计划完成差异核算办法.doc

管 理 制 度文件编号：Q/TWF版 本:A0页 码:共5页 第1页标 题：计划完成差异核算办法1 目的：提高产品配套产出速度，实现并保持均衡产出,确保每月生产产出目标的有效达成。2 适用范围：各车间、生产部、采购部、工程部、品管部、设备车间、销售部。3 考核方式：以月计划完成率和影响月计划完成率的百分点为依据，与各部门、车间管理人员当月的KPI挂钩直接进行评核4 释义：4.1 影响主要指各车间按照月计划或特殊加工订单专列计划组织生产时出现的非车间自身原因造成的各式保证差异从而导致车间进行临时计划调整或待料、停工转产等影响.4.2 制造车间的月计划完成率：各车间月计划完成率=本车间月累计实际产出套数/本车间月计划任务套数100%4.3 由于当前的组织运作，有如下工序无法在月计划中予以体现，特订定以下时间保证要求：4.3.1 总装首检的完成时间按照零部件配套时间提前2天。4.3.2 刀模的保证时间需在产品加工前提前3天。4.3.3 对于产品油漆上线色板：备料车间的实木部分、贴面车间的贴面板部分的完成时间与当月的完成时间相同，并与产品同步送交零部件段，该段按照当月该产品的完成时间提前7天送交油漆技术组。4.3.4 采购部控制外发加工的需要回厂焊铁环的餐椅，以完成铁环焊接的时间作为回厂考核时间。4.3.5 对于有铁件作为部件需要回厂做油漆的产品，铁件的回厂时间以总装的完成时间提前3天作为回厂考核时间.4.3.6 对于皮面板、银器盘、银器垫、笔槽、珠宝盒等包装前所用的外发加工件,回厂时间以包装的完成时间提前3天作为回厂考核时间.5 月计划制订的相关说明：5.1 按照公司规划目标结合当前的订单整体状况进行月计划编制。5.2 特殊加工订单（工序）所列的专列计划可不在月计划上反映，但专列计划上所要求完成的任务按其完成时间相应纳入月计划考核内容，并适用于本办法考核。5.3 制造车间之间、部门对车间的影响可视被影响的完成时间所在段为考核依据。5.3.1 月计划排程初稿下发后各相关单位需根据计划要求整体核对并做好相关准备工作,有差异的需在三天内书面或邮件通知生产部，以在月计划编制时做出相应的调整。5.3.2 不允许出现职能部门对制造车间生产保证的各种欠缺，当车间生产计划周期内的产品时出现任何方面的保证不到位，则责任职能部门承担相应的全部责任并接受考核.5.4 生产部负责具体制订月计划，每月2日完成制定(调整），审签完成后复印、发放。5.5 当出现月计划分析保证差异时,由生产部根据货期保证等影响大小最终核定。 6 各职能部门工作对制造车间生产的保证内容及对月计划完成率影响的计算方法分别注释如下.在本考核办法中,考核的对象部门分别为生产部（计划的保证)、采购部（产品所需的所有物料及外协保证）、工程部（各类产品（样板）产前信息、图纸、B级色板、包装测试、产品结构的合理性、现场工艺问题处理、各式工艺文件、策划文件和外协产品首检）、品管部（质量标准资料、各终检区检验、品控报告发送、外协产品或部件的首检）、设备车间（设备、动力)、销售部（A级色板、订单传发、客户信息）六个部门。六个被考核部门各自保证中有非部门本身可控制的工作,按公司即定的相关规定或部门另拟规定并经公司审签后相应解决，本考核办法不考虑间接影响责任的分解。管 理 制 度文件编号：Q/TWF版 本：A0页 码：共5页 第2页标 题：计划完成差异核算办法6.1 被考核部门：生产部考核部门：各制造车间、各部门6.1.1 月计划中产品计划数的准确性，以及计划中制造车间之间时间衔接的合理性. 影响制造车间月计划比率=出错差异总套数月计划考核总量100%6.1.1.1 月计划考核总量:为制造车间当月纳入考核的产品总套数以及专列计划量的总和。（下同）6.1.2 月计划传递的及时性。6.2 被考核部门：采购部考核部门：各制造车间、生产部产品组成和生产过程所需的所有物料及外协加工产品、部件、配件等按照计划对生产的保证供应。6.2.1 经过品管部确认合格的物资，在生产过程中被判定不合格，若该物资在两天内准时合格供应到位，可以免除影响扣罚。如果超出两天并在当月月计划时间跨度以内,按照采购部承担60%，品管部承担40予以影响责任划分;如果超出当月月计划的时间跨度，则影响责任按照采购部60,品管部40%加倍并按照再次回复的时间调整计划，并纳入调整计划进行考核（调整计划考核品管部不再承担连带责任）。影响制造车间月计划比率=出错差异总套数月计划考核总量100%6.2.2 月计划中外协产品回厂的及时性。影响制造车间月计划比率=当月未按时回厂产品的套数月计划考核总量100外协产品超出计划时间2天仍未回齐的，则被考核数量(未回齐数量）加倍。当月物资影响量（含未回厂或经过质量判定不合格、利用率等造成的等待)为每次发生物资影响当天受影响制造车间相应计划的欠完成数之和，当该影响物资超过需要时间两天仍未能回厂时，则被考核数量（未回齐数量）加倍,若保证时间超过月计划时间跨度，则按再次回复时间相应调整计划后,重新纳入调整计划考核。工艺临时更改的物资按更改确定后回复的时间考核，更改当时对生产的影响责任由工程部承担。6.3 被考核部门：工程部考核部门：各制造车间、生产部产前样板信息的汇总、传递、跟进与管理，督促客户看样的及时完成，保证生产图纸的及时下发，确保生产订单的顺畅进行。产品生产所需的所有图纸资料的准确性、发放的及时性和生产所需要参对的B级色板、包装测试、产品结构的合理性等生产过程保证(开发样板计划中样板车间对制造车间生产的影响参照此条)。影响制造车间月计划比率=当月影响的产品总套数月计划考核总量100%6.3.1 图纸资料的准确性对月计划的影响按每次出错(包括遗漏)零部件所在产品套数的30计算，一次性考核。6.3.2 生产过程中所有由于工艺资料、工艺流程的准确性及现场工艺问题处理出现反复、错误而造成对制造车间、车间的月计划影响一次性计入当月的计划考核总量。6.3.3 图纸资料对生产过程保证的及时性（下发生产的及时性）和生产所需要参对的B级色板提供的及时、准确性对月计划的影响量为考核月计划内每次发生影响时受影响制造车间（车间)当天未完成或投入产品套数之和。当差异出现超过2天仍未能保证时,被考核量加倍，若保证时间仍严重偏离计划需要,则按重新回复时间调整计划，并重新纳入调整计划考核。7 生产过程中所有由于工艺资料、工艺流程未能按照计划要求予以保证、现场工艺、质量问题未能在管 理 制 度文件编号：Q/TWF版 本:A0页 码：共5页 第3页标 题：计划完成差异核算办法7.1.1 问题出现两小时以内予以通报处理结果而造成的所在工序、制造车间进度延误的产品总量之和为考核量。如果工艺资料、工艺流程的保证时间超出计划两天或现场工艺问题处理超出原来回复计划1天仍未保证的，考核量加倍。7.1.2 生产过程中出现的批量性工艺、质量问题而未在策划文件中予以明确要求从而造成对当月计划的影响一次性计入当月的计划考核总量。7.1.3 包装测试和产品的结构的合理性对月计划的影响量为考核月计划内每次发生影响时受影响制造车间（车间)当天未完成或投入产品套数之和一次性考核。7.1.4 对于在生产过程中出现的客户标准临时变更，不考核工程部，但记入对生产的影响总量。7.1.5 对于生产过程中同一产品出现相同的设计问题超出两次(含），承担2倍的影响责任，一次性记入当月的影响总量。7.2 被考核部门：品管部考核部门:各制造车间、生产部影响制造车间月计划比率=当月影响的产品总套数月计划考核总量1007.2.1 各终检区检验点、质量控制点(含外协）对生产保证的影响量为当月内每次发生影响时由于检验原因而影响制造车间的完成数之和。7.2.2 各终检区检验点、质量控制点(含外协）检验结果的影响量按误检和检验不及时所影响的产品套数数计算：7.2.2.1 误检： 由于前后工序品控标准不一致或标准错误而造成的误检（含外协），责任由品管部100%负责（客户标准变更当时造成的误检责任除外）； 标准正确，由于生产未达到质量,而品管员检验时未发现而流到下工序而造成的影响（含外协)，则责任制造车间（外协厂）承担责任的60%,品管部承担责任的40. 检验不及时：制造车间已经完成并按照规定在公司确定的作息时间下班前1小时送往终检区的产品、部件，品管部未能及时完成检验而造成对计划的影响一次性计入对当月计划的影响量。 对于进行过程现场检验的工序,品管部需要在公司规定的作息时间下班前完成质量控制点的产品或零部件的检验、判定，品管部未能及时完成检验而造成对计划的影响一次性计入对当月计划的影响量。7.2.3 制造车间未按正常工作流程加工产品，而品管部未发现或发现了却不加以阻止导致产品质量下降影响月计划完成情况的,由品管部承担30的责任。7.2.4 产品或产品的部件测试的未及时安排、跟进并通报测试结果而造成的影响计入对当月计划的影响量。7.2.5 制造车间对品控报告的责任判定存有争议，品管部未能在三个工作日内给予解决而造成的对当月计划的影响，品管部承担30的责任.对于制造车间由于存在责任判定争议未能够及时安排 该产品、部件生产或返修而导致进度延误的，作为对后工序的影响一次性承担70影响责任纳入当月的考核.7.3 被考核部门：设备车间 考核部门：各制造车间、生产部7.3.1 生产所需的设备及各种工具的维护保证及一切动力的供应保证。提前一天有停电信息发送到生产部、制造车间的，不计入设备车间的考核. 影响制造车间月计划比率=当月影响的产品总套数月计划考核总量100管 理 制 度文件编号：Q/TWF版 本：A0页 码：共5页 第4页标 题：计划完成差异核算办法7.3.2 设备车间对月计划完成的影响量按影响的小时数(不足一小时按一小时计）乘以当月每工作小时的任务量比值套数小时计算。 当月工作每小时的任务量比值=受影响制造车间（车间)当月计划考核总量（6天12小时/天）影响制造车间月计划比率=当月影响总量月计划考核总量100其中，动力供应的保证和唯一（不可替代)设备、工具（热压机、油漆线、客户铭牌烙印等)的工作小时的任务量比值按100计算，非唯一设备、工具按60%）计算。影响时间从事故发生三小时后（按工作时间）开始计算,不足一小时按一小时计.当月工作每小时的任务量比值=受影响制造车间（车间）当月计划考核总量（6天12小时/天）影响制造车间月计划比率=当月影响总量月计划考核总量*100其中,动力供应的保证和唯一（不可替代）设备、工具(热压机、油漆线、客户铭牌烙印等）的工作小时的任务量比值按100%计算，非唯一设备、工具按60%）计算。 影响时间从事故发生三小时后（按工作时间）开始计算，不足一小时按一小时计.7.4 被考核部门:销售部考核部门：各制造车间、生产部 影响制造车间月计划比率=当月影响产品的总套数月计划考核总量100%7.4.1 由于A级色板或其它需要客户明确的信息的到位差异而未能按照生产计划要求（零部件月计划完成日期）提前5天通知生产部，对制造车间造成的影响，一次性计入当月的考核总量.如果提前5天通知生产部，实际已经对生产造成的影响不考核销售部,但计入当月对生产的影响总量。7.4.2 对于客户信息传递出现失误而对制造车间造成的影响,按照影响的总量加倍一次性计入当月的考核总量。7.4.3 对于订单和客户工艺、质量等信息送达销售部超过工作时间四个小时而未及时传送到生产等相关单位，导致进度影响的，一次性计入当月的考核总量。8 对于生产过程中使用经过技术部门核定的刀、模具的产品、部件,出现由于刀、模具的差异而导致产品、部件产生工艺、质量问题，由出现问题的刀、模具核定技术部门承担60的影响责任计入当周的考核总量。9 制造车间之间对月计划完成率相互影响的界定、核算方式以及责任明确:月计划中制造车间之间的影响以影响工序开具报告工时单交品管部进行责任判定后由IE核算相应的返工、返修工时,以此作为车间返工、返修工时及工资的划拨依据。 特殊情况下以制造总监确定工时差异及责任判定与工时划拨。 10 各部门影响比率目标值如下：影响单位影响比率采购对生产的影响1%工艺对生产的影响5品管对生产影响3.00设备对生产的影响0。2%客户信息传递错误（变更)0.03%11 对于由于各种原因导致生产无法按照公司审定的月计划汇总要求投入生产而造成影响（无法进行月计划编排）的，由生产部按照管理责任区分并报制造总监审批,一次性计入当月对生产的影响总量.管 理 制 度文件编号：Q/TWF版 本：A0页 码：共5页 第5页标 题：计划完成差异核算办法12 本办法由生产部负责解释。13 本考核办法自签审之日起正式实施。编 制何丽审 核 批 准