地铁站基坑开挖施工方案.doc

**市轨道交通*号线一期工程土建施工**合同段 **站基坑开挖施工专项方案
＊＊市轨道交通＊＊线一期工程
土建施工01合同段
*＊站基坑开挖方案
编 制：
复 核:
审定：
审批：
中铁隧道集团三处有限公司
＊*市轨道交通**线一期工程土建1标项目经理部
二零一四年一月七日
第一章 编制说明
一、编制依据
1、＊*市轨道交通*＊线一期工程土建施工01合同段招标文件及施工合同文件的总体要求；
2、《*＊市轨道交通**线一期工程**站主体围护结构施工图》；
3、《＊＊市轨道交通＊＊线一期工程*＊站主体结构招标设计图》;
4、地质勘察报告及现场调查掌握的地质、环境和管线探查资料；
5、国家、行业现行设计和施工技术规范、标准及有关市政工程的技术资料；
6、施工过程中涉及到的国家、省、市现行有关法规、特别是环境保护、水土保持方面的政策和法规;
7、本公司多年从事市政工程及城市地下工程的施工经验；
8、本公司现有的技术水平，施工管理水平和机械设备配套能力。
二、编制原则及要点
1、遵循相关合同文件条款,响应合同文件要求,确保实现业主要求的质量、工期、安全、环境保护、文明施工和造价等各方面的工程目标，以实施性施工组织设计为基础;
2、结合工程实际情况，在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况进行编制.指导思想是：施工方案可行、施工技术先进、经济合理、施工组织科学、重信誉、守合同，优质、安全、按期完成；
3、严格执行设计文件、技术规范、规程和标准的要求，实行全面质量管理；
4、贯彻执行国家、江西省和＊＊市有关方面的方针政策、遵守法律法规、尊重当地的民风民俗；
5、坚持实事求是的原则，正确选择施工方案,合理安排施工顺序，加快建设速度,做好人力、物力的综合平衡，均衡生产;
6、重视工程范围的工程地质、水文地质调查工作，建立以地质资料为先导、以监控量测为依据的信息化施工管理体系;
7、重视文明施工和环境保护，妥善处理施工方案与周边接口问题,使施工方案满足现场施工条件及对周边环境的影响最小化。遵循“以人为本"的原则，以最大限度地减少施工活动对城市环境造成污染、破坏或给周边居民的正常生活、工作造成的不利影响;在施工期间及工程竣工恢复路面后不发生水土流失，不发生地表及周围建筑物沉降变形。
三、编制环境条件说明
1、＊*市轨道交通**线一期工程**站主体结构基坑位于＊＊大道与西站大街交叉口,施工区域道路交通疏解已完成,基坑开挖施工将对周边道路交通和居民的正常出行生活影响较小；
2、基坑开挖范围内管线已全部改迁，基坑开挖影响范围内无管线或影响极小,管线保护难度及风险较小；
3、本施工方案编制的目的是对*＊站主体结构基坑开挖施工和支撑施工过程进行指导、控制，并作为施工全过程的纲领性文件.已充分考虑了合同文件中业主的要求及现场的实际情况，以及一系列工期、安全、质量、文明施工保证措施；
4、我公司多年从事城市地铁、城市轨道交通及市政工程所积累的施工经验；
5、＊*轨道交通集团公司下发的有关“技术规定"和“质量检验评定标准”。
第二章 工程概况及边界条件
一、工程概况
1、工程地理位置及周边环境
龙岗站
南昌西站
龙岗大道
*＊站位于＊＊市红谷滩新区及新建县生米镇境内，西站大街与*＊大道交叉路口,呈东西走向布置。车站周边现状为山地、绿地,车站西北侧和西南侧地块为规划商住用地，东南侧为规划医院用地，东北侧为规划绿地,施工场地较宽阔。周围无建筑物及构筑物。
出入段
图2—1 ＊＊站总平面图
2、设计概况
＊*站外接附属结构主要为4个出入口，2组风亭。车站东西两端均设有盾构工作井，两端均为盾构吊入井。主体结构为地下两层单柱双跨、现浇钢筋砼箱型结构型式，内部结构横断面为板式箱形框架,纵向设连续梁式框架。**站主体围护结构采用φ1000mm＠2m的钻孔灌注桩,标准段为A1型桩灌注桩,嵌固深度3。5米，桩长17.81m，共计152根;扩大段为A2型桩灌注桩,嵌固深度4m，桩长19。9m，共计64根.基坑竖向设置两道φ609(壁厚t=16mm）的钢支撑,第一道两端支于冠梁上，水平间距为6m.第二道两端支于钢围檩上,水平间距为3m.两端头处设置斜撑.
3、工程地质与水文地质条件及评价
⑴工程地质
根据工程地质分区，场地位于工程地质Ⅰ区，站址地貌单元属岗地残丘，地形起伏较大，主要地层为：人工填土层〈1—2〉（Q4ml）、强风化泥质粉砂岩〈5-1-1〉（Ex)、中风 化泥质粉砂岩〈5—1-2>(Ex）、微风化泥质粉砂岩〈5-1—3〉(Ex）、中风化泥岩<5—4>(Ex）. 开挖范围以内，主要以中风化泥质粉砂岩为主，局部含有微风化泥质粉砂岩夹层,以及少量表层填土和强风化泥质粉砂岩。结构底板绝对标高14.9m～16.6m，落在中风化泥质粉砂岩层中。
图2—2 基坑典型断面地质剖面示意图
⑵水文地质条件及评价
场地内地下水主要为赋于基岩风化裂隙中的裂隙水和局部分布赋存于人工填土层中的上层滞水.
上层滞水主要接受大气降雨入渗补给,水位随气候变化大。赣江及沿线的地表水在丰水季节也会局部对该层地下水形成局部返补。排泄方式主要为大气蒸发及侧向径流排泄。上层滞水形成不连续地下水面，多雨季节水位较高。
基岩裂隙承压水：基岩裂隙水补给来源主要接受大气降水的越流补给。排泄方式主要表现为以地下径流方式排向下游地区或人工抽汲地下水。勘察期间测得各钻孔基岩裂隙水稳定水位埋深2.15～11.30m,相当标高为24。77～30.26m.
根据＊＊地区水文地质资料，场地地下水稳定水位年变化幅度按1.00～2。00m考虑。因基岩裂隙多呈闭合状，因此地下水总体在基岩中赋存量较小,径流条件较差。
二、工程特点和重难点
⑴＊＊站临近**西站，地理位置特殊，周边环境较复杂且随着城市建设变化较快，文明施工及环境保护要求高，施工中做到不扰民、环境不破坏责任重大，施工阻碍及外部协调难度会逐步加大。
⑵根据＊＊站地质勘察报告及现场勘察资料分析，基坑地下水位较高且裂隙水分布不均匀，因围护结构未将土体完全封闭，开挖过程中可能会遭遇局部地下水富集，围护结构渗漏水问题,需在开挖过程中实时勘看并立即采取封堵措施.
第三章总体施工组织管理
一、管理目标
1、质量目标
⑴质量方针
创一流，讲诚信；靠科技，建精品。
⑵总体质量目标
严格按照设计文件和规范标准及合同文件要求组织施工，工程合格率达到100%，一次验收合格，争创优质工程.
2、安全生产管理目标
工程实施过程中无重大机械伤害及交通事故；无触电、物体打击、高空坠落等事故；无因施工造成地表沉陷及由此导致交通中断、通讯中断、漏水、漏气等重大事故;杜绝火灾事故.
3、文明施工与环境保护目标
施工期间，认真执行江西省及＊*市等有关文明施工和环境保护方面的条例和相关规定,依法文明施工，尽可能减少施工期对居民生活的影响。
采取一切合理措施避免因施工引起污染、噪声和其他因素对公众或公共财产等造成伤害或妨碍；保持施工现场整洁有序；保证周边管线、道路、水系不受施工影响;不发生污水、废水违章排放和施工噪声、振动、扬尘超标现象。土方外运和倾倒符合城市环保要求.
4、工期目标
通过科学合理组织与安排，保证按计划工期要求完成,以确保总工期目标.
二、总体计划组织部署
围护结构施工完成且强度满足设计要求后,进行基坑开挖施工.总体基坑开挖及支撑从基坑西端头向东端头组织施工，开展2个工作面,每个作业面采用2台挖机，分层、分段、后退式开挖，挖机接力转土，自卸汽车运走，最后土方开挖至端头段时，采用1台小挖掘机将基坑剩余土方进行清理，由吊车+吊斗运至地面。
支撑随开挖及时架设，垫层砼随开挖到底后及时施作，结构滞后开挖面一定距离紧跟开挖施工.结构顶板覆土回填施工随着相应结构完成后及时进行施工，恢复路面.
㈠、资源配置计划
1、劳动力配置计划(见表3—1)
表3—1 土方开挖施工管理及施工劳动力配置计划表
序 号
工种
人数
备 注
一
管理人员（包括施工、技术、安全、测量、试验、机械设备、物资管理）
10人

二
作业人员
69人
根据施工需要增减
1
挖掘机司机
16人

2
汽车司机
20人
根据需要增加
3
电工
1人

4
电焊工
2人

5
吊车司机
2人

6
起吊指挥
2人

7
钢管支撑安装
6人
钢支撑施工
8
拼管
6人
钢支撑拼装施工
9
抽水工
2人
基坑疏排水
10
桩间喷射
12人

总计
79人

2、主要材料计划
主要材料计划(见表3—2）
⑴现场材料由专人负责管理，材料的使用必须经检验并经工程技术人员现场确认后方可使用。
⑵材料采购计划要具有超前性，并经工程技术人员确认，防止材料采购的种类、型号出现错误或采购的时间不对，避免出现采购不及时或库存时间过长等现象。
⑶特殊材料的采购应提前进行,考虑充足的时间富余量，加强与材料供应单位的联系，确保材料的正常供应。
表3—2 主要施工材料计划表
序号
名称
单位
数量
备注
1
钢围檩(HM400＊408＊21＊21双拼)
t
131.3
基坑第二道钢支撑系统
2
钢管（φ609*16mm）
t
608
基坑第一道、第二道钢管支撑
3
喷射混凝土
m3
628
桩间网喷
3、主要施工机械配置计划
主要施工机械配置计划(见表3—3）.
表3-3主要机械设备表
序号
设备名称
规格型号
数量
生产能力
备 注
1
挖掘机
PC220
8
120-180m3/h（每工作面）
挖方、甩方
2
小挖掘机
PC60
1

平整检底
3
自卸汽车
15T
20

10—12m3/台
虚土
4
汽车式起重机
QY25
1

5
履带式起重机
QUR50
1

6
交流电焊机
EXIII—400
4

6
污水泵
扬程≥30m米
2
5.5kw

7
装载机
ZL50C
1

按需配备
8
千斤顶
100T级
2

9
气割设备
套
2

支撑、围檩加工
10
重型扳手
个
4

支撑拼装
11
空压机
≥0.9m3
2

支撑架设
12
风镐
把
10

支撑架设
㈡、进度计划及进度指标
1、土方开挖
受支撑体系、场地条件、施工作业条件和交通条件制约,基坑土方开挖外运进度平均为：2300方/天，约需26天时间。计划从2014年2月15日开始进行施工，至2014年3月11日完成。
2、支撑架设
支撑随土方开挖,随挖随撑.
第四章土方开挖及支撑安装施工工艺方法
一、 基坑土方开挖总体安排
基坑开挖施工中必须严格按照施工规范操作，在开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点,遵循“竖向分层、纵向分段、先支后挖、随挖随撑”的施工原则。
根据施工总体部署，分为2步进行开挖,设两个工作面:
⑴第一步：表层土揭除,施作冠梁.
⑵第二步：冠梁达到设计要求强度后，开始冠梁以下土方开挖。水平方向按支撑间距分段放坡开挖并进行支撑架设.每段竖向按4m深度分层进行揭运，钢支撑位置为开挖分界线。总体从西端头向东推进，纵向开挖坡度根据该土层土质情况保持较缓的坡度进行放坡开挖.施工时严禁在土方开挖各土层间出现垂直土壁的情况，严格过程监控土体开挖放坡坡度。每层土方开挖以支撑位置为一个开挖单元,横向保持相同标高(支撑底部以下20～30cm为宜）。桩间网喷随时根据土方开挖进度跟进喷射。
二、开挖步骤
1)开挖表层土至冠梁底,施作冠梁。
2）冠梁设计强度达到要求后，开挖土体至第一道钢支撑位置。要求依次分层开挖至第一道钢支撑底0.2m处。
3）分层开挖至第二道钢支撑处，架设钢支撑后继续开挖至基坑底。
4）浇筑垫层及底板、中板，待中板混凝土达到设计要求后拆除第二道钢支撑。
5）浇筑侧墙及顶板,待墙板混凝土达到设计要求后拆除局部第一道支撑.
6）进行墙板剩余部分的施工，回填土直至恢复地面原状。
三、 基坑开挖工艺流程
基坑开挖施工工艺流程见图4—1
施工准备

表层土揭除
圈梁施工
坑外排水施工

基坑内排水
第一层土方开挖

桩间网喷、第一道钢支撑安装

支撑地面预拼装
第二层土方开挖

桩间网喷、第二道支撑安装

第三层土方开挖、桩间网喷

垫层施工、进入下一循环

图4—1 基坑开挖工艺流程框图
四、支撑施工方案及工艺方法
㈠、冠梁施工
基坑围护结构桩头破除后与冠梁浇筑在一起形成整体。其中东西最端头冠梁尺寸为1500*800mm,其余位置均为1300＊800mm。冠梁施工方法如下：
①测量放样及开挖
根据设计施工图，正确测量放样，确定冠梁的位置及相应标高，并根据施工实际情况采用挖掘机及人工进行沟槽开挖、整理，开挖过程中及时检查开挖深度，从而确保无超挖。
②桩头破除及清理
采用人工风镐破除虚浮桩头，测量组施放桩顶标高,确保桩头破除到位。监测预埋孔注意保护，做好防护装置。
③钢筋绑扎
钢筋绑扎在桩头凿至设计标高后,砼表面清洁干净后即可进行，钢筋绑扎必须严格按照设计施工图进行,转角处需满足锚固构造.钢筋接头形式按设计及施工规范采用焊接，并按50％错开布置，圈梁的保护层厚度要符合设计要求。按设计图预埋支撑钢板。
④模板安装
圈梁全部采用15mm厚胶合板和50mm×100mm木方、φ48mm钢管进行支设.圈梁模板采用单面模，采用钢管斜撑加固。挡土墙模板采用对拉螺杆加固。
⑤混凝土浇筑
砼支撑采用商品砼,其强度等级为C35P8。混凝土浇筑前，应对模板、钢筋等进行检查，并清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物，经质检工程师自检并报监理验收符合要求后方能浇筑.商品混凝土到施工现场后由试验工程师、质检工程师、监理工程师进行联合检查，并对到现场的每一车商品混凝土都要进行配合比、坍落度、和易性、出厂及运输时间等进行检查，确认质量合格后方能用于现场浇注.
砼振捣采用插入式振捣器进行振捣，振捣中每一振点的振捣延续时间为应将混凝土捣实至表面呈现浮浆并不再沉落为止.操作中应尽量避免振捣器碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣器开始转动后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来.
⑥混凝土的养护
混凝土浇筑完后,应及时进行覆膜养护并在上部有效覆盖保温.
㈡、支撑系统安装施工
本工程围护支撑两道支撑均采用φ609钢管支撑,第二道支撑支撑在钢围檩上。
1、钢围檩制作及安装
①钢围檩支撑板制作
支撑板采用δ=16mm的钢板制作而成.整个支撑板体系由一块450mm×700mm×16mm钢板垂直与钻孔灌注桩锚固连接，一块450mm×700mm×16mm钢板水平与钢围檩焊接,再采用三块450mm×470mm×16mm三角钢板按间距150mm与垂直、水平钢板焊接，严格控制三角钢板两直角边的切割,保证两三角边必须垂直。
②钢围檩支撑板安装
每层土方开挖至支撑位置后，根据测量组放出的钢围檩中心线反算出钢围檩支撑板垂直桩面钢板锚栓孔的标高，即从钢围檩中心线下408mm,再从此标高下移75mm、225mm、375mm的同一垂直线上打两列各3个φ25锚栓孔，用环氧砂浆或锚固材料注入孔中，并插入直杆锚栓，经一定养护期后,再将垂直桩面钢板套入锚栓上紧螺母,垂直且牢固地固定于桩体上，鉴于实际打设时孔眼位置变化，须根据实际锚栓孔间距、相互位置关系用氧焊在钢板上准确割孔。三角板焊接在垂直钢板中线上和两边各150mm上,三角钢板将450mm长的直角边紧贴在垂直钢板上焊接，并有足够的稳定性,不得出现歪扭、虚焊现象。最后将水平钢板焊接在三角钢470mm长的直角边上。焊缝厚度不小于8mm.钢围檩支撑板安装示意图见图4-2.
图4—2 钢围檩支撑板安装示意图
③钢围檩加工
钢腰梁采用两片400mm×408mm×21mm×21mmH型钢通过800mm×268mm×16mm连接钢板焊接而成.依据钢支撑间距,对应支撑位置在H型钢内加焊肋板。钢围檩采取分段加工，一般半段长度取2～3个支撑间距,转角部位应根据实际长度加工。钢围檩施工示意图见图4-3。
④钢围檩安装
钢围檩随支撑架设顺序逐段吊装，采用人工配合吊机将钢腰梁安放于支撑板,钢围檩安装后应检查支撑板是否与钢围檩紧密焊接，或因撞击而松动，如出现焊接不牢应及时补焊,因实际支撑板安装角度容易出现偏差,可采用钢楔将支撑板与围檩间缝隙焊实，最后用C25细石混凝土将围檩与围护结构间缝隙填充密实，以便围檩均匀受力.
图4—3 钢围檩施工示意图
2、钢支撑制作与吊装
本围护结构钢管支撑系统由活动端、固定端和中间标准节管节三部分组成，管节之间采用法兰盘高强螺栓连接.第一道支撑支顶在冠梁上，第二道支撑支顶在围檩上.钢支撑采用φ609,t=16mm钢管,其中钢支撑活络头与活动插座头的大样图见设计详图。
钢支撑采用整体拼接吊装。钢管支撑安装就位后，用2台100T液压千斤顶在钢管支撑活动端预加规定的轴力，并进行锁定.其中钢支撑安装施工工艺流程见图4—5所示。
支撑架设采用汽车吊现场吊接拼装,钢支撑吊接就位后，进行预加轴力。因第二道斜撑与围护结构有一定的夹角，不易直接安装支撑并施加预应力，斜撑安装前先将斜撑支座与钢围檩进行焊接，将斜撑支座连成整体，然后进行支撑安装作业,其安装方法与直撑相同。斜撑制作详见设计图。
测量放线
围护桩表面修凿整平
围檩安装
钢支撑吊装就位
预加轴力
钢楔锁定
下层土方开挖
钢支撑拼装
围檩加工

图4—5钢支撑安装施工工艺流程图
3、前期准备及支撑检查验收
只有经相关试验单位验收合格的钢管支撑才准允进入施工现场.钢管支撑安装前对加工好的钢管支撑进行检查验收,钢支撑规格按设计要求选用。
4、钢管支撑拼装
钢管支撑进场后,按规格分类堆放，拼装时,将需用的管节按拼装顺序在场地摆放齐整。待施工的每处钢支撑需对应设计图纸尺寸并结合现场实际量测结果，制作长度配料单，经复核无误后现场完成钢支撑的拼装工作.人工利用扳手分节进行整体拼装，各管节之间采用高强法兰螺栓连接。
钢支撑配置时应考虑每根总长度（活动端缩进时）比实际净距小8～20cm。
在以上各项工作完成以后，报经监理验收，合格后再进行下一步吊放安装作业.
5、钢支撑吊装
钢支撑采用两点吊装，吊点一般在离端部0。2L～0.25L左右，吊装时注意平衡、稳定,不得过快.以免碰撞已架设的钢支撑造成钢支撑掉落发生安全事故.
钢支撑放落前，应使钢支撑在稳定围檩中心线正上方，然后慢慢下放，将钢支撑置放在围檩上。将两端头的标高位置和水平位置调整好在误差允许范围内之后，开始预加轴力。
①直撑安装
支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用,各部份的支撑采用整体一次性吊装到位。
根据现场施工条件，采用履带吊吊装，吊装过程，配合人员利用4根麻绳从支撑两端4个方向控制钢支撑吊装过程的摇摆和旋转,准确下放就位.
钢支撑安装方法见图4—6；
砼支撑
围护桩
钢支撑
地面

图4-6钢支撑架设示意图
②斜撑安装
因斜撑与围护结构有一定的夹角，不易直接安装支撑并施加预应力，第二道斜撑安装前先将斜撑支座与钢围檩进行焊接，将斜撑支座连成整体,然后进行支撑安装作业,其安装方法与直撑相同。第一道斜撑处设置砼支座，支座上安装牛腿方便安装。
③斜支撑支座制作
第一道钢支撑斜撑支座在冠梁施工时一同浇筑形成砼支墩,砼支墩上安装牛腿。第二道斜撑与钢围檩通过斜撑支座与钢管共同形成支撑体系.斜支撑支座具体设置详见图4-7。
图4—7斜支撑支座施工大样图
6、钢支撑安装允许偏差见表4—1。
表4—1 钢管支撑安装允许偏差表
项目
钢支撑轴线
竖向偏差
钢支撑曲线
水平向偏差
支撑两端的标高差
和水平面偏差
钢支撑
挠曲度
横撑与立柱的偏差
允许值
±30mm
±30mm
≤20mm、≤1/600L
1/1000L
≤50mm
7、钢支撑轴力施加
开挖前准备好合格的支撑以及施加支撑预应力的各项装置、仪表，支撑架设时按设计支撑轴向力的70%～80%施加预应力，施工中采用2台100T的千斤顶施加预应力，预应力值为设计预应力值加上10％的预应力损失值。轴力施加根据监测进行动态控制调整，不允许一次性施工轴力到设计值的100％，根据设计要求，一次施加轴力为设计值的50％,然后增加支撑轴力到设计预加轴力值。考虑到所加预应力损失10%,对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常.支撑预应力施加顺序为：0→20%→70％～80%.
根据受力大小，支撑预加轴力按支撑形式分别要求如表4—2（单位:KN）：
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表4—2钢支撑预应力施加统计表

钢支撑轴力值（kN/m)
第一道直撑
第二道直撑
第一道斜撑
第二道斜撑
轴力标准值
383
795
283
1094
预加轴力
150
300
200
400
8、楔紧锁定
预加轴力完成后，活动端后部条形槽与钢管端面之间的空隙采用钢楔块垫楔塞紧密，然后拆除千斤顶.
9、监测
支撑架设完成后,在施工过程中加强监控量测，对围护结构和钢支撑、钢围檩的变形、位移，按监测方案监控频率进行观测、监控，以便采取措施确保结构和人身安全。具体监测方法见本标段专项监测方案。
10、钢支撑架设的技术要求
①支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，各部份的支撑采用整体一次性吊装到位.
②支撑安装前先在安装钢围檩或牛腿，再将钢支撑整体吊装到位,然后用组合千斤顶施加预加轴力.
③施加预应力的设备应专人负责，且应定期维护,如有异常应及时校验。
④施加预应力后，应再次检查并加固，其端板处空隙应用微膨胀高标号水泥砂浆或细石混凝土填实.
⑤钢支撑与钢围檩连接处用钢套索套住钢管支撑和围檩，同时用钢筋在钢支撑的四个方向对钢支撑进行约束,并和临时立柱连接好。
㈢、钢管支撑的拆除
①用25T汽车吊吊住钢支撑，防止坠落.
②消除预加轴力，松开钢支撑与钢围檩的连接。
③逐节吊出钢支撑。
拆除时用汽车吊车将钢支撑于两端轻轻托起钢支撑，在活动端安设千斤顶，施加轴力直至钢楔块松动，取出钢楔块,再逐级卸载直至取完钢楔块吊出钢支撑.
支撑体系的拆除施工主要技术措施：
①钢支撑的拆除时间按设计要求进行，否则应进行替代支承结构的强度及稳定安全核算后确定。
②钢支撑拆除前，先对上一层钢支撑进行一次预加轴力,达到设计要求以保证基坑安全。
③逐级释放需拆除的钢管支撑轴力，拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。
④轴力释放完后，取出所有楔块，采用履带吊提升一定高度后，再拆除下方支架和托板，再将钢管支撑轻放至结构板上。
⑤钢管支撑在结构板上分节拆除后,再垂直提升到地面,及时运到堆放场进行修整。
⑥钢支撑拆除后应进行整理,凡构件变形超过规定要求或局部残缺的需进行校正修补。
⑦钢围檩拆除时,要采取有效措施保护好下方已施工好的防水层。
特别注意的是,拆最下一道支撑时,下部结构砼强度必须符合设计要求,严禁早拆。
㈣、钢支撑施工技术标准与控制要点
1、基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。
2、施工时加强监测,对基坑回弹导致竖向支撑位移而产生的横向支撑竖向挠曲变形在接近允许值时，必须及时采取措施,防止支撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定,确保基坑安全.
3、千斤顶预加轴力必须对称同步，以平衡横撑自重下落的可能和初期开挖时的初应变。第一次预加应力后12小时观测预应力损失及墙体位移，并复加预应力至设计值。由于温差过大导致钢支撑预应力损失时,立即在当天低温时段复加应力至设计值.
4、钢管横撑的设置时间必须严格按设计工况条件控制，土方开挖时应分段分层,严格控制安装横撑所需的基坑开挖深度。
5、所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。
6、端头斜撑处支撑头，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力.
7、钢支撑螺栓在施加应力后要及时拧紧,随基坑受力变形记气候温差变化随时检查、复拧.
8、千斤顶预加轴力必须分级加载。
㈤、钢支撑防坠落及斜撑纵移的措施
1、钢支撑防坠落措施
①严格控制第一道支撑钢牛腿、第二道支撑钢围檩的加工质量和安装质量,确保钢支撑的安全、稳定；如下图4—8所示
第一道支撑防脱落大样 第二道支撑防脱落大样
图4-8钢支撑防坠落及纵移措施
五、土方开挖方案
㈠、施工准备
土方开挖的施工准备包括以下几个方面：
①所有材料、设备、运输作业机械、水、电等必须进场到位。
②弃土地点必须落实,弃土线路畅通。
③降、排水系统正常运转。
基坑防水与排水应做好如下工作:
基坑四周设置排水沟,地表裂缝处应予封堵，注意排走地势低洼处的集水，防止地表水流入基坑内和冲刷边坡。
④管线改移及保护全部完成或落实好开挖过程中的加固保护措施。
㈡、开挖机械
根据上述的开挖方案,开挖机械采用液压长臂反铲挖掘机进行开挖,弃土运输则以自卸汽车为主。
㈢、开挖作业顺序
基坑土石方分层开挖以每道支撑底面作为分层开挖线，表层土方随施作冠梁前利用挖机开挖至支撑底标高，基坑第一道支撑以下土石方开挖随基坑完全封闭第一道钢支撑架设完成后组织施工,竖向第二道支撑以上土方通过下放一台PC220挖机直接后退开挖,接力到基坑边再采用一台PC220挖机装入自卸车或临时弃土场。竖向第二道支撑以下土方再增加一台PC220挖机,与第一台PC220形成台阶式后退接力开挖，转土至基坑边后装入自卸汽车或临时弃碴场，底层土需增加一台小型挖机对基坑底进行平整，精确控制开挖标高。根据总体施工安排，*＊站土方开挖一个断面分两个作业面由西向东进行开挖，最后端头处土方采用一台挖机装斗、吊机配合提升。土方分层开挖施工示意图（见图4—9），土方开挖顺序图（见图4—10）。
第一台反铲置于基坑底开挖面上一定高度台阶,挖掘该台阶以下土体，挖土甩放在该层台阶后部,由上一层台阶反铲接力，每层台阶的挖机并负责该台阶面到下一台阶面的土方，地面上的挖机并负责装车.
分层分段对称进行土方开挖,每台阶开挖时先拉槽,基坑台阶两侧预留三角土护坡，每层台阶的长度，根据支撑间距及机械开挖作业要求,控制在6m左右,开挖的坡度根据地层情况控制在1：0。75～1：1左右.下台阶剩余土体无法利用台阶接力式开挖的，采用反铲挖掘机装土斗配合吊机提升至地面临时弃土点或直接卸入自卸汽车外运至弃土场。
图4—9土方分层开挖施工示意图
㈣、开挖技术措施
①土方开挖到各层钢管支撑底部0。2～0。3m处时,及时施作钢管支撑。
②严禁在挖土过程中碰撞已架设好的钢支撑结构.
③运输便道应设专人修整，确保运输安全、提高效率。
④在土方开挖过程中，应加强观察和监控量测工作,以便发现施工安全隐患,并通过监测反馈及时调整开挖程序。
⑤机械开挖的同时应辅以人工配合，基坑开挖到底时，应根据土质情况预留20～30cm采用人工检底,以减少超挖，保持坑底土体的原状结构。
⑥在基坑开挖过程中发现地质情况与设计不符时,及时报驻地监理、业主确认并做好记录，绘制施工工程地质素描图。当基底持力层与设计不符时，及时通知设计、监理协商解决。
㈤、石方开挖技术措施
根据地质资料所示，＊＊站5~8轴基底及16～21轴中部位于微风化泥质粉砂岩地层中，根据设计说明,微风化泥质粉砂岩平均天然抗压强度值为12。73MPa，开挖时，利用挖机清除土岩交界面以上土体后,拆除挖机的挖斗并安装液压振动锤对岩层进行分层破除、分层开挖.若振动锤破除较慢，采取先在交界面上施作钻孔的方法加快岩层崩塌。潜孔钻孔间距500mm，梅花形布置,竖向钻孔深度为设计开挖面以上300mm，不破坏原状基底土。孔位角度及深度随硬岩分布调整。钻孔完成后采用PC220挖机开挖出土。详见下图4-11所示.
图4—11基坑潜孔钻破岩开挖示意图
六、基坑开挖和支撑施工针对性技术措施
施工安全控制要点及应对措施如下:
⑴基坑开挖前在距基坑边缘设置安全防护栏并架设护栏网。护栏高度不低于1.2m，并应架设稳固可靠.
⑵基坑周围应悬挂醒目的安全警示牌。夜间施工必须有充足的灯光照明。
⑶开工前，技术部门要根据设计图纸提供的地下构造物、管线的位置、走向进行复核。按设计要求，对地下构造物、管线应先改建,后开挖。
⑷由于雨季时降水量大,为达到开挖基坑防涝条件，需在基坑的周围内外侧设排水沟，并在基坑内用挖机掏挖一临时集水坑,将基坑内水引流至集水坑内，然后用水泵抽至地表,经三级沉淀处理后排放至市政排水系统.
⑸基坑开挖时，技术部门应根据现场核实的资料，对照施工方案和技术措施，确定施工顺序，选择合理的施工方法,并采取相应的安全措施,确保施工安全。深坑开挖安全技术措施如下：
①、基坑土方开挖严格遵循“分段、分层、对称、平衡、限时”原则，严守基坑开挖时空效应规则，做到随挖随撑，并开挖一段、主体结构底板成型一段。
②、严格按施组内容，紧凑人、机、料等施工资源安排,争抢基坑砼底板快速施工。
七、施工监测与周边环境控制、保护
1、施工监测
⑴根据地质条件和施工方法，对施工影响范围内的地表沉降等监测项目预先进行估算和研究，并对车站附近的建（构）筑物、地下管线等可能受到影响的程度作出评估和提出处理方案，确保它们在施工过程中处于安全的工作状态；
⑵施工过程中加强施工监测，建立监测网络,实现信息化施工.
⑶加强对周围建筑层、构筑物及周围地下管线的垂直沉降、水平位移及倾斜的监测。基坑外的地表沉降和基坑内坑底回弹的监测，钢支撑的轴力监测.
＊＊站监测点布置图见附图4—12.监测频率见下表。
表7—1 基坑工程监测频率
施工工况
监测频率
围护结构施工期间
钻孔桩施工期间
1次/1周
基坑开挖期间
H≤5m
1次/2天
5m＜H≤10m
1次/天
H＞10m
2次/天
底板浇筑后
1～7天
2～4次/天
7~14天
1次/天
14～28天
1次/天
28天之后
1次/3天
数据稳定后
1次/月
注：1、H为基坑开挖深度;
2、钻孔桩施工期间监测频率为1次/周。
3、拆撑及出现险情或数据变化异常时应根据现场情况适当增加监测频率.
2、周边环境控制和保护
明挖基坑开挖后主要发生墙体水平、竖向变形，基底隆起和地表沉降,严格按要求架设支撑，注意基坑周围环境影响较大的是基坑开挖后产生的地表沉降，因为地表沉降最大值不是在桩边,而是位于离桩后一定距离的位置上，在合理的基坑围护结构和支撑方式及施工工艺流程下,沉降主要范围为基坑2。5倍开挖深度范围内，因此施工时除加强施工过程控制外，对基坑2.5倍开挖深度范围内的建筑物、道路和管线均需进行实时监测。
每一步基坑土方开挖必须严格按照经审批同意的施工方案在规定的部位挖土，并在限定的时间内完成土方开挖和钢支撑安装及预应力施加。挖土过程中严禁挖土设备碰撞已安装好的支撑,防止支撑体系失稳引起围护结构变形,从而危及基坑和施工安全。同时在施工过程中加强监测,及时对监测数据进行分析和信息反馈,及时根据施工工况的改变对应力已释放的钢支撑复加轴力.对变形过大或支撑轴力突然增大的部位可采取临时增设钢支撑等方式来控制基坑变形。
第五章 安全质量文明施工和环境保护
一、质量保证措施
㈠、质量保证体系及管理组织机构
项目经部成立质量管理领导小组,由项目经理担任小组组长,技术负责人、生产副经理任副组长,各职能部门任小组成员,施工人员全员参与。质量管理组织机构(见图5—1所示）.质量保证体系框图图（见图5—2所示）.
㈡、施工技术保证措施
⑴、技术管理体系
①、建立以总工程师负责的技术管理体系,对技术工作的各个环节加以控制。
②、开工前所有工程技术人员要认真细致熟悉设计图纸和相关的施工技术规范、质量评定表格、各分部工程的技术参数.
③、正式施工前由总工程师组织对所有管理人员就本方案涉及到的工程设计概况、周边环境、地下管线、工程地质、水文地质、工程重难点、施工方案、主要施工工艺和方法、质量标准、技术质量控制要点和保证措施、工期计划等进行一次全面交底。
兼职质检员
作业队队长

作业班组长

财务部长

设备部长

办公室主任
质量工程师
总工程师

生产副经理
质量管理领导小组组长：项目经理

安保部长

工程部长

合同部长

物资部长

图5—1质量管理组织机构框图
④、工序施工前，由技术部门负责人负责编制并组织所有施工作业人员主要就设计要求、施工工艺和方法、质量标准、技术质量控制要点和保证措施、安全注意事项等进一次安全技术交底。
⑤、加强过程技术指导和监督管理,对关键工序由技术人员跟班旁站监督,发现问题及时解决。对违反设计文件、施工方案和安全技术交底要求的现场给予及时纠正，并采取相应的整改处理措施。对造成质量问题或隐患的，除要求返工处理外，按照项目质量管理制度，对相关责任人员进行相应的处罚.
⑥、对各工序的作业人员,定期进行技术培训，并进行考核,合格后方能上岗，特殊工种要经过专业培训，持证上岗。
⑦、施工过程中,不断地进行施工方案优化，以确保施工方案的先进性和科学性。进行施工技术的信息化管理,对施工计划安排、资源管理、工况及监测等进行全方位的控制，以达到最优化的施工管理。
⑵、测量管理
①、实行以测量主管负责的测量管理体系，对测量工作的各个环节加以控制。
②、建立完善的施工放样测量复核制度，对现场控制桩和测量成果进行复核，未经复核和交底的测量成果及测量点一律不得予使用。施工放样完成后，由交接双方按规定的交接程序进行现场交接和交底,使用方或现场作业队作业人员要注意对控制点的保护，如控制点被人为破坏，对责任人按相关规定进行处理。
⑶、试验管理
①、建立以试验主任负责的试验管理体系，对试验工作的各个环节加以控制。
②、进货检验。严把进货关，加强对厂家资质、质量保证体系的审查和材料合格证、各种检验资料的验收工作,材料检验试验委托杭州市具有相关资质的检验单位进行.
③、过程检验和试验
严格执行试验抽检见证制度,由试验室和监理工程师对现场的各种材料进行抽样。并协同委托单位对砂、石、水泥等原材料和商品混凝土试件、钢筋等材料进行检验试验。执行试验工程师签字制度，进场材料未经试验工程师签字不得投入使用.
④、试验设备的管理
试验设备由专人进行保管、保养,定期对设备进行检校，未经检校的试验设备不得使用,以确保试验结果的准确性。
质量保证体系
组织保证
制度保证
施工保证
质量领导小组成员：项目经理、项目副经理、项目总工程师以及项目各部门负责人
质量组
施工组
测量组
试验组
材料组
设备组
核算组
宣传组
进行日常质量管理，负责组织协调督促、检查和综合各部门各级质量活动并进行质量反馈。

参加图纸会审，组织、落实技术交底，确保计划完成，组织隐检、预检和验收，并进行工序报验。
。

搞好控制测量和复测，保证施工测量精度。
负责材料进场的验收和抽检，现场取样试验。
搞好材料的采购、发放、现场标识管理。
管好、用好、维修好机械设备，做好设备检查鉴定，填好运行记录。