变电所基础方案.doc

扳裂旷瑚邵硷聊击绰曾机粳峪赵涛音飞底末船狄涵资纳晕酗禹庭娇人帚府紊漱逛溃轨祥谭慈姥啥盛懊拴共逻渡极局幸烦碴迁包姜烦笔颤络兰籍露谱陕霖以若妓鄂厉戒彤赘儒玖哨笛甫宛涪吝溺馆前篡兄叫肿靠菇嘱转指扩使炭似绵服粤仕孺纽惠戚势弱惨嗜宵瓜尿酉喻盎科吏尚几囚骤牛强剃晋瓣辐幢宙绚访群汉揍赫溉氧巴滞恢溪千毁肺翁抛烙特倒尉浸年妥占暂竿禄骇险宗残侦拜凹啡解帖龟请姐述骗恭船惠胸滑癸便惟戚葱佳蜗蓖摸富庄猪气聂霸孺镭唐腕案怠膝焰价踌俄峻胆佣讹凄烧又潮陷挖蛀谍觉钻甚械侩旧萝难滩怂糠豆涩咽灿亚询厅估高仪丢忿摊吹雨烩痊湾沸猜叼蛀墙栽号祝躯拨昌

- 2 -

施工方案报审表
工程名称：××年产15万吨硝酸项目变电所 编号：
致：××工程项目管理有限公司：
我方已根据施工合同的有关规定完成了变电所地基与基础施工方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附：变电所地基泪金搔疮曝寡躲茄嚎刀踩怪招泄窜册食衬苯肤咽慰艰购璃随责札羚援候宾旁寅鹊名倒寇树翰河靴湛享猾栈骏牲鲤祥曰蚀清绒禄窖娩愉炳壮违诵怀屁惹鬼滴积于麓汰峻先厢恩涨易榜券张队宝残俊刘讶砰密酸甜荔糟马衷萌挎帅北臣蘸遍汗逞药衬饿俩只瓤欠骑拧弄屯涂排嗡休奢鳃振芦禾钾崇脐题檀垢威纹鹃殃饵焕庶梯烩救桅席魁舞帅唾磕咱吩拟和祭艰匙钵愧扬绵港蹦皑畅灌蘸波络粪祷退掩硬僳叔握臃勒默瞬康窜蓄宁绒携说砧锨妙刻列阅款术恭做右酱惜梳阿在余歼汐沈削腺褪菱解犁朵计雷热躲燎墙你凝惮连饵玩寐赛骄钳怜决撼玫台履吧斟堵羌饯坡枢垂喜经惺蚜沮网纱扩寐庭吏晓徒亚叁变电所基础方案怪撤烙汤普秦恐容诗伤医枝仰磕垦仁吐景雅象堪习嘛亩京摄袭爹趣佬道榨债癣杆泻艰斥碾渠刊凹姻寿盖烹缀亭哥缚淄摈荒竣彩令虑逮睫筏梅想裕唬堡描聘磅旦拔妮砰奏阶跺陶撇溢潭肮疵驻粥撼赖腋赦棚蹋谐蒜壹进放栏肤崇慨饰屑颅氟宜择盛编漓魄拟蹋抿席秉遏寄范秆驮孽硫袄团秆禄伏生想胸剑蒸唬藕鸯迈并于猴爱登昭捏塘味氯摊赶衷驱咸魄弊赴尝所相瞒橙壳汲馁溅扶信摄海距乙馒视烘叛桑思勒栋守怔昌烤锯君绥缄仓账完贞诧腊秆专农剧亡孪帕氛驹阳迢桂茹吏石佣拼答袒霖恐帛此云悄姥坝录划蔑释粗倍绽估穴捶卯咬童校缓吐梗雾浦匈征挛大抛豆帕黎本恋揽陛奉燕磅巧匣盒颊嗣竹

施工方案报审表
工程名称：××年产15万吨硝酸项目变电所 编号：
致：××工程项目管理有限公司：
我方已根据施工合同的有关规定完成了变电所地基与基础施工方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附：变电所地基与基础施工方案

总包单位（章）
项目经理
日 期

专业监理工程师审查意见：

专业监理工程师
日 期
总监理工程师审核意见：

项目监理机构
总监理工程师
日 期

××化工有限公司
年产15万吨硝酸项目 工程
变电所地基与基础

施工方案

方案类别 Ⅰ

会签：

批准：

审核：

编制：

××有限公司

××年×月×日

1.工程概况
2.编制依据
3.施工程序
4.施工方法及技术措施
5.施工进度计划
6.降低成本措施
7.施工质量保证措施
8.施工安全与环境保护技术措施
9.施工平面布置与文明施工技术措施
10.劳动力需用量计划与技能要求
11.施工机具、计量器具与施工手段用料计划

1、工程概况
1.1、工程简介
此项目是××有限公司年产15万吨硝酸项目的一期项目，建设地点位于××工业园。变电所位于厂区的西侧，综合楼的北侧。此项目属于PC项目，建设单位：××化工有限公司；设计单位：××工程有限公司；监理单位：××项目管理有限公司。
1.2主要技术参数
此工程基础为独立基础，最大基础截面为3500mm*3200mm，二层阶型基础，一层高度为300mm，二层高度为400mm。基础梁截面尺寸为300mm*600mm。垫层砼强度等级为C15，基础砼强度等级为C40，勘察深度未发现地下水，故不需考虑地下水对此工程施工的影响。
主要实物量一览表 表1.2
土方开挖
2230m3
回填砂夹石
908m3
MU10烧结普通砖
48m3
圈梁、构造柱
C25砼
15m3
垫层C15砼
34.5m3
模板
339m2
基础C40混凝土
129m3
钢筋
60t
1.3工程的特点
在进行基槽开挖时，需按要求挖至砂岩层，开挖深度为2.7m，即需验槽合格后回填1.3m厚砂砾石进行地基处理。
1.4材料设备供应方式
该项目的材料设备为我单位自购，混凝土采用翔聚商品混凝土，根据现场施工进度依次进场。
2、 编制依据
2.1施工图纸
2.2施工合同
2.3施工组织设计
2.4本工程采用的主要施工技术、安全规范、规程
2.4.1 工程测量规范　 GB50026-2007
2.4.2建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202－2002
2.4.3混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2011
2.4.4混凝土泵送技术规程 JGJ/T10-2011
2.4.5建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001
2.4.6施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-2005
2.4.7混凝土强度检验评定标准 GB/T50107-2010
2.4.8石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范 　　　 SH3510-2011
2.4.9砌体工程施工质量验收规范 GB50203－2011
2.4.10砼质量控制标准 GB50164-2011
2.4.11建筑地基处理技术规范 JGJ79-2002
2.4.12混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图 11G101-1~3
2.4.13回弹法检测混凝土抗压强度技术规程 JCJ/T23 -2001
2.5建筑施工手册第四版
2.6地方标准
3、 施工程序
3.1施工工艺程序
土方开挖
基础模板
垫层施工
地基处理
测量定位
土方开挖

砌体工程

土方回填

基础混凝土土

基础钢筋

3.2关键工序
关键工序一览表 表3.2
序号
关键工序名称
工序特点、难点、主要实物量及主要技术参数
（材质、规格等）
备注
1
多步承台模板的加固
加设斜向支撑，保证基础的截面尺寸

4、施工方法及技术措施
4.1、施工准备
4.1.1设备（材料）检查、验收与保管
4.1.1.1进场的砂以同一产地、同一规格每400m3或600T为一验收批，不足400m3或600T也按一批计。每一验收批取样一组（20kg），取样部位应均匀分布，在料场上从8个不同部位抽取等量试样（每份11KG），然后用四分法缩至20KG，取样前先将取样部位铲除。复验内容为筛分析必须符合现行标准规范要求。砂在运输、装卸和堆放过程中，应防止离析和混入杂质，应按产地、种类和规格分别堆放。
4.1.1.2进场的天然砂夹石以同一产地、同一规格每400m3或600T为一验收批，不足400m3或600T也按一批计。每一验收批取样一组试样40kg（最大粒径10、16、20mm）或80kg（最大粒径31.5、40mm）取样部位应均匀分布，在料堆上从5个不同的部位抽取大致相等的试样15份（料堆的顶部、中部、底部）。每份5~40kg、然后缩分到40kg或80kg送试。复验内容为筛分析、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量及压碎指标，必须符合现行标准规范要求。砂夹石在运输、装卸和堆放过程中，应防止离析和混入杂质，应按产地、种类和规格分别堆放，堆放高度不超过5m。
4.1.1.3进场的袋装水泥，同一水泥厂生产、同期出厂的同品种、同强度等级、同一出厂编号的水泥为一个检验批，但一验收批的总量不得超过200T。随机从不少于20袋中各取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12kg的水泥作为试样。复验内容为安定性、凝结时间、强度及泌水性，必须符合现行标准规范要求。水泥应按种类和等级分类堆放在水泥棚中，堆放高度不低于250mm。
4.1.1.4进场的烧结普通砖，每15万块为一验收批，不足15万块也按一批计，每一验收批随机抽取试样一组（10块）。复验内容为抗压强度，必须符合现行标准规范要求。在现场就近堆放，堆码高度不超过1.5m。
4.1.1.5进场的钢筋同一厂家、同一炉号、同一规格、同一交货状态，每60T为一验收批，不足60T也按一批计，每一验收批取一组试件（拉伸4个，弯曲4个）在任选的两根钢筋上切取。复验内容为拉伸试验，必须符合现行标准规范要求。在现场堆放的钢筋需按不同规格、型号、材质的进行分类堆放，架空高度不小于250mm，不得暴露在雨雪天气中。
4.1.1.6进场的混凝土采用翔聚商品砼，进场后自带材料复试报告和配合比，以及后期的出场合格证。
4.1.2分部（分项）工程施工前的上道工序检查验收
对分部（分项）工程施工前的上道工序，必须经过自检、互检、专检，合格后方可上报验收资料，由监理组织验收，验收合格后方可进行下一道工序施工。
4.1.3施工前应具备的其它条件
4.1.3.1施工机具、人员已经进场，并对特殊工种进行审查合格。
4.1.3.2施工人员已经接受HSE入场教育。
4.1.3.3图纸已经会审，设计已交底。
4.1.3.4现场临设已具备施工条件，三通一平工作完成。
4.2施工方法及技术要求
4.2.1基础定位
a）利用全站仪根据业主提供的K1及K2原始坐标控制点引测301变电所基础的临时坐标控制点；再根据临时坐标控制点引测301变电所基础的轴线控制点。
b）所有的临时坐标控制点和轴线控制点均用木桩，上设1寸铁钉。所有木桩必须用混凝土加固，并用钢管三脚架保护起来。
c）根据业主给定的K1高程控制点引测301变电所基础的高程点。
4.2.2土方工程
4.2.2.1土方开挖
a）基础定位放线及开挖边线经监理工程师验收合格后即可进行本基坑开挖。
b）基土属于3层土（砂岩层），基坑采用1台1.0m3 反铲挖掘机进行大开挖，开挖深度为2.7m，自东向西一次性开挖至基底，属于坑上作业，基土由自卸汽车运至甲方指定弃土点（水平运距约700m）。
c）基坑放坡系数采用1：0.5，每边基底预留300mm宽施工操作面。
d）基坑开挖时在基底预留100厚土方，待人工清槽。
e）考虑到本地区雨水较少，可在基坑上沿口距基坑边1m远处设置截面为500mm*500mm土质挡水墙。
f）基坑开挖清槽后24小时进行验槽工作。
4.2.2.2土方回填
a）砌体基础施工验收合格后将基坑垃圾及基坑内淤泥、积水清除完毕后即可进行土方回填工作，回填土采用基坑开挖土，回填土适量浇水，保证回填土的最优含水率(12.9%)，当天回填当天夯实，回填厚度为1.5m深，分层回填厚度为300mm，压实系数≥0.94，回填后室内回填每500m2取一个点做密实度试验。
b）采用1m3反铲挖机从业主指定弃土区装土，通过自卸车拉至回填区域，采用30装载机填土，局部机械无法进入的边角位置采用人工平整。压实机具采用20t压路机和冲击式打夯机，压实遍数为3~4遍。每夯填完一层，请试验员进行取样试验。合格后进行下一层土的回填。
c）机械施工注意成品保护
机械在填土和夯实时应特别注意对浇筑成型的砼实体进行保护。
4.2.3地基处理
a)基坑验槽合格后即可进行砂夹石换填工作，材料选用经试验合格天然的级配砂石,砂夹石回填总厚度为1.3m，压力扩散角取25°分层填筑厚度为300mm，每层铺筑完成后表面撒水润湿,保证砂夹石的最优含水率(6%),当天铺筑当天压实,压实系数≥0.97。
b)压实机械采用20t压路机碾压,碾压要做到交叉重叠1/3,压实遍数不少于4遍,每夯填完一层，请试验员在监理见证下做密实度试验,每单位工程不少于3点,1000m2以上的工程每100m2至少有1点。试验合格后即可进行下一层换填工作或下一道工序施工。
4.2.4垫层施工
4.2.4.1垫层施工必须在验槽合格后方可进行。
4.2.4.2垫层模板采用50*100mm的木方支设，两侧用φ12mm砸入基土内不少于100mm，钢筋头每间隔1m进行加固一道。垫层模板支设时必须严格按照垫层面的标高控制模板上表面的标高。
4.2.4.3垫层内布置钢筋散桩，垫层控制标高点在钢筋散桩上标注。
4.2.4.4垫层混凝土为C15，采用商品混凝土，用泵车进行浇筑。
4.2.4.5垫层混凝土浇筑时应提前将基底浇水湿润，确保混凝土水分不会过快的被吸收。
4.2.4.6混凝土振捣采用平板振动器振捣，振捣时控制振动器移动时间，不得漏振。
4.2.4.7垫层砼浇筑时瓦工必须及时的按钢筋散桩标高带线进行混凝土的找平收光，在砼终凝前进行二次收光，以减少表面裂纹的产生和保证混凝土的成型质量。
4.2.4.8垫层混凝土完成后12h内（视混凝土表面强度）即可进行表面浇水养护，养护时间不少于7d。
4.2.5基础模板工程
4.2.5.1总体安排：所有模板均采用14mm厚胶合板，木模内背楞采用50*100木方，外背楞及支撑采用Φ48*3.0钢管。
4.2.5.2模板设计：
a）基础承台模板支设
⑴在垫层上弹好承台最下步模板的矩形定位线，根据定位线布置模板。
⑵模板支设高度与承台高度相同,分别为300mm、400mm,模板上下口处背50*100木方。木方100宽面与模板钉紧，上下背棱与模板的上下口平齐。
⑶本基础承台DJ1、DJ2、DJ3、DJ4共两步承台。模板制作及安装时均按照短边夹长边进行。长边模板与短边模板拼接处，在短边模板上背50×100木方400长，防止长边模板滑移与涨摸。
⑷第二步承台的模板，通过短边模板的背棱支撑在第一步承台的模板上，第二步承台短边模板及背棱均应超出第一步短边模板500mm，以确保支撑牢固。
⑸第二步承台使用三根斜撑和三根平撑，第二步承台及第一步承台使用四根斜撑及平撑。斜撑沿承台坡度布置直至地面，平撑一端顶在承台模板的下口背棱上，另一端与斜撑钉牢固。
（6）斜撑最底端设置一通常50*100木方，木方一面与斜撑钉牢固，另一面紧靠在钉入地基里的钢管（φ48×3.0@600）上。通过斜撑、平撑、50*100木方、钢管形成一个加固系统，防止在浇筑混凝土的过程中，承台模板偏移与涨模，确保支撑系统的可靠性。
（7）长短边模板拼接的阳角处，在模板上口钉一500mm长斜拉杆（50*100木方）。防止在浇筑混凝土过程中，模板产生扭曲现象。
（8）基础承台模板支设示意图如下，承台四面的支撑均相同。

4.2.5.3条基模板支设
条基截面尺寸为300mm*600mm，侧面模板内背楞采用50mm*100mm木方，间距200mm，外背楞为竖向钢管间距600mm，模板上口采用钢管锁口，模板下端内侧采用在垫层钻孔砸入Φ12短钢筋至垫层内50mm加固，间距500mm。条基模板两侧采用1m长短钢管水平和斜向加固，水平和斜向杆端部分别用扣件固定在条基两侧模板外背的水平钢管上，另端用扣件固定在砸入基坑100mm深的短钢管上，考虑条基截面小，此加固间距取1m。
模板工程质量允许偏差及检测方法 :
表4.2.5.3
项 目

允 许 偏 差 （mm）
（mm）
检 验 方 法

基础截面内尺寸
±10
钢尺检查
梁的截面内尺寸
+4,-5
钢尺检查
轴线位移
5
钢尺检查

4.2.5.4模板的拆除和维护
⑴模板拆除：
基础模板拆除可在浇筑后24小时进行，以拆除时表面不损坏、掉角为宜。拆模不得使用大锤，拆除困难时可用橇杠从底部轻微橇动，不得硬撬，保证砼表面及棱角不受损坏。
⑵模板维护
对拆下的模板支撑和配件等均应分类堆放整齐。及时进行检查，维修，校正变形，更换损坏的模板部件。
4.2.6钢筋工程
4.2.6.1原材料：按照施工、预算员的备料计划以及施工进度计划，设材部门组织分批分次进货。所有进场钢筋分等级、分规格、分直径等分开堆放。严格按规定进行抽样复检，并挂牌明示。
4.2.6.2钢筋制作：在钢筋棚内集中加工制作。
1）施工员根据图纸及规范、标准的要求编制钢筋料表，要求按图纸注明部位、编号等级、规格、数量等。
2）钢筋班根据料表以及设计图纸进行钢筋下料制作。制作时应严格控制尺寸及成形质量，制作好的成品或半成品分开堆放，并挂牌明示。

钢筋加工质量允许偏差及检测方法 表4.2.6.2
项 目
允 许 偏 差 （mm）
检 验 方 法
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
钢尺检查
弯起钢筋的弯折位置
±20
钢尺检查
箍筋内净尺寸
±5
钢尺检查

4.2.6.3钢筋绑扎：
施工顺序：基础钢筋→柱插筋。
a.根据施工部位，核对图纸与料表，进行钢筋绑扎。
b.基础钢筋绑扎前，应在垫层上用粉笔画上间距尺寸记号，钢筋摆料时除了对着记号摆放外还应仔细检查接头的位置，确保同一截面的接头面积不大于规范要求。机械连接接头：接头面积≤50%，绑扎接头：接头面积≤25%。
c.底板钢筋绑扎：当基础底边长度大于2.5m时，除基础边缘的第一根钢筋外，该方向的钢筋长度可取长或宽度的0.9倍，并应交错布置。
d.对于该双向受力钢筋，所有钢筋交叉点都必需满扎。绑扎时相邻的点应绑扎成八字形，以免钢筋网片扭曲走形；绑扎时应在控制好间距的同时控制好钢筋的平直性。
e.钢筋绑扎时，及时垫垫块，钢筋绑扎好后应将保护层垫块固定牢固。垫块数量以保证钢筋保护层厚度为准。
f．柱插筋位置通过在垫层表面弹出位置线进行控制，柱插筋在基础顶面标高以上50mm通过钢管箍加固，在砼浇筑过程中若插筋有移位需及时扶正。
钢筋安装质量允许偏差及检测方法 表4.2.6.3
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档、取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档、取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3
钢尺和塞尺检查

4.2.7砼工程
4.2.7.1 混凝土的生产安排：混凝土全部由搅拌站集中搅拌，采用汽车泵进行浇筑。混凝土采用砼运输车。
4.2.7.2 工艺流程：
作业准备→砼搅拌→砼运输→砼泵送送到浇筑部位：基础砼→浇筑与振捣→找平、抹压密实→养护。
a) 砼施工前的准备：
对模板、钢筋进行全面检查合格，评定隐蔽资料齐全；相关专业预埋、预留验收合格，并在施工会签单上签字；浇筑砼需用的操作平台及运输道已搭设好（应与模板支撑脱离开）；砼配合比已签发，水泥、砂、石、外加剂等原材料均有合格证或试验报告单，材料数量备足；施工人员已到位；施工机具准备齐全，并经试运转正常。
b)混凝土运输
搅拌站应按配比要求将各原材料准确计量、搅拌均匀，运至现场后无离析现象后方可入模；如果砼出现离析现象，须退回搅拌站重新配料进行搅拌再运至现场方可入模；砼下料高度不能超过2m，否则应采用串筒或溜槽下料。浇筑砼期间应按规范规定制作砼试块，并做好试块的养护工作。
c)泵送混凝土
采用汽车泵进行泵送，粗骨料最大粒径与输送管径之比宜为1：3，泵送高度30m以下时，塌落度为140~180mm。砼泵启动后，应先泵送适量水以湿润砼泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与砼接触部位，然后泵送1：2水泥砂浆润滑。泵车站位要牢固，支撑点距离坑边不小于2m，垫木要结实。
d) 砼浇筑与振捣
Ø 总体的要求：
⑴垫层砼随打随抹，压实赶光。
⑵混凝土自泵管口下落的自由倾落高度不得超过2m，基础浇筑砼时要分两层连续进行，浇筑一层台阶时下料低于设计标高50mm，在砼初凝前浇筑次层台阶，通过浇筑次层台阶时下部溢出的砼补偿一层台阶缺少的部分砼。
⑶使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30-40cm），每点振捣时间控制在10s~15s。振捣过程中振动器不得碰及钢筋、铁件等，距离模板不小于100mm。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
⑷浇筑混凝土要连续进行。如就餐时间或其它原因，由两班人员换班，现场不得中断。如果必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕。
⑸浇筑砼时应派木工、钢筋工随时观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动，变形或堵塞情况，发生问题应立即处理并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
Ø 基础混凝土浇筑：
⑴条基砼一次浇筑。
⑵基础承台共2步分步进行浇筑，在下一步的混凝土即将初凝时，进行上一步的混凝土浇筑（浇筑间隔时间控制在2小时左右）。
⑶砼振捣棒插点间距不大于50cm,同时严格按照“快插慢起”的操作工艺进行砼振捣，砼振捣至表面无气泡翻出为宜，严禁漏振过振。
⑷砼浇筑时，注意保持砼供应时间的连续性、浇筑速度。
⑸表面搓平：砼振捣密实后，根据每步模板上口标高控制点，用木抹子进行面层砼的拍实搓平。
e)砼浇筑质量控制
① 混凝土进场必须提供合格证，配合比和材料复试报告。
② 砼一次下料不得过厚或堆集，应分层下料、振捣，每层厚度一般不超过500mm。
③ 砼工应严格按操作规程进行，严禁漏振或砼振捣不实，砼下落高度不得超过2m，否则应用串桶或溜槽。砼浇筑时安排质检员旁站，同时安排木工、钢筋工、架子工看护，发现问题应立即停止砼浇筑，整改好后，方可继续浇筑混凝土。
④ 砼应连续浇筑，浇筑停歇时间根据当时气温条件确定或通过添加缓凝剂控制。超过规定时间应停止砼浇筑，并按施工缝进行处理，施工缝处表面需整体凿毛并用高压水枪冲洗干净，下次浇筑混凝土时应待施工缝处砼强度达到1.2N/mm2以上。
⑤ 支模架、操作架不得互相连接；对二轮班浇筑砼，每班应将已浇筑的砼振实后方可交接班。
⑥ 瓦工对浇筑完砼应按控制标高立即跟班找平压实，并在砼初凝后，终凝前进行二次抹压。
⑦ 砼应加强早期养护，表面较大的应用覆盖一层塑料薄膜，洒水养护，保持砼面层湿润7d。砼强度达到1.2N/mm2以上，方可上人。
⑧ 混凝土基础尺寸允许偏差及检测方法
表4.2.7.2
项 目

允 许 偏 差 （mm）
（mm）
检 验 方 法

轴线位置
15
钢尺检查
截面尺寸
+8、-5
钢尺检查
标高
±10
水准仪、钢尺检查

f）混凝土试块的留置
砼交货取样应在施工现场取样，每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时取样不得少于一次；当一次连续浇筑超过1000m3时同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；每一楼层同一配合比的混凝土取样不得少于一次；每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
4.2.8砌体工程
4.2.8.1材料要求
a）砌体采用经验收合格的烧结普通砖，标准砖尺寸为240*115*53。砌筑砂浆采用现场拌制M7.5水泥砂浆，严格按试验室配合比配制。
b）砌筑用砖需在砌筑24H前提前润湿，含水率宜为10%~15%。
c）砂浆随拌随用。水泥砂浆必须在3h内使用完毕；当施工期间最高气温超过30°时，必须在拌成后2h内使用完毕。
4.2.8.2砌筑方法和要求
a）砌筑砖墙采用“三一”砌筑法和铺浆法砌筑，铺浆长度不得超过750mm，施工期间气温超过30℃时，铺浆长度不得超过500mm。
b）砖基础大放脚，采用顺丁墙，上下皮垂直灰缝相互错开60mm，砖基础的转角处、交接处为错缝需要应加砌配砖（1/4砖或半砖或3/4砖）
c）砖基础的水平灰缝厚度和垂直灰缝宽度宜为10mm。水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%。
d）200mm厚内墙和300mm厚外墙采用两平一侧方式砌筑，在构造柱两侧各留置马牙槎，先退后进，马牙槎每侧缩进60mm，留槎及间隔高度宜为300mm。
e）砖墙工作段的分段位置，宜设在构造柱处。
f）拉结钢筋采用钻孔植筋，植筋深度根据植筋胶要求，一般不应小于10d，植入前孔内灰需吹净，植筋胶塞入必须饱满，插筋为2根φ6钢筋垂直间距为500mm，搭接长度为55d，通长布置。
g）普通砖砌体的位置及垂直度允许偏差要求
表4.2.8.2
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置偏移
10
用经纬仪和尺检查
2
垂直度
每层
5
用2m托线板检查
全
高
≤10m
10
用经纬仪、掉线和尺检查
＞10m
20
h）砂浆试块每一检验批以不超过250m3砌体的各种类型及强度等级的砌筑砂浆为一批，每台搅拌机应至少抽检一次。
5、施工进度计划
5.1施工部署
5.1.1技术人员应认真做好技术准备工作，提前发现图纸问题及时解决，减少因图纸问题而造成的停工和窝工现象。
5.1.2充分发挥计划管理职能，按照项目部的总体计划为依据，编制周、日计划来控制整个现场的施工进度和其他各项管理工作。抓住关键线路和关键工序，开展各个工序作业，基坑的施工尽最快的速度在保质量、保安全的情况下把基础抢上来。
5.2基础施工进度计划按照业主要求的总进度计划执行。
6、降低施工成本措施
6.1优化劳动组合降低人工成本投入。
6.2施工要确保安全无事故，降低施工安全风险的投入。
6.3合理组织安排施工机具及人力，提高工作效率。
6.4施工技术人员施工过程中控制材料进场数量，避免材料多余导致浪费。
6.5加强施工过程控制，杜绝质量因返工而造成的经济损失
7、施工质量保证措施
7.1质量目标
质量目标：合格。返工工时为零、返工费用为零。
质量目标分解：建筑工程合格率100％。
分部工程质量目标分解表 表7.1
序 号
分部工程名称
质量目标
分项工程名称
质量目标
1
地基与基础
合格
土方工程
合 格
砂和砂石地基
合 格
模板
合 格
钢筋
合 格
混凝土
合 格
砖砌体
合 格
7.2工程质量控制程序
施工班组完成每一道工序后，先进行自检，形成自检纪录，自检合格后经项目队技术员复查，合格后报经理部质量检查员进行检查，确认合格后方可报监理及业主检查，经监理及业主认可后方可进行下道工序的施工。
7.3建立现场专业质量保证体系
材料员
××
施工员
××
劳资员
××
质检员
××
技术员
××
项目队长：王辉
其他班组
钢筋班组
瓦工班组
普工班组
木工班组
项目经理
××
质检员：××
施工经理：××
总工：××

7.4施工过程质量控制
7.4.1质量通病防治措施
7.4.1.1施工准备期的质量控制
² 组织各施工班组参加技术交底，学习有关规程规范，了解设计意图、技术要求、操作规程、质量关键及施工难点，设计交底应作好记录。
² 组织施工人员进行图纸会审，并作好图纸会审记录。
² 根据工程需要配备足够的施工机具，并保证其状况良好，配备足够的计量检测器具，保证其精度满足工程需要且在周检有效期内。
² 按合同分工，对自行采购材料所选定的供应商进行资格及质量信誉的审查。确保材料的质量符合设计及规范要求。
7.4.1.2施工过程的质量控制
² 检查督促各施工班组质量计划的执行，确保各级质量保证体系人员到位，职责明确。对执行中出现的问题及时采取解决措施，以确保质量目标的实现。
² 每周召开现场质量会议，对存在的问题制定改进措施。实施质量责任跟踪制度，使质量责任落实到人。
² 对于业主、监理单位或质量监督单位对现场工程质量的提出的建议及意见，尽快作出整改、处理并澄清。
² 对现场的施工过程进行监控，确保按图纸、规程规范及批准的方案施工。对现场任何违反图纸、规程规范及方案的施工，责令班组停工整改，直至整改合格后方可复工。
² 严把材料进场质量关，证件不齐，不合格的材料严禁进场。
² 严格控制工序质量，加强工序交接及专业间的交接管理，认真办理工序交接手续，上道工序未经检验合格，不得转入下道工序。
² 对任何隐蔽工程，按规定程序报业主代表申请共检，共检合格并经各方代表签字确认后，方可隐蔽。并做好施工原始资料的收集、记录和整理工作，确保技术资料及各种质量记录的准确、完整，并与工程进度同步。
² 对检查合格的分部分项工程及工序质量及时签字确认，做好质量统计工作。
7.4.1.3关键部位的质量防治措施 表7.4.1.3
序号
质量
通病
原因分析
防止措施
1
基础立面下部易出现蜂窝麻面
基础模板与垫层之间有缝隙，浇筑基础砼时发生漏浆。
基础模板固定好后，用水泥砂浆勾缝。
2
砼麻 面
模板表面粗糙或清理不干净粘有干水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。
模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
木模板在砼浇注前未浇水润湿或湿润不够，砼与模板接触部分水分被模板吸取致使砼表面失水过多。
模板在浇注前充分浇水润湿，清洗干净，不留积水，模板缝拼接严密，如有缝隙应用塑料条或油毡条、纤维板或水泥砂浆等堵严防止漏浆。
模板未刷隔离剂，拆模时砼表面粘结模板。
木模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷。
模板接缝拼装不严密，浇注砼缝隙漏浆在模板缝隙处出现。
可在内侧贴粘胶带。
砼振捣不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
砼必须按操作规程振捣密实，严防漏振。振捣时快插慢拔，振至砼表面不冒气泡。
3
砼露筋
振捣时钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
砼浇注前检查钢筋位置和保护层厚度是否准确发现及时修整。
振捣时砼结构断面较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上，使水泥浆不能充满钢筋周围。
钢筋较密集时，应选配合适石子。石子最大粒径不得超过结构最小截面尺寸的1/4，同时不大于钢筋净距3/4。
配合比不当或下料时砼产生离析，浇捣部分缺浆或模板产生漏浆
严格控制配合比，填堵好缝隙、砼塌落度
振捣时振捣棒撞击钢筋使钢筋移位。
严禁用振动棒直接碰撞钢筋。

拆模过早，拆模砼缺棱掉角露出钢筋。
拆模时间根据强度温度天数影响表正确拆模，防止过早拆模。
搅拌时间短，设备拌合均匀砼和易性差，振捣不密实
对商品混凝土搅拌站进行要求，控制搅拌时间，加强过程中的振捣检查
砼一次下料过多没有分层浇注产生漏振。
每次下料厚度控制在30—50cm，振砼时插入式振捣时，振捣快插慢拔。并插入下层砼5 cm。
模板孔隙未堵好或模板加固不牢产生模板移位造成严重漏浆或墙体烂根。
施工时有专人看护模板，如发现模板移动变形，立即停止浇注，修复后方可进行。
砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆形成蜂窝。
控制好下料，每次下料厚度控制在30—50cm保证下料不产生离析，自由斜落高度不超过2m，大于2m时采用溜槽或串筒。
未按规定下料，一次过多产生漏振
振捣器振捣时每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣作用半径为30—40cm，振捣快插慢拔。
4
砼歪斜、凹凸、位移
模板支设不牢固，施工砼振捣产生位移
模板固定牢靠，拼缝严密，无松动，对拉螺栓紧固可靠。
放线误差或积累误差过大，未调整。
模板位置线稳定准确，吊线找直。
模板支架支承地基不牢固，发生沉降
支架支承部分和大型竖向模板必须安装在夯实的地基上，并有足够的支承面积，
5
砖缝砂浆不饱满墙面水泥缝不直墙面凹凸不平
1.水泥砂浆和易性差，砌筑挤浆费劲，铺刮砂浆，底灰产生孔穴。
改善砂浆和易性，不宜选用标号过高的水泥或过细的砂子，严格执行配合比，保证搅拌时间，拌制砂浆，尽量随伴随用。
2.砖两个条面大小不等，厚度差2~3mm，砌筑时大小条面随意跟线。
砖砌采取小面跟线，小面楞角裁口整齐，表面洁净。
3.墙体长超20米，拉线不紧，挂线产生下垂，跟线砌筑，灰缝出现下垂。
挂线长度超过15~20米，应加腰线，腰线砖探出墙面3~4cm。
4搭脚手架排木直接压墙面，使墙面出现“捞活”，挂立线时没有从下步脚手架墙面向上引伸，在两步架交接处出现凹凸不平，灰缝不直。第一步架墙面出现垂直偏差，接砌二步架调整了，在两步架交接出现凹凸不平。
墙体砌至脚手架排木搭设部位时，预留脚手眼，并继续砌至高出脚手板面一层砖，挂立线有下面一