徐工-ZL50G-3手册电子教案.doc

徐工-ZL50G-3手册第四章 主要部件结构 本机由发动机、传动系统、转向系统、制动系统、车架、工作装置及液压操纵系统、驾驶室电器设备组成。一、 发动机 本机所用发动机及其附件由柴油机、空气滤清器、排气管、冷却系统及其管路等组成。柴油机的使用和维修保养按随机配带的柴油机技术资料的有关规定执行。 注意事项：1 在严寒天气（环境温度低于冰点温度）而冷却液中未加防冻液，车辆被长途运输或停机时，则应打开柴油机机体放水开关，水泵、机油冷却器、水箱下水室的放水开关，把水放干净，以免冻裂。2 若冷却液中有机油或柴油机油底壳中含水，除检查柴油机外，还应检查水箱机油冷却器芯是否破裂。3 使用中要经常检查风扇的固定螺钉是否松动。4 冷却水一般应用雨水、自来水或经澄清的河水为宜，井水含有较多的矿物质，易使柴油机水腔产生水垢，影响冷却效果而造成故障，故不宜采用，或者经过软化处理后使用，在寒冷地区或冬季使用的柴油机，可在冷却水中加入防冻液，以防止停车后冷却水冻结。常用的防冻液配方：(a).酒精43% 甘油15% 水42%（重量比）(b).乙二醇（甘醇）50% 水50%（容积比）(c).甘油66.7% 水33.3%（重量比）二、 传动系统 传动系统由液力变矩器、变速箱、传动轴、前后驱动桥和车轮等组成。见图4-1变矩器、变速箱 4WG200液力变速箱是由一个变矩器和一个整体式多档结构的动力换档变速箱组成，能实现四轮驱动。本机变矩器和变速箱为整体式结构，变矩器与发动机直接连接，即采用膜片弹簧与飞轮壳连接。变速箱为四档结构，即前进四档、后退三档。变速箱传动比：前进一档4.170二档2.596三档1.179四档0.678后退一档4.170二档2.596三档1.179变速箱重量（不带油）：约425kg（1） 结构传动原理 图4-1 传动原理简图 变矩器 变矩器为三元件结构形式，变矩器由三部分组成： 泵轮 涡轮 导轮 由这三个工作轮组成一个循环圆系统，液体按上述元件顺序通过循环圆流动。变速箱的供油泵不断地向变矩器供油，这样才能使变矩器工作，发挥作用，即增加发动机的输出扭矩。同时经过由变矩器排出的油带走变矩器产生的热量。 液体由泵轮流入涡轮，在此过程液流改变方向。涡轮及输出轴所得到的扭矩大小，取决于负载。导轮的作用是将从涡轮流出的油经其油道改变方向后再流入泵轮，因此导轮受一反作用扭矩。将涡轮扭矩与泵轮扭矩之比称作变矩比，通常变矩比随涡轮与泵轮之间的转速比降低而增大。因此最大的变矩比在涡轮不转（停止）时产生，随着输出转速的提高，变矩比会降低。 通过变矩器，输出转速可无级变化，驱动扭矩能自动适应所需要的负载扭矩。当涡轮转速达到泵轮转速的80%时，变矩比接近1。涡轮扭矩等于泵轮扭矩，此时变矩器相当于一个偶合器。 动力换档变速箱多档动力换档变速箱，为平行轴（定轴式）传动结构。由液压控制的多片式摩擦离合器，能在带负荷状态（不切断动力）下接合与脱开，也就是动力换档。所有传动齿轮均由滚动轴承支承，齿轮与齿轮之间为常啮合传动。各齿轮、轴承及离合器均由经冷却后的油进行润滑。变速箱有六个多片湿式摩擦离合器，换档时相应的离合器摩擦片被受轴向作用力的油压所推动的活塞压紧。离合器摩擦片的松开是靠螺旋弹簧的作用力将活塞推回。 控制系统4WG200变速箱采用电液控制。用于变矩器和操纵阀供油的ZF齿轮泵，装于变速箱内部，经取力轴由发动机直接驱动，其流量为Q=35升/1000转/分钟，油泵由吸油滤吸油，将压力油直接泵入箱体顶部的压力滤清器。滤油精度为0.025mm，过滤面积为500cm2。滤清器配有一个压力旁通阀（起安全保护作用）。通过滤清器出来的油经主调压阀限制其要作压力后，再通过压力控制阀进入操纵阀。压力控制阀的作用是在换档瞬间调节离合器油缸的升压特性，即换档时油压会瞬时降低，换档结束后（离合器接合完毕），油压再恢复到13-17bar（控制压力阀限制的压力）。这样能降低换档冲击，提高换档性能。经操纵阀的压力油直接进入离合器。控制压力阀在限制最高工作油压的同时，将溢出的油送入变矩器和润滑油路。在变矩器的入口处配一个安全阀（开启压力为8.5-10bar），以防止变矩器内部压力过高而损坏元件。大家知道，按液力传动的工作原理，在变矩器的内部，油是传递能量的介质。为防止油的气蚀现象，变矩腔内应始终充满着油。这个状态是油变矩器压力控制阀（开启压力为2.5bar）来保证的，这个阀装在变矩器的出油路上。从变矩器溢出的油直接进入油冷器。油冷器位于装载机水箱后部。从油冷器出业的油直接进入润滑油路，为各润滑点提供充足的泠却润滑油量。电液控制原理 4WG200变速箱采用电液控制，其原理图如图42所示：变速箱由5个电磁阀来控制所有档位，电磁阀的不同组合，产生不同的档位。电磁阀的档位组合如下表所示： 档 位电 磁 阀离合器M1M2M3M4M5前进一档KV+K1二档KV+K2三档KV+K3四档KV+K4后退一档KR+K1二档KR+K2三档KR+K3图42 4WG200 电液控制原理图 变速手柄与控制盒同变速箱上的控制阀以电缆相连接。反向操纵只能在一档时进行，特殊地也能在二档范围作反向操作，反向时，残余的啮合速度只在变速箱反向操纵的瞬间存在。反向操纵时最好减小发动机转速。变速箱可以实现KD档功能。当装载机驶向料堆时，选择二档前进，将手柄向里推。在插入物料阻力增大时，变速控制自动转变成一档，增加插入力。在装满物料后退时，可直接转向倒档，装载机将自动从一档变向二档后退。从而，减少了操作程序，降低工作强度，并且提高了工作效率。本机具有挂档启动自动保护作用。即发动机只有在变速箱处于空档位置时，才能启动，在变速箱挂档（非空档）时，不能启动。这样减少了因操作失误而带来的损坏和事故。控制油压太低会导致离合器烧片，使换档不灵。因压紧力不足，会使离合器持续打滑而过热。变速箱控制油压为1.50.2MPa。压力测试点如图42所示(接口尺寸为M101)。 变速箱操纵注意事项由于在停车时， 变矩器、油冷器和油管内的油均会流回油箱，因此必须使发动机处在怠速工况且变矩器正常工作温度下，才能进行检查油量。在油温400C时，油面应位于油标尺的下刻度线处，800C时油面应位于上刻度线处。注意：如果发动机已经停止，油位会上升。上升的高度因变速箱安装位置的不同而不同。放油时，经放油孔只能放出变速箱和变矩器内一部分的油。注意在更换油的同时，应清洗或更换滤清器。在清洗主油路的滤清器时，注意不要让油污和杂质进入油路。此外在手制动器上加装一个盖板，防止油进入手制动器，而影响制动效果。安装滤清器时，应避免其外部受力。检查油面时，必须符合动力部门制定的事故防止条例的规定。将停车制动器处于制动位置，车轮用物块锲住。操纵手柄处于空档位置。必须使变速操纵手柄处于空档（N）位置时，才能启动发动机。为确保安全，建议在车辆起步前不要把手制动松开。在装载机行走前，应先释放停车制动器。装载机在滑行时，决不能将变速箱置于空档位置。在车辆下坡滑行时，为保证变速箱润滑和冷却，发动机的转速不得低于1200r/min。装载机停止时，应放下手制动将车制动。在离开车辆时，请用物块掩住车轮，作为一种附加的预防措施。在长时间停机的情况下，应使操纵手柄处于空档位置。如果车辆停止行驶，而发动机仍带着变速箱在运转，则发动机就可能自动停车。然而，此时在平整的水平路面上车辆开始蠕动爬行是可能的，因为在空转状态的发动机通过矩矩器可产生小量的牵引扭矩。因此应使用停车制动器。我们建议在行驶时不要跳档操纵。在制动的影响下，发动机的转速会由低速急剧变向高速。特别是在跳档操纵时，发动机转速会产生突变。这对发动机是非常危险的。只有当低档齿轮达到最高转速时，才应换档。如果有必要的话，应踩刹车，低速换档。当要在车速较高时反向操纵，应降低发动机的转速。反向操纵的最高车速不应超过10公里/小时。在可能的情况下，仅在1档和2档时进行。整机拖动时，拖动速度不得超过10公里/小时，拖动距离不得超过10公里。否则会损坏变速箱。当运行距离要更长时，应将其装载运输。变矩器正常工作温度为8001100C，可以允许短时达到1200C。在一个无故障的系统里，在正常操纵下，变矩器油温不会达到最高温度1200C。如果变矩器油温超过了1200C，必须停机，在发动机转速为12001500r/min及变速箱空档时，检查机子外部漏油情况。在这种情况下，变矩器油温会迅速（23分钟）下降到正常温度。否则，系统必定有故障，必须排除后方能继续使用。变速箱的润滑量取决于发动机的转速，因此不得使发动机转速低于1200r/min。行驶速度应通过相应的档位来实现。应关注变速控制油压。当变速箱出现故障时，应停机，并请教专业技术人员。 维护保养油品：应使用指定牌号的油品CF-4 15W/40柴机油，或HSD油（阻燃油）。油量：约28升，该量为参考值，应以油标尺标记确定油量。换油：首次换油为100小时，以后每隔1000工作小时换一次油，但至少每年换油一次。其他事项请同生产厂家联系。2传动轴 前、后驱动桥的传动轴套管叉、万向节叉系彩瓦盖式固定连接，其结构特点是拆装方便使用可靠。拧紧该处螺母的力矩规定为44.149N.m。 传动轴是经过动平衡的，因此在拆卸传动轴时应注意：万向节的相对位置，传动轴两端的万向节叉在同一平面内，要按平衡时所记载的箭头方向进行装配。 万向节总成与套管叉装配后应能自由转动，不应有卡住的现象，滚什轴承内的滚针数目不可随意增减。万向节滚针轴承应按规定时间注入润滑脂。传动轴的联接螺栓，采用合金钢（40Cr）制成。拆卸时不要与其它螺栓混用，更不得随意用其它螺栓代替。图4-4 传动轴总成结构3驱动桥驱动桥有前后之分，其区别在于主传动副的螺旋锥齿轮之方向不同。前桥的主动螺旋锥齿轮为左旋，后桥则为右旋，其余结构相同。为增大牵引力，提高作业性能和越野性能，本机采用四轮驱动。驱动桥的结构如图46。主要由壳体、主传动器（包括差速器）、半轴，轮边减速器及轮胎轮辋总成等组成。壳体安装在车架上，承受车架传来的载荷并将其传递到车轮上，同时又是主传动器、半轴、轮边减速的安装壳体。主传动器是一级螺旋锥齿轮减速器，详见图47。主要用来增大传动系的扭矩与降低传动纱的转速，并改变传递运动的方向。差速器是由两个锥形直齿半轴齿轮、十字轴及四个锥形直齿行星齿轮、左右差速器壳组成的行星齿轮传动付，它对左、右车轮的不同转速起差速作用，并将主传动器的扭矩和运动传给半轴。 左右半轴为全浮式，将从主传动器通过差速器传来的扭矩和运动传给轮边减速器。轮边减速器为一行星齿轮传动机构。内齿圈固定在轮边支承轴上，行星轮架与轮辋固定一起转动，其运行是通过半、太阳轮而得到的，它的任务是进一步增大运动系的扭矩与降低传动系的转速，以便获得合适的工作速度。轮胎轮辋总成是主要的行走部件，本机采用23.525轮胎，属低压宽基轮胎，其断面尺寸大，弹性好，接地比压小，具有良好的越野性能和附着性能。三、液压系统XCMG-ZL50G装载机主机液压系统包括工作液压系统、转向液压系统、先导控制系统、冷却液压系统，图45为主机液压系统原理图。（一） 工作液压系统 1、系统的检测与调整对一般的现场检查，工作装置液压系统可以通过动臂提升、下降及铲斗前倾时间，分配阀、双作用安全阀的释放压，动臂沉降量等来检查。（1） 时间检查铲斗装满额定载荷降到最低位置，柴油机和液压油在正常的操作温度下，踩大油门使柴油机以额定转速运转，操纵分配阀的动臂阀杆使动臂提高到最高位置所需时间不大于6s。柴油机怠速运转，操纵分配阀的动臂阀杆到下降位置，铲斗空载从最高位置下降到地面的时间应不大于4 s。在相同于铲斗提升条件下从最大后倾位置翻转到最大前倾位置所需时间应不大于1s。（2） 操作压力检查a、 检查系统最大工作压力拧下分配阀进油管上的螺塞，装上25MPa量程的压力表，然后将工作装置动臂提升到水平位置，使柴油机和液压油在正常的操作温度下，柴油机以额定转速运转，操纵分配阀转斗滑阀，使铲斗后倾直到压力表显示出最高压力，此时表的读数应为17.5MPa。如有差别，应调整分配阀的安全阀。b、 双作用安全阀压力的检查与调整*转斗油缸大腔安全阀压力的检查与调整。拧下转斗油缸大腔油管上的螺塞，装上25MPa量程的压力表，然后将工作装置动臂提升到最高位置，使柴油机和液压油在正常的操作温度下，柴油机以怠速运转，操纵分配阀转斗滑阀，使铲斗转到最大的前倾位置后，回复中位，然后操纵分配阀动臂滑阀至下降位置，动臂下降，此时压力表的最大压力应为20MPa，如果压力不符，应予调整。*转斗油缸小腔安全阀压力的检查与调整。拧下转斗油缸小腔油管上的螺塞，装上16MPa量程的压力表，然后将工作装置动臂提升到水平位置，使柴油机和液压油在正常的操作温度下，柴油机以怠速运转，操纵分配阀转斗滑阀，使铲斗转到最大的前倾位置后，提升动臂，此时压力表的最大压力应为12MPa，如果压力不符，应予调整。c、 动臂沉降量检查 将铲斗装入额定载荷，柴油机和液压油在正常操作温度将动臂提升到最大位置，然后发动机熄火，分配阀置于封闭位置，这时测量动臂油缸活塞杆每小时的移动距离，如果液压元件为良好状态，其沉降量就小于70mm/15/min。（二）转向液压系统 1、系统的检测与调整 （1）转向时间的调整将机子放在一般水泥路面上，高速原地转向，如果左右转向的时间不同，按以下步骤进行调整：a. 从流量放大阀上将端盖拆下（见图46）b. 增加调整垫片1可使右转向时间减少以及左转向时间增加，减少调整垫片1其结果相反。c. 调整垫片的厚度有0.25mm，0.12mm两种，增加或减少二个0.25mm调整垫片，可使转向时间变化0.15S。d. 调整完毕后将端盖安装好。如果整个转向时间都慢，可按相同步骤增加调整垫片4，垫片厚度为1.2mm，增加一个调整垫片可使转向时间减少0.1S。（2）安全阀压力调整安全阀压力调整步骤如下：a. 松开限位杆，使车处于机械限位状态。b. 将测压螺塞拧开装上压力表（量程为25MPa）c. 将机子发动，并使其在高速油门。d. 转动方向盘，直至前后车架转向限位块相碰，安全阀打开，此时压力表指示应为150.3MPa。e. 如果压力表不正确，可将流量放大阀上螺塞2拧下，调节螺杆可进行压力调整，往里调压力变大，往外调压力变小。三、主要元件简介（一）D32多路换向阀（1）D32多路阀技术参数公称通径 mm32公称流量 L/min250最大流量 L/min365主安全阀调定压力 MPa17.5调压范围 MPa8-25过载阀调定压力 MPa9 MPa21 MPa许用背压MPa1.5 MPa（2）工作原理多路阀内有转斗阀杆和动臂阀杆。转斗阀杆有中立、前倾和后倾三个位置，动臂阀杆有中立、提升、下降、浮动四个位置。阀杆移动靠先导油，回位靠弹簧。结构见简图410。1 中立位置 先导阀操纵杆在中立位置，先导油不能通过，那么多路阀在中立位置，主泵来的油经我路阀直接回油箱。2工作位置当先导阀在工作位置，先导油进入多路阀某一阀杆端部，推动该阀杆向左或向右移到工作位置，该阀杆另一端的先导油流回先导阀回油箱。由于先导油使多路阀的某一阀杆移到工作位置，主泵来的工作油打开多路阀内单向阀，经油道从A口或B口流出进入转斗油缸或动臂油缸的某一腔，油缸另一腔的工作油流回多路阀另一口B或A，经阀内油道流入油箱回油。工作油的最高压力由主安全阀控制。3浮动位置此时，动臂阀杆的位置与在下降位置时安全一样，只是由于先导阀操纵杆在浮动位置。先导阀内顺序阀被打开，多路阀内的排泄孔道K的油经先导阀内的排泄口2C通往油箱，使多路阀内的动臂油缸小腔补油阀打开，P、A2、B2、T四口连通，此时，动臂油缸活塞杆在外力的作用下自由浮动。见图410。4、过载阀和补油阀的作用 当铲斗遇到外来的冲击载荷或其它机构产生干涉时，过载阀打开起安全阀作用。补油阀是防止油缸某腔吸空而起补油作用。（3）拆检要求1、 用煤油清洗阀体、阀杆和全部零件然后用不起毛的干净毛布擦干或压缩空气吹干。2、 检查阀孔和阀杆拉沟，划伤，磨损情况。阀孔与阀杆配合的的标准间间隙为0.0150.025，修理极限（即间隙极限）为0.04mm。阀杆装在相应的阀孔内，用手轻压应没有感觉得到的间隙。如果阀杆明显磨损，划伤，损坏；或阀孔磨损，拉沟损坏，一般应作为总成一起更换新的阀体，阀杆零件。3、 检查导阀锥面与导阀座接触的密封性，如果因破损，压溃，缺口而使接触不良影响密封性，应研磨修复，严重的应换新。4、 检查阀杆内单向阀与阀座接触的密封性，若因变形，磨损影响密封，研磨阀座，更换新的单向阀。5、 主阀芯与主阀套配合的标准间隙为0.0100.018，修理极限（间隙极限）为0.03mm。（4）使用要求1、 装机前不得将油口塑料塞拆掉，不能在灰尘多的地方随意拆装，以防污物进入。2、 工作油液粘度指数V9%，工作时最佳粘度（推荐值）为2030mm2/s液压油。（二）DJS型减压式比例先导阀(1)DJS先导阀技术参数公称压力 MPa2.5最大压力 MPa5公称流量 L/min10最大流量 L/min15（2）工作原理（见图411）先导阀有转斗操纵杆和动臂操纵杆，转斗操纵有前倾、中立和后倾三个位置，动臂操纵杆有提升、中立、下降和浮动四个位置。在提升，浮动和后倾位置设有电磁铁定位。P口为进油口，T口为回油口，1A、1B、2A、2C为控制口，分别与流动多路阀的相应控制口b1、a1、b2、a2、k相连。当操纵杆在中立位置时，滑阀处于起始位置，进油腔、回油腔均不相通，控制口与回油腔相通，多路阀处于中立。当搬动操纵杆而压下压销时，推动压杆向下移动，使计量弹簧推动计量阀芯向下移动，截断控制股与回油腔的通路，连通进油腔与控制油腔，先导压力油到多路阀的一端，推动多路阀移动，实现换向动作。同时，控制股的油压作用在计量阀芯的下端，并与计量弹簧力平衡。操纵杆保持在某一位置，则弹簧力一定，控制腔对应的压力也一定，类似定值减压阀的动作过程。弹簧力因操纵杆摆角的变化而变化；摆角大，弹簧力大，控制腔压力高，多路阀阀杆受的推力也相应增大，即主阀阀杆的行程与先导阀的手柄操纵角度成正比关系，从而实现比例先导控制。当先导阀操纵杆移至全举升或全收斗位置是，线圈组件磁性吸力将操纵杆固定在举升或收斗位置，先导阀将锁住（定位），直到铲斗到达举升限位高度或限定的铲斗角，铲斗限位器电路断开，线圈失电，复位弹簧推动压杆上升，使操纵杆移到中立位置。当操纵杆在下降位置继续搬动直到浮动位置时，由于该位置设有电磁铁定位，先导阀将锁住，此时控制口油压增大，使先导阀中的顺序阀打开，排泄孔道2C油压释放回油箱。当先导阀拉出浮动位置并放松时，复位弹簧推动压杆上升，操纵杆将回到中立位置。（二）SF8选择阀SF8选择阀是先导控制元件之一。先导油经选择阀进入减压式比例先导阀，完成提升和倾斜动作。SF8选择阀结构如图413。先导阀正常工作时，先导泵来油从P1口进入，经阀杆内腔从P2口流出，去先导阀完成先导控制作用。先导控制油的压力由主机液压系统中的溢流阀控制（参见图41），此时，去提升缸（动臂缸）大腔的通路被单向阀切断，故PR口不通。发动机熄火时，先导阀不供油，P1口无压力油供给。若动臂是举起的，则大腔的油压推开单向阀，作用在PR口，传递到先导控制阀的进油腔，若先导阀处于中位，则此油路被先导滑阀截断。当先导阀滑阀处于放下位置时，PR口的压力油就接通，去完成倾斜铲斗和放下大臂的动作，此刻另一单向阀截断了与先导泵的通路，P1中是不通的。从PR口来的油经定值减压阀的“R”口减压后，P2口出油控制控制压力约为1.05MPa。（三）BZZ3125全液压转向器BZZ型液压转向器由随动阀和一对摆线针轮啮合副组成，具有操纵灵活、结构紧凑等特点，在发动机熄火时能实现人力转向。BZZ3125液压转向器为闭心无反应式，结构见图414。图中阀芯、阀套和阀体构成随动转阀，起控制油流方向的作用。转子和定子构成摆线针轮啮合副，在动力转向时起计量马达作用，以保证出口油量与方向盘的转角成正比；在人力转向起手油泵作用。转向时，随动转阀和计量马达共同工作，将油送到流量放大阀。方向盘不动时，随动转阀在中位，回油均为关闭状态，先导阀来油通过溢流阀回油箱。转动方向盘时，先导泵来油经随动转阀到计量马达，推动转子跟随方向盘转动，将先导油送到流量放阀阀杆一端，引起阀杆位移，实现转向，阀杆另一端的油经随动转阀回油箱；当方向盘转得较快时，通过计量马达到流量放大阀阀杆一端的先导油就越多，阀杆位移量增大，转向就越快。方向盘与阀芯连在一起，当方向盘转动时，阀芯通过一个小角度，直到弹簧片被压，阀套才跟着旋转。这里阀芯与阀套分开一个角度，将油路接通。与此同时，与阀套相联的联动轴一起转动，带动定子内转子的旋动，把与方向盘转盘成一定比例的先导油送到流量放大阀。方向盘停止转动，弹簧片使得阀套回到中间位置，将油路关闭。 （四）ZLF25A11优先型流量放大阀流量放大阀是转向系统中的一个液动换向阀，先导控制油由转向器经限位阀到流量放大阀的控制腔移动主阀芯，使转向泵来的油去转向油缸完成转向动作，除优先供应转向系统外，它还可以使转向系统多余的油合流到工作系统，这样可降低工作泵的排量，以满足低压大流量时的作业工况。流量放大阀结构如图415所示，主要由阀体（3）、放大阀芯（2）、分流阀芯（12）、锥阀（9）、转向阀弹簧（5）、分流阀弹簧（10）等零件组成。（1）技术参数公称流量L/min公称压力MPa转向口最大输出流量l/min卸荷压力MPa最大背压MPa16020801200.52（2）工作原理1、 中立位置当方向盘停止转动或转向到极限位置时，先导阀被切断，转向阀弹簧（5）使放大阀芯（2）保持在中立位置，转向泵的油推动分流阀芯（12）右移，全部从PF口流出，再打开单向阀（9）进入到P口的工作系统中去，可以满足作业工况中低压大流量的要求。这样转向泵的油液就得到了充分的利用，所以可降低工作泵的排量。由于放大阀芯（2）处在中立位置，所以P腔的液压油与左右转向油缸A、B腔的液压油不再相通，保证装载机在方向盘停止转动时的方向行驶。封闭在左右转向口A、B腔的液压油通过内部通道作用在安全阀的锥阀（9）上。当转向轮受到外加阻力时，A（或）B腔的压力升高，直到打开锥阀（9）以保护转向油缸等液压元件不被破坏。2、 右转向位置当方向盘向右转时，先导油就从右先导油口沿着b方向流进弹簧腔，随着转向阀弹簧（5）的弹簧腔压力升高，推动放大阀芯（2）向左移动，于是P腔与右转向口（B）接通，左转向口（A）与回油口（T1）接通，液压油就进入右转向口油缸，实现右转向。在优先满足右转向的同时，其多余油经PF打开单向阀（9）合流到工作液压系统去。阀芯移动量由方向盘的转动来控制。方向盘转动越快，先导油就越多，阀芯位移就越大，转向速度也越快。反之，方向盘转动慢，阀芯位移小，转向速度也就慢。压力油流入右转向口（B）的同时，由于负载反作用，使得作用在分流阀芯（12）两端的压力差保持不变，从而保证去转向油缸的流量只与阀芯的位移有关与负载压力无关，油的压力经过梭阀（13）作用在锥阀（9）和分流阀芯（12）的右端，直到了自动控制流量的作用。如压力继续上升超过安全阀的调定压力时，锥阀（9）开启，分流阀芯（12）右移，流量经PF口去工作系统，由中位时油道回油起保护作用。负载消除后，压力降低，分流阀芯（12）恢复到正常位置。锥阀（9）又关闭。左转向与右转向完全相似。（五）XF-B6限位阀XFB6限位阀用来限制装载机转向极限位置。当整机转至极限位置时，该阀切断去流量放大阀的先导控制油，使转向停止，起安全转向作用。图416为XFB6限位阀结构图（图中L口为泄油口，接油箱）该阀成对使用，左右转向控制油路各彩一个，转向器来的先导油必须先经过左（或右）限位阀才到流量放大阀。转向器来油从进口（1）流入，经阀杆中段的环形槽，从进口（2）去流量放大阀。当整机右转向到极限位置时，机体上的顶杆推着右端限位阀的阀杆移动，截断（1）口与（2）之间的通道，流量放大阀回到中位，装载机停止转向。左转向之前，流量放大阀右端的油推开球阀，从（1）口流出，于是开始转向，只要装载机稍许左移，顶杆就离开阀杆，先导油又没阀杆中段流出，继续左转向。从左极限位置开始右转，作用原理相同，不再叙述。（四）液压系统的使用、保养注意事项（1） 系统的液压油必须按润滑表规定的高质量、清洁的液压油。（2） 装载机使用1200小时后，工作油必须更换，更换油按下列方式进行：a.操纵铲斗上转和提升动臂到最位置，关闭发动机，然后利用自重下转铲斗和下降动臂，使油缸内彻底排油。b.应在油温未降低前放出废油，以便把灰尘、沉淀物一起放出。c.打开油箱底面螺塞和动臂、转斗油缸底部的软管排出污油，并用煤油（柴油）清洗箱体及滤油器。d.加新油后应连续操纵动臂和转斗数次，以彻底排出系统空气。（3）液压元件拆装时必须保证作业场所清洁，以防灰尘、污垢、杂物落入元件中。（4）维修后重新装配的液压元件，对原有的橡胶油封，O形密封圈必须检查。对有变化、老化、缺口、划伤从而影响密封性的更换新的。原有的密封垫片也应全部丢弃换新。（5）液压元件拆装时不得敲打、撞击，以免损坏零件。四、行车制动系统（一） 结构、原理（图417）此系统是气顶油、四轮钳盘制动系统。有空气压缩机（1）、多功能卸荷阀（组合阀）（2）、储气缸（3）、制动总阀（4）、加力泵组（5）、制动钳（6）、切断气缸（11）等组成。空气压缩机（1）由发动机带动，压缩空气经油水分离组合阀（2）进入储气罐（3），压力为0.680.7MPa。踩下制动控制器（4），气分两路分别进入前后加力泵（5），推动制动钳（6）的活塞、磨擦片、压向制动盘（压力10MPa）而制动车轮。放松脚踏板，加力泵的压缩空气从制动控制器（4）处排出到大气中，制动状态解除。（二）主要部件1、油水分离器组合阀（又叫多功能卸荷阀）油水分离器组合阀是一种油水分离器气压调节器的组合阀，该阀的功用是：用来自动调节制动系统气源工作压力于额定范围之内，保证装载机制动系统的安全；分离压缩空气中的油、水等杂质，并通过卸荷自动排放；旋下翼形螺母，可以为轮胎充气等。油水分离器组合阀主要由壳体、上下盖和内部分隔的油水分离腔、滤芯10、单向阀8、安全阀总成7以及气压调节组件和气液排泄阀组件组合而成。其结构如图418所示。油水分离器组合阀的气压调节阀组是由控制活塞6、上调节阀23、下调节阀20、调整弹簧2、调整螺钉4和鼓膜21等组成，鼓膜的下腔经节流塞22与系统气路相通。下调节阀20、调整弹簧2、调整螺钉4和鼓膜21等组成，鼓膜的下腔经节流塞22与系统气路相通。下调节阀20的通孔与气液排泄阀组的D腔相通。气液排泄阀组主要由放气活塞16、放水阀门18以及下壳体17、阀座、弹簧等组成。油水分离器组合阀阀体上的接口主要有：空气压缩机输气管路接口I、储气罐接口O、气液排泄口A等。油水分离器组合阀的工作原理如下： 油水分离部分从空气压缩机出来的含有油、水的压缩空气，经进气口I进入油水分离器组合阀，由于改变流动方向和速度，所含油、水的比重大于空气，在惯性力的作用下，油、水便凝集在油水分离器组合阀下壳体的腔壁上，然后沿壁面流下，经集油器19流聚在C腔内。脱过油水的压缩空气则再经空气滤芯总成10，通过单向阀8，由出气口O进入储气罐。C腔内所积聚的油、水在气压达到额定值，将压缩空气一起自动排出。 气压调节部分由于节流塞22的一端与出气口相通，所以从节流塞22的小孔进入B腔的气体压力即为系统压力，当B腔的压力低于调整弹簧2的预紧力时，下调节阀20关闭，随着系统压力的增高，若B腔的压力也将继续升高，当B腔压力达到足以克服调整弹簧2的预紧力时，则推动鼓膜带动控制活塞6上行，此时控制活塞6的中心通孔被上调节阀23封闭，隔绝了与气的连通气路。控制活塞6再继续上移，则迫使下调节阀20开启，B腔中的压缩空气便通过下调节阀座的横向与纵向孔（槽）进入D腔，推动放气活塞16下行，使放水阀门打开，这时积聚在C腔的油、水便和压缩空气一起从组合阀A口排出，此时单向阀8关闭，停止向储气罐供气。直到B腔内的气压下降至调定值，控制活塞6和放气活塞16又重新回位，空气压缩机又向储气罐内供气。 安全装置部分若油水分离器组合阀的气压调节部分失效，随着气压的增高，作用于安全阀总成7内阀门上的气压也将增大，一旦气压的作用力大于安全阀弹簧的预紧力，阀门将被推开，压缩空气便由此处排入大气，以达到保护制动系统安全的作用。 为轮胎充气拧下翼形螺母26，接上充气接管，经过过滤的压缩空气即可充进轮胎。3 制动阀（图419）制动阀工作过程：踏下踩板（6），挺杆（7）将平衡弹簧总成（9）下压，推动活塞（11）。将阀门14打开，从储气罐来的压缩空气从进气口输入，通过阀门从出气口输出至前后轮加力泵组。当放松制动踏板，加在活塞上的压力消除，活塞在弹簧和气压作用下上移，阀门关闭，由储气罐来的压缩空气被切断，输向加力泵组管道内的高压气体排向大气，此时，制动状态解除。4 加力器 如图420，这是气推油加力泵，分气缸和液压总泵两部分。 制动时，压缩空气推动活塞2克服弹簧5的阻力，通过推杆使液压总泵的活塞13右移，总泵体内的制动液产生高压，推开回油阀16的小阀门，进入制动器的活塞油缸。当气压为0.680.7M时，出口的油压为12MPa。 松开制动踏板，压缩空气从接头1返回，活塞2和13在弹簧作用下复位，制动器的制动液经油管推开回油阀流回总泵内，总泵活塞复位。若制动液过多，可以经补偿孔B流入贮油室。制动踏板松开过快，制动液滞后未能及时随活塞返回，总泵缸内形成低压。在大气压力下贮油室的制动液经回油孔A，穿过活塞头部的6个小孔，皮碗周围而补充到总泵内。再次踏下制动踏板时，制动效果就增大。回油阀16上装一小阀门，它关闭时，液压管路保持一定的压力，防止空气从油管接头或制动器皮碗等处侵入系统。5盘式制动器如图421为双缸对置固定式夹钳式。制动盘7固定在轮毂上，随同车轮一起旋转，夹钳1固定在桥壳上。每一驱动桥有4个盘式制动器，每个制动器共有四个活塞。制动时，加力器的压力油进入活塞缸，且经夹钳中内油道、油管10进入每个尖塞缸中，活塞5推动摩擦片4压向制动盘7，产生制动力矩。制动解除后，在矩形密封圈2的弹性下，活塞5复位。摩擦片磨损后与制动盘的间隙增大，活塞的移动将大于矩形密封圈2的变形，活塞5和矩形密封圈2之间产生相对移动，从而补偿摩擦片的磨损。摩擦片有三条纵向淆槽，是摩损量的标记，摩擦片磨损量到达沟槽底部之前须更新。松开止动螺钉12，拨出销轴8，摩擦片4就可拿下，更换新片。（三）制动性能检验制动性能的好坏关系着运动的安全性和效率，经过拆修的制动系应检验制动性能是否处于良好状态。在平直、干燥的水泥路面上以24公里/小时速度行驶，用脚制动时其制动时其制动距离不大于11米；以30公里/小时速度行驶，点试制动，应迅速出现制动现象，且不跑偏。 （四）保养1、 清洁：制动器的清洁能更好地发挥其制动效能，早期发现故障。2、 检查：经常检查脚制动系统有无泄漏，各种接头、连接部分有无松动，总泵液面是否正常，管路是否畅通、无泄漏，橡胶零件是否老化、变质。紧急和停车制动系统：图4-22 紧急和停车制动系统 1.储气罐 2.手制动按纽 3.手制动控制阀 4.制动气缸 5.手制动软轴 6.制动器. 紧急和停车制动系统用于装载机在工作中出现紧急情况时制动以及当机子气压过低时起安全保护作用；还可用于停车后使装载机保持在原位置，不致因路面倾斜或其它外力作用而移动。紧急和停车制动系统如图422所示，由手动控制阀、切断气缸、制动器及制动软轴等组成。手控制动阀由一按钮控制。当手控制动按钮按下时，制动阀接通，高压气体从储气罐经手控制动阀进入制动气缸压缩弹簧，制动器松开，同时，高压气体也从储气罐经手控制动阀、气控截止阀进入切断气缸，变速箱动力恢复。当按钮提起时，制动阀断开气源，制动气缸压缩空气经制动阀排气，大弹簧复位，制动器接合，装载机处于制动状态，同时切断气缸的气源也断开，变速箱动力被切断。紧急制动和停车制动既可人工控制又可自动控制。人工控制是由操作者直接操纵手控制动阀控制按钮。自动控制是当系统气压低于确定值时（0.35MPa）制动器自动进入制动状态，在机器开动前必须认真检查气压及控制按钮状态，确认制动器松开后方可开动，若制动器未松开，将会导致制动器损坏。当由于某种原因需要拖车时，必须将制动气缸控制的制动软轴与制动器拉杆脱开，解除制动方可进行，以防制动器损坏。五、电器设备及仪表电器设备由蓄电池、启动电机、充电发电机、继电器、仪表及车灯等组成。电器系统制，负极搭铁，额定电压为24V，灯具为24V（见图424）。1、蓄电池采用两个N200型12V蓄电池、串联而成24V。当蓄电池正常使用时，在工作过程中经常充电和放电，无需拆下充电。 如长期停止使用，应将蓄电池卸下，并每月加以充电。 蓄电池电液比重冬季为1.285，在夏季不应低于1.245（电液温度15时）。电液低于上述比重时，进行补充充电，并检查放电原因。冬季每隔1015天，夏季约56天，应检查蓄电池所有六格内的液面一次，并检查蓄电有无损坏。应经常保持蓄电池的清洁和电流充足。2 启动电机、充电发电机、继电调节器等部分详见随机的“柴油机使用保养说明书”。 如发现电器系统充电不足时，应检查蓄电池情况和各处接线是否良好，必要时检查充电发电和继电调节器。3灯系 本机配有前大灯、后大灯、工作灯、前车灯、后尾灯、顶灯、仪表灯及指示灯等，其各种灯泡规格如下：序 号名 称