计压力的设备。第4。4。2条 安全阀的开启压力(定压），不应高于设备的设计压力。第4.4.3条 下列的工艺设备，不宜设安全阀：一、加热炉炉管；二、在同一压力系统中，压力来源处已有安全阀，则其余设备可不设安全阀。对扫线蒸汽不宜作为压力来源。第4。4.4条 可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口的连接，应符合下列规定：一、可燃液体设备的安全阀出口泄放管，应接入储罐或其他容器；泵的安全阀出口泄放管，宜接至泵的入口管道、塔或其他容器；二、可燃气体设备的安全阀出口泄放管,应接至火炬系统或其他安全泄放设施;三、泄放后可能立即燃烧的可燃气体或可燃液体，应经冷却后接至放空设施;四、泄放可能携带腐蚀性液滴的可燃气体，应经分液罐后接至火炬系统。第4。4.5条 有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀,应在其入口前设爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、加热或保温等防堵措施。第4.4。6条 甲、乙、丙类的设备，应有事故紧急排放设施，并应符合下列规定:一、对液化烃或可燃液体设备,应能将设备内的液化烃或可燃液体抽送至储罐,剩余的液化烃应排入火炬系统；二、对可燃气体设备,应能将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统.第4.4。7条 焦化装置的加热炉，应设置炉内可燃液体事故紧急放空冷却处理设施.第4.4.8条 常减压蒸馏装置的初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶的不凝气,不应直接排入大气.第4.4。9条 可燃气体排气筒、放空管的高度，应符合下列规定：一、连续排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高出20m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上。位于20m以外的平台或建筑物，应满足图4。4。9的要求.二、间歇排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高出10m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上.位于10m以外的平台或建筑物顶，应满足图4.4.9的要求.第4。4.10条 有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采取防止二次爆炸、火灾的措施。第4。4.11条 因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备，应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。第4。4.12条 严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。第4.4。13条 装置内火炬的设置，应满足下列要求：一、严禁排入火炬的可燃气体携带可燃液体；二、火炬的高度,应使火焰的辐射热不致影响人身及设备的安全；三、火炬的顶部，应设常明灯或其他可靠的点火设施；四、距火炬筒30m范围内，严禁可燃气体放空。第五节 耐 火 保 护第4.5。1条 下列承重钢框架、支架、裙座、管架，应覆盖耐火层：一、单个容积等于或大于5m3的甲、乙A类液体设备的承重钢框架、支架、裙座；二、介质温度等于或高于自燃点的单个容积等于或大于5m3的乙B、丙类液体设备承重钢框架、支架、裙座；三、加热炉的钢支架;四、在爆炸危险区范围内的主管廊的钢管架;五、在爆炸危险区范围内的高径比等于或大于8，且总重量等于或大于25t的非可燃介质设备的承重钢框架、支架和裙座.第4。5.2条 承重钢框架、支架、裙座、管架的下列部位，应覆盖耐火层：一、设备承重钢框架：单层框架的梁、柱；多层框架的楼板为透空的蓖子板时，地面以上10m范围的梁、柱;多层框架的楼板为封闭式楼板时,该层楼板面以上的梁、柱；二、设备承重钢支架或加热炉钢支架:全部梁、柱;三、钢裙座外侧未保温部分及直径大于1.2m的裙座内侧;四、钢管架:底层主管带的梁、柱,且不宜低于4。5m；上部设有空气冷却器的管架，其全部梁柱及斜撑均应覆盖耐火层。第4.5。3条 涂有耐火层的构件，其耐火极限不应低于是1。5h.当耐火层选用防火涂料时，应采用厚型无机并能适用于烃类火灾的防火涂料.第六节 其 他 要 求第4.6.1条 甲、乙类设备或有爆炸危险性的粉尘、可燃纤维的封闭式厂房的采暖、通风和空调设计，应符合现行国家标准建筑设计防火规范和采暖通风和空气调节设计规范中的有关规定.第4。6。2条 散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所，其火灾危险性类别和爆炸危险区范围的划分,应按现行国家标准建筑设计防火规范和爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范的规定执行。第4。6。3条 散发爆炸危险性粉尘可燃纤维的场所，应采取防止粉尘和纤维扩散和飞扬的措施。第4。6.4条 散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的厂房,应采用不发生火花的地面；有爆炸危险性粉尘可燃纤维的厂房内表面应平整、光滑。第4。6.5条 有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板，应采取防止可燃液体渗漏至下层的措施。第4。6。6条 生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时，应采取防止生成过氧化物、自聚物的措施.第4.6.7条 甲、乙A类设备和管道,应有惰性气体置换设施。第4。6.8条 可燃气体压缩机的吸入管道，应有防止产生负压的措施。第4。6.9条 在爆炸危险区范围内的转动设备若必须使用皮带传动，应采用防静电皮带。第4.6.10条 当可燃液体容器内可能存在空气时，其入口管应从容器下部接入；若必须从上部接入，应延伸至距容器底200mm处。第4。6。11条 在使用或产生甲类气体或甲、乙A类液体的装置内，宜按区域控制和重点控制相结合的原则，设置可燃气体报警器探头。第4。6。12条 烧燃料气的加热炉应设长明灯并宜设置火焰监测器。第4.6.13条 凡有隔热衬里的设备（加热炉除外），其外壁应涂刷超温显示剂或设置测温点。第4.6。14条 在可能散发比空气重的甲类气体装置内的电缆，宜架空敷设，并应采用阻燃型.第4.6.15条 装置内的电缆沟,应有防止可燃气体积聚或含有可燃液体的污水进入沟内的措施.电缆沟通入变配电室、控制室的墙洞处,应填实、密封。第4.6.16条 可燃气体的电除尘、电除雾等电滤器系统，应有防止产生负压和控制含氧量超过规定指标的设施。第4.6。17条 正压通风设施的取风口,宜位于甲、乙A类设备的全年最小频率风向的下风侧，并应高出地面9m以上或爆炸危险区1.5m以上，两者中取较大值。第五章 储 运 设 施第一节 一般规定第5。1.1条 液化烃、可燃液体和可燃气体、助燃气体的储罐的基础、防火堤、隔堤、液化烃及可燃液体和可燃气体、助燃气体的码头及管架、管墩等,均应采用非燃烧材料。第5。1.2条 液化烃、可燃液体的储罐的隔热层，宜采用非燃烧材料。当采用阻燃型泡沫塑料制品时,其氧指数不应小于30。第5.1。3条 在可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的罐组内，不应布置与其无关的管道。第5.1。4条 在可能泄漏甲类气体和液体的场所内，应设可燃气体报警器。第二节 可燃液体的地上储罐第5.2.1条 储罐应采用钢罐。第5。2.2条 储存甲B、乙A类的液体，宜选用浮顶或浮舱式内浮顶罐(以下简称内浮顶罐)，不应选用浅盘式内浮顶罐。储存沸点低于45的甲B类液体，应选用压力储罐。第5。2。3条 甲B类液体固定顶罐或压力储罐除有保温层的原油罐外,应设防日晒的固定式冷却水喷淋系统或其他设施。第5.2。4条 储罐应成组布置并符合下列规定:一、在同一罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储罐;二、沸溢性液体的储罐,不应与非沸溢性液体储罐同组布置;三、液化烃的储罐，不应与可燃体储罐同组布置。第5。2.5条 罐组的总容积，应符合下列规定：一、固定顶罐组的总容积,不应大于120000m3；二、浮顶、内浮顶罐组的总容积，不应大于600000m3。第5。2.6条 罐组内单罐容积大于或等于10000m3的储罐个数不应多于12个；单罐容积小于10000m3的储罐个数不应多于16个;但单罐的容积均小于1000m3储罐，以及丙B类液体储罐的个数不受此限。第5。2.7条 罐组内相邻可燃液体地上储罐的防火间距,不应小于表5。2.7的规定。注:表中D为相邻较大罐的直径，单罐容积大于1000m3的储罐取直径或高度的较大值。储存不同类别液体的或不同型式的相邻储罐的防火间距，应采用本表规定的较大值.高架罐的防火间距，不应小于0。6m。现有浅盘式内浮顶罐的防火间距同固定顶罐.第5。2。8条 罐组内的储罐，不应超过两排；但单罐容积小于或等于1000m3的丙B类的储罐,不应超过4排，其中润滑油罐的单罐容积和排数不限。第5.2。9条 两排立式储罐的间距，应符合表5.2。7的规定,且不应小于5m；两排卧式储罐的间距，不应小于3m。第5.2。10条 罐组应设防火堤，但位于丘陵地区的罐组,可利用地形设事故存液池，而不设防火堤。第5。2.11条 防火堤内的有效容积，应符合下列规定：一、固定顶罐，不应小于罐组内1个最大储罐的容积;二、浮顶罐、内浮顶罐，不应小于罐组内1个最大储罐容积的一半；三、当固定顶罐与浮顶罐或内浮顶罐同组布置时，应取上述一、二款规定的较大值。第5.2。12条 立式储罐至防火堤内堤脚线的距离，不应小于罐壁高度的一半；卧式储罐至防火堤内堤脚线的距离,不应小于3m.第5.2.13条 相邻罐组防火堤的外堤脚线之间，应留有宽度不小于7m的消防空地。设有事故存液池的罐组与相邻罐组储罐间的距离,不应小于25m，且其间应留有宽度不小于7m的消防空地.第5。2。14条 设有防火堤的罐组内，应按下列要求设置隔堤：一、单罐容积小于或等于5000m3时，隔堤所分隔的储罐容积之和不应大于20000m3;二、单罐容积大于5000m3至小于20000m3时，可每4个一隔；三、单罐容积20000m3至50000m3时，可每2个一隔；四、单罐容积大于50000m3时，应每1个一隔；五、隔堤所分隔的沸溢性液体储罐，不应超过两个。第5。2。15条 多品种的液体罐组内，应按下列要求设置隔堤：一、甲B、乙A类液体与其他类可燃液体储罐之间；二、水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间；三、相互接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间；四、助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐之间。第5.2。16条 防火堤及隔堤，应符合下列规定：一、防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，且不应渗漏；二、立式储罐防火堤的高度,应为计算高度加0。2m，其高度应为1.0m至2.2m;卧式储罐防火堤的高度，不应低于0.5m；三、隔堤顶应比防火堤顶低0。2m至0.3m；四、管道穿堤处应采用非燃烧材料严密封闭；五、在防火堤内雨水沟穿堤处,应设防止可燃液体流出堤外的措施；六、应在防火堤的不同方位上设置两个以上的人行台阶或坡道，隔堤均应设置人行台阶。第5.2。17条 事故存液池的设置，应符合下列规定：一、设有事故存液池的罐组四周，应设导液沟，使溢漏液体能顺利地流出罐组并自流入存液池内；二、事故存液池距储罐不应小于30m；三、事故存液池和导液沟距明火地点不应小于30m；四、事故存液池应有排水措施；五、事故存液池的容积，应符合本规范第5。2.11条的规定。第5。2.18条 甲B、乙类液体的固定顶罐，应设阻火器和呼吸阀。第5.2。19条 固定顶罐顶板与包边角钢之间的连接，应采用弱顶结构。第5。2.20条 储存温度高于100的丙B类液体储罐，应设专用扫线罐。第5.2。21条 设有蒸汽加热器的储罐，应采取防止液体超温的措施。第5.2。22条 可燃液体的储罐宜设自动脱水器,并应设液位计和高液位报警器，必要时可设自动联锁切断进料装置。第5.2。23条 储罐的进料管，应从罐体下部接入；若必须从上部接入，应延伸