罐区改造方案.doc

306轻油罐组储罐改造施工方案

编制：

审核：

批准：

宁夏宁化安装检修厂
500万吨/年炼油改扩建工程项目部
方 案 审 批 表 编号：AJ500WX-306-2
方案名称
306轻油罐组管道
安装施工方案
编制单位
宁夏宁化安装检修厂
审

核

意

见
审核意见：

总承包商HSE工程师： 年 月 日
审核意见：

总承包商QA/QC工程师： 年 月 日
审核意见：

总承包商专业工程师： 年 月 日
批

准

意

见
审批意见：

总承包商总工程师 ： 年 月 日

目 录

1． 编制说明……………………………………………………………………3
2． 编制依据………………………………………………………………3
3． 工程概况…………………………………………………………………4
3.1 工程情况简介………………………………………………………………………4
3.2 现场情况…………………………………………………………………………… 5
4． 施工准备……………………………………………………………………5
4.1 施工技术准备………………………………………………………………………5
4.2施工工装及机具准备…………………………………………………………………5
4.3 施工人员准备………………………………………………………………………7
4.4 施工材料及构配件的装备…………………………………………………………7
4.5 基础验收……………………………………………………………………………7
5． 施工方法……………………………………………………………………8
5.1 施工程序………………………………………………………………………………8
5.2 施工方法……………………………………………………………………………11
6． 质量保证与质量控制……………………………………………………27
6.1 质量保证体系………………………………………………………………………27
6.2 质量规定和保证质量的措施………………………………………………………27
6.3 质量检查计划………………………………………………………………………28
7． HSE措施………………………………………………………………29
7.1 HSE管理体系：………………………………………………………………………29
7.2 安全人员职责………………………………………………………………………30
7.3 安全管理……………………………………………………………………………30
7.4 发生安全意外事故时的应急措施及报告程序……………………………………32
7.5 安全保证措施………………………………………………………………………33
7.6 危险因素辨认与风险评价、控制措施（JHA分析）………………………………34
8． 文明施工技术措施……………………………………………………34
附表一 质量检实验计划……………………………………………36
附表二 工作危险性分析（JHA）报告…………………………………38
附表三 立式储罐改造施工统筹………………………………………41
306轻油罐组储罐改造施工方案

1．编制说明
此方案是我们针对306轻油罐组改造及编制的技术文献，具体介绍了该罐组拆建、改建的施工工艺；安全、质量管理、环保规定及措施；人员、机具等施工部署等。鉴于罐体改造及拆建内容繁杂，施工条件苛刻，危险因素多，为指导和规范罐体改造工作，按规定完毕改造工作，特制定本方案。

2. 编制依据
1、 《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB50484-2023
2、 《工程建设标准强制性条文》（石油和化工建设工程部分）的相关标准
3、 《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2023
4、 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 GB50128-2023
5、 《油罐检查、修理、改建和翻建》SY/T6620-2023
6、 《石油化工设备安装工程质量检查评估标准》 SH3514-2023
7、 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》 SH/T3530-2023
8、 《大型焊接低压储罐的设计与建造》 SY/T0608-2023
9、 《钢制压力容器焊接工艺评估》JB 4708-2023
10、 《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4709－2023
11、 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB50202－2023
12、 《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》 SH/T3528-2023
13、 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-99
14、 《工艺设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 HGJ229-91
15、 《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》 GB50393-2023
16、 《防腐蚀涂层涂装技术规范》 HG/T4077-2023
17、 《固定式钢梯及平台安全规定》GB4053.1～3-2023
18、 《承压设备无损检测》 JB/T 4730.1～4730.6-2023
19、 《补强圈》JB/T4736－2023
20、 《钢制人孔和手孔》HG/T21514～21535-2023
21、 JGJ 59-99 《建筑施工安全检查标准》
22、 JGJ46-2023《临时用电安全技术规范》

3.工程概况
3.1 工程情况简介
中国石油宁夏石化公司500万吨/年炼油改造工程属于原厂址改扩建，拟新建12套工艺装置及配套的储运、公用工程系统。2023年4月，宁夏石化公司为了对原有储罐的状况有一个初步的判断，委托广州声华科技有限公司对罐区在用储罐进行了检测，根据检测结果，宁夏石化公司对罐区改造内容及做了进一步的明确和修正，其中306罐区及改造共涉及2台1000m3和8台2023m3立式储罐改造等，具体施工内容见下表：
容器类型
台数
改造工作内容
MTBE 储罐306-TK-101AB
（1000m3）
2
1、 罐底板更换；
2、 增长3 个管口（出料口、温度计口、液位计）
3、 增设罐顶踏步及栏杆
4、 306-M-101AB 静态混合器安装
重整汽油储罐
306-TK-102AB
（2023m3）
2
1、 罐底板更换；
2、 增长3 个管口（出料口、温度计口、液位计）
3、 增设罐顶踏步及栏杆
催化汽油罐306-TK-103ABCD
（2023m3）
2
1、 罐底板更换；
2、 增长3 个管口（出料口、温度计口、液位计）
3、 增设罐顶踏步及栏杆
石脑油储罐(306-TK-104A/B
（2023m3）
4
4、 罐底板更换；
5、 增长3 个管口（出料口、温度计口、液位计）
6、 增设罐顶踏步及栏杆

3.2 现场情况
该单元位于厂区中部，南邻轻油罐组，北接柴油罐组，周边有环形道路，其周边消防及交通运送情况良好。

4.施工准备
4.1 施工技术准备
4.1.1人员认真领略建设单位的各项施工意图和规定，熟悉审查施工图纸，进行专业图纸会审，组织施工技术交底。
4.1.2 按规定进行焊接工艺评估，制定油罐焊接工艺指导书。
4.1.3 做好罐体附件的开箱检查工作，并收集好资料，了解安装及使用规定，为安装及调试作准备。
4.1.4 作好拆建罐基础测量复核、交接及放线工作。
4.1.5 编制储罐充水实验方案等专项技术方案；
4.1.6 对施工人员进行安全、技术及质量交底。
4.2施工工装及机具准备
4.2.1 罐体改造施工需要准备以下措施用料：
序号
工装
名 称
规 格
单位
数 量
1
组装卡具胎具
吊装工装
槽钢
［20a
m
252
钢板
δ 16mm
m 2
3
脚手架管

T
10
钢架板

T
4
3
施工平台
钢 板
δ 16mm
m 2
150
螺旋焊管
φ325×10
m
100
4
吊装
钢 丝 绳
Ф 20（ 2 ×37＋1 ）
m
60
4.2.2 罐体预制安装需要制作工装见下表：
序号
工装名称
单位
数量
备注
1
胀圈 φ11米
套
2

2
胀圈 φ14米
套
2

9
施工平台
个
1
6×12米
4.2.3 罐体拆除及改造需要准备的施工机具见下表：
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
直流电焊机
400A
台
8

2
空气压缩机
0.6m3
台
1

3
真空泵
SSZ-2
台
2

4
铲车
3T
台
1

5
汽车吊
25t
台
2

6
汽车吊
50t
台
1

7
半自动切割机
G-100
台
1

8
烘干箱
300～500 ℃
台
1

9
恒温箱
150～300 ℃
台
1

10
保温桶
2kg
个
12

11
角向磨光机
150 型
台
10

12
角向磨光机
125 型
台
10

13
X 光探伤机

台
2

14
超声波探伤仪

台
1

15
磁粉探伤仪

台
1

16
超声波测厚仪

台
1

17
水准仪

台
1

18
磁座钻

台
3

19
卷板机

台
1

20
手拉葫芦
10t
个
12

21
手拉葫芦
5t
个
10

22
螺旋千斤顶
16t
个
16

23
钢板吊装卡具

个
10

24
卸扣
4.9
个
20

25
卸扣
6.8
个
10

26
卸扣
10.7
个
10

27
钢丝绳
φ15 L=6米
对
4
6×37＋1
28
钢丝绳
φ24 L=6米
对
4
6×37＋1

4.3 施工人员准备
根据总体工作量及工期，计划投入的人力见下表：
铆 工： 6人
电焊工： 8 人
气焊工： 4 人
普 工： 12人
电 工： 1 人
起重工： 3 人
架子工： 3 人
油漆工： 5人
保温工： 5人
技术员： 1 人
安全员： 1人
质量员： 1人
材料员： 1 人
资料员： 1人

合 计
52人

4.4 施工材料及构配件的准备
4.4.1 罐体制作及改造用钢材、配件必须按总包规定，在合格供应商处订货。
4.4.2 施工材料及零部件分总包供货及自采，预制用到的材料及构配件需要在5月10日前到货，其它部分规定6月10前所有到货。
4.4.3 罐体制作及改造用钢材、配件必须符合设计和规范规定，具有产品质量证明书或检查报告。
4.4.4 罐体制作及改造用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。钢板厚度规定：板厚为 6～7mm 钢板允许偏差：- 0.6mm ；板厚为 8mm～14mm 钢板允许偏差：-0.8mm 。
4.4.5 罐体改造及安装构配件质量应符合相关规范规定。

5.施工方法
5.1 施工程序
5.1.1 旧罐拆除程序
306罐区101A/B罐体需要在交出后确认是否对旧罐拆建，假如需要拆建，先拆除罐体附件及梯子、平台，再依次拆除最下一圈板、第二圈板……倒数第二圈板、罐顶板、最后一圈板、罐底板及设备基础，某些施工工序也可同时展开，具体见下图。
最下一圈板分片切割、吊离
罐体提高
（略起）
降落装置安装
根部焊道切割
降落装置降落
至罐壁板落底
N-2次
重新安装
降落装置
罐顶护栏及结构拆除
罐底板分割
拆除及吊离
第一圈板分割
拆除及吊离
吊装柱上部与罐顶相应处开洞
第二圈板分片切割、吊离
罐体提高
（略起）
罐顶板分割
拆除及吊离
管道拆除、加盲板
罐体附件拆除
梯子及平台拆除
开设检修通道
罐内置换、清理
倒灌切出
施工机具及胎具准备
改造区域隔离
降落装置拆
除及吊离

5.1.2 预制程序
5.1.2.1 306罐区101A/B假如需要拆建，则罐体预制按照下述程序执行。
5.1.2.2 罐区的所有罐底板都需要更换，罐底板的预制按相应预制程序执行。
5.1.2.3 所有立式储罐主体预制工作所有安排在现场预制场地进行。一方面进行底板及第一圈壁板的预制,然后进行罐顶板、壁板、管口等附件的预制，也可根据现场的施工情况进行有侧重的调整。
5.1.2.4 所有预制件在预制厂内进行喷砂除锈及喷涂底漆(明确焊缝部位，在焊缝两侧50mm范围内涂可焊性防锈漆)后加工成型，质量符合规定后运往安装现场。
组焊
喷砂
角缝MT

材料入厂检查
组对配件
焊接
矫形
油漆
标记移植
包装
运送
罐壁板
材料入厂检查
号料
切割
打磨
坡口MT
喷砂、喷漆
划线
检查
检查
滚圆
滚圆
矫形
开孔
补漆
打磨
包装
运送
坡口MT
标记移植
配件预制
接管短节号料
接管与法兰组对
刨边
坡口MT

滚圆
组对
焊接
RT
接管环缝MT
焊接
RT或MT
接管与法兰组对
焊接
RT
下料切割
罐内配件
劳动保护
加热盘管
打磨
喷砂、喷漆
检查
标记移植
包装
运送
罐底板
标记移植
号料
材料入厂检查
齐边
打磨
喷砂、喷漆
检查
标记移植
包装
运送
标记移植

5.1.3 立式储罐改造程序
306罐区旧罐改造共10台，罐体位号及改造内容见前述，由于改造内容各不相同，在编制程序时，按较复杂且有代表性的罐体改造编写，各立式储罐改造参照执行，没有工序可跳过。
中幅板与边沿板组对焊接
管道拆除、加盲板
罐底板
拆除
仪表等附件拆除
开设检修通道
罐内置换、清理
倒灌交出
中幅板组对局部焊接
油罐单体验收
栏杆、扶手及踏步等附件安装
罐体外部及平台、护栏、踏步等防腐
罐壁与罐底连接内角焊缝理化检测
罐基础表面
检查及修复
罐底边沿板
铺设组焊
理化
检测
罐壁与罐底板组焊
接管等改造
中幅板组对焊接
罐底边沿板剩余焊缝焊接
接管等改造
接管、补强圈、补强板等组对、焊接
理化检测及气密检查
检修通道组焊焊及检查
罐内部防腐
罐体盛水试漏
内浮顶升降实验
内部喷砂除锈
罐底板理化检测及严密性实验
附件安装

5.1.4 立式储罐新建安装程序
101-A/B假如拆建，则安装采用倒装装法施工，壁板采用净料法组装，罐及壁板及底板所有采用手工焊焊接。其间穿插附件安装。单台罐施工重要安装程序见如下：
底板及顶板下料制作
油罐单
体开工
施工机具及胎具准备
基础表面修复
油罐附件制作
基础放样划线
底板铺设
罐体强度及正负压实验
包边角钢组装焊接
临时拱顶支架组装
罐顶组装焊接
提高装置安装

罐体
提高
顶圈壁板组装纵缝焊接及焊缝检查
第n圈组焊
焊缝检查
罐体外部除锈及防腐
底板边沿处对接焊缝焊接及检查
第n圈罐壁板组焊
罐顶及罐壁上部接管安装
底部接管安装
罐底抽真空实验
罐壁与罐底大角焊缝理化检测
补强圈气密性实验
底圈壁板与罐底组焊
提高装
置拆除

罐底板
焊接
角焊缝
打磨
罐顶平台、护栏、踏步安装
盘梯
安装
内部喷砂除锈
内部大角焊缝理化检测
油罐单体验收
附件安装
内部防腐
内浮顶安装及调试

5.2 施工方法
5.2.1 旧罐拆除
5.2.1.1 施工机具及工装准备。旧罐拆除重要施工机具涉及焊接及切割设备、吊车、导链、千斤顶、叉车、绳索、卡具、防爆工具等，胎具重要涉及胀圈、吊装柱、中心支架等，准备规定见下。
a. 所有施工用设备、机具进入施工现场前，必须进行认真的检查确认，保证完好，对重要的起重机械及器具要进行荷载实验，确认完好的设备按公司有关规定张贴合格标签后，方能投入使用，跨季度使用的，要按规定检查并更换标签。
b. 施工使用的所有计量器具必须通过校验并在允许使用期内，超过允许使用期前，要提早组织校验。
c. 开工前，施工方应按规定制作工装，胀圈使用槽钢制作，1000m3罐使用16a槽钢制作，筋板使用10mm钢板，耳板使用16mm的钢板制作，所有焊接部位规定满焊，焊角高度不低于较薄件厚度。
d.本工艺先组装好顶圈壁板和罐顶，在罐内壁用4-6台10T千斤顶顶牢预设的背杠胀圈。运用手拉葫芦提高装置提高罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。
e. 1000m3除底板和最底下一圈板外，重量大约30T，拟用8台5T倒链来提高，计算如下：
W=8只×5T×0.8（安全系数）=32T>30T 安全
故提高装置采用8台5吨倒链。
5.2.1.2 罐区隐患排查及整改。施工前，生产车间和施工单位应联合对施工作业环境进行安全隐患排查及整改，符合安全施工条件后，方可进行旧罐的拆除工作。
5.2.1.3 罐内置换、清理。在对改造罐进行加装盲板隔离后，由工艺车间对罐进行置换及清理，合格后，打开上下人孔进行强制通风。
5.2.1.4 开设检修通道。在罐体内部置换合格，作业区具有动火作业条件后，贯彻动火技术措施、办理相关票证，在合适位置开设检修通道，规定高度等于底圈板高度，宽度小于3米。
5.2.1.5 罐体附件拆除。罐本体拆除前，先拆除与罐体连接的液位计、压差计、自动化仪表等。
5.2.1.6 梯子及平台拆除。由于梯子平台影响罐本体的拆除，在罐体拆除前，必须将梯子平台先拆除掉。
5.2.1.7 降落装置安装。在储罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布8个5T个倒链，倒链固定在立柱上。立柱用φ219×10钢管制成，高3.5m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用δ=16mm钢板制作而成。在下圈罐壁200mm高度处用背杠加固（底面），背杠用16#槽钢滚弧制成，用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。在倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，手拉倒链通过人力提高起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达成提高或降落罐体的目的，示意图见下。
罐壁
10T倒链
背杠
罐底板
拉筋 2个
（用50角钢制作）
立柱φ219×8

降落装置示意图
5.2.1.8 根部焊道切割。在安装降落装置的同时，可安排气焊工对底板与圈板连接焊缝上20-30mm处进行环向切割。
5.2.1.9 罐体提高。运用事先安顿的装置将罐体提高，以下部切割焊道略微脱离为准。
5.2.1.10 最下一圈板分片切割、吊离。按每块板长8米将第一圈罐壁切割开。每块板切割前先挂好起吊钢丝绳，并用吊车吊出、装车拉运至指定地点。
5.2.1.11 降落装置降落，落下上部罐体。第一圈罐壁所有拆除完毕后，一起匀速落罐内倒链，将罐体落下，拆除压板，松开胀圈。
5.2.1.12 重新安装降落装置。重新在罐壁上焊接压板，安装胀圈。
5.2.1.13 反复8—10环节，拆除1至N-2圈板。
5.2.1.14 吊装柱上部与罐顶相应处开洞。在拆到还剩两圈板时，考虑到吊装柱顶已接近罐顶，需要在进行下步拆除工作前，将吊装柱上部罐顶开孔，以便于下步罐体的落下，开洞数量及尺寸要能满足吊装规定。
5.2.1.15 重新安顿降落装置，并依上述拆除第二圈板，然后将剩余罐体上部落下。
5.2.1.16 拆除降落装置，拆除罐顶及最后一圈壁板，吊出装车拉运至指定地点。
5.2.1.17 将降落装置拆除，拉运至指定库房保管备用。
5.2.1.18 罐底拆除。将罐底分片切割、吊运至指定地点。
5.2.1.19 基础修补。修补基础表面因拆除损坏的沥青砂表面，表面应光滑、平整，表面质量应符合
5.2.2 新罐的预制及安装
5.2.2.1 101-A/B有也许进行拆装，假如拆装，这2台罐安装计划采用导链提高倒装法施工，罐体防腐计划搭设脚手架施工，罐体各部位排版图待材料到货后，根据材料规格及设计、施工规范规定再绘制。
5.2.2.2 施工原理及吊装计算
a. 本工艺先组装好顶圈壁板和罐顶，在罐内壁用4台10T千斤顶顶牢预设的背杠胀圈。运用手拉葫芦提高装置提高罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。
b. 101-A/B每台罐除底板和最底下一圈板外，重量大约30T，拟用8台5T倒链来提高，计算如下：
W=8只×5T×0.8（安全系数）=32T>30T 安全
故提高装置采用8台5吨倒链。
5.2.2.3 罐底板的预制及铺设
a． 铺板前技术人员必须汇同作业班长、质检员共同对底板进行排板，绘制出排板图，并对每块板进行编号。规定任意相邻两焊缝间的距离应＞300 mm。罐底排版形式如下图：

罐底板结构形式示意图
b． 罐底的排版直经，宜按设计直经放大 0.1 ℅–0.2 ℅。
c． 罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，尺寸允许偏差应符合下列表的规定：
中幅板尺寸允许偏差表
测量部位
对焊 (mm)板长 AB(CD) ≤ 10m
搭接焊 (mm)
宽度 AB 、 BD 、 EF
± 1
± 2
长度 AB 、 CD
± 1.5
± 1.5
对角线之差 AD-BC
≤ 2
≤ 3
直线度
AC 、BD
≤ 1
≤ 1
AB
≤ 2
≤ 3
A                        E                        B

  C                         F                        D
中幅板尺寸测量部位
d． 罐底板铺设前，应先对罐底板下表面喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5，然后刷水性无机富锌底漆两遍，涂膜总厚度为60μm，钢板中间涂环氧煤沥青底漆、面漆各两遍，涂膜总厚度不小于160μm。边沿板与基础连接处用三元乙丙防水橡胶带密封。
e． 底板依据排板图、预制编号、位置线及基础中心线铺设，先组配中心板，然后向两侧序铺设相邻诸底板，底板铺设时的实际尺寸应比设计尺寸大 0.1～0.15%，以补偿焊缝收缩量。
f．  搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，见下图。

底板三层钢板重叠部分的切角
A上层板 B-A板覆盖的焊缝 L—搭接宽度
g． 收缩缝的留设，为防止罐壁与罐底板间焊接引起罐底板变形，依据罐底板结构形式示意图所示留设收缩缝，收缩缝在罐壁与罐底角焊缝焊接完后再焊接。
h． 罐底板焊接应先焊短缝后焊长缝。在焊接短缝时，长缝侧应处在自由状态。
i． 无论短缝还是长缝焊接，焊工都应对称分布，由底板中心向外采用分段退焊法焊接。
j． 在最下节壁板安装完后进行大角缝焊接，大角缝组对点焊后，应设立防角变形板，焊时宜由数对焊工均匀布在罐内外侧（罐内焊工在前约500mm），沿同一方向分段退焊。
k． 伸缩缝的固定不应使用点焊方法，而应采用装配卡具，待所有焊接工作完毕后才干进行伸缩缝的点焊及其焊缝的施焊。
5.2.2.4 罐壁板预制
a. 罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列规定：
①各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3 ，且不得小于 500mm 。
② 底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板的对接焊缝之间的距离不得小于 300mm 。
③ 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于 100mm 。
④ 包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm 。
⑤ 壁板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。
⑥ 壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。
⑦ 坡口型式及尺寸要符合图样的规定；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文献规定；
⑧ 罐壁板采用净料法进行预制，这样有助于保证罐体整体几何尺寸，由于罐壁是否更换需要交出后检测决定，壁板的下料尺寸待设计给定条件后拟定。
b. 罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板尺寸允许偏差见表：
测量部位
对焊 (mm)板长 AB(CD) ≤ 10m
宽度 AB 、 BD 、 EF
± 1
长度 AB 、 CD
± 1.5
对角线之差 AD-BC
≤ 2
直线度
AC 、BD
≤ 1
AB
≤ 2
A                        E                        B

C                         F                        D
壁板尺寸测量部位
c. 壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合规定，纵缝对接接头的坡口角度α应为 60°± 5°，钝边F为1mm ，组对间隙G应为3mm ， 坡口形式见下图：
S＞10mm
S≤10mm

S≥12mm
6≤S1≤12mm
（S2≥S1）
d. 纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度α应为 50 °± 5 °，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ，坡口形式见下图

环缝对接接头的接头型式

e. 壁板下料检查合格后，用吊车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm 。
f. 壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于 4mm . 垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm 。
g. 预制壁板时，用吊车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运送、存放。
5.2.2.5 罐壁顶圈板及角钢圈组焊
a． 壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装。
b． 罐底周边标高找平后，在最上一圈板装配前在底板上画出该圈板安装直径（留有收缩量，取直径增大10mm）的圆周标志线，并打上样冲眼，标志线内侧每隔 0.5～0.8m在底板上焊接50×50mm 的三角形挡块作为圈板固定档圈，最上一圈圈板即紧靠其上进行组装。档块外侧 40mm 焊接∠50×5mm，L=30～50mm 的角钢，便于围板时贴紧上一圈壁板和临时固定外围圈板。
c． 按围板排板图及编号选好弧度板，组装完后应检查钢板的垂直度、对接头的间隙、错边量、圆弧度，其尺寸偏差应在规定值内。
d． 以罐底板事先划出的圆周线和拱顶环为基准组对最上一圈壁板，为了避免焊缝收缩使半径减小，在罐壁最后闭合封口的立缝预留，待其它立缝焊接后再进行封口切割焊接，然后进行壁板上口与顶环的焊接。
e． 顶圈板组装完毕，因刚性较差，在每条立缝上均布三块龙门板并点焊牢固，待包边角钢组焊完毕再拆除。
f． 罐壁顶圈板组装，相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的垂直度允许偏差不大于3mm。组装焊接后，壁板的内表面任意点半径的允许偏差应在±13 mm范围内。
g． 角钢圈的预制及组焊
① 角钢圈成形采用滚板机冷加工成型，成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm，压头直边部分不得使用。
② 角钢圈的组对及焊接依据图纸进行，与罐壁组对间隙小于1mm，上平面组对偏差小于6mm。
5.2.2.6 罐顶板的预制及组装
a. 立式储罐拱顶预制 拱顶系组合件，先根据图纸及来料尺寸拟定顶板的块数，绘制排版图，排版图在绘制时应保证顶板任意相邻焊缝间距不小于200mm，然后按排板图进行下料拼接。
b. 顶板的加强筋按图制作，须进行成形加工，加工后用1.5米长半径弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
c. 加强筋拼接时采用对接焊缝，且在焊缝处加100mm长的垫板，并完全焊透。单块顶板预制完毕后，须放在专用胎具上，以防止变形，用样板检查，其间隙不得大于10mm。
d. 罐顶板的放样下料排版如下图所示。

e. 罐顶组装在顶圈壁板及包边角钢焊接完毕后进行，程序如下图：
罐顶人孔、通气孔等安装
罐顶中心板组焊
顶板组装焊接及焊缝检查
拱顶临时支架组装

f. 中心支架用Ф108钢管、16mm钢板及[16槽钢制作并连接固定在底板上，施工支架中心应与罐底中心重合，其支架顶标高要高于设计标高30mm 左右，作为安装完毕撒除支架后罐顶中心下垂量。其上安放环形圈梁，圈梁采用[16槽钢煨制，圈梁安装时需用水平仪或连通管找平。由于支架规定有较高的刚性和稳定性，中心支架还需要对各支腿做斜支撑，增长支架刚性，中心架的垂直度偏差不应大于柱高的1％且不应大于10mm。
g. 顶板按事先绘制的排板图安装，排版应根据罐顶管口位置拟定，管口、人孔开孔位置及加强圈应避开焊道。
h. 拱顶安装前要先检查包边角钢的半径偏差，其最大偏差不得超过±13 mm。
i. 顶板组装时，在包边角钢和中心支架槽钢圈上，划出每块顶板的位置，根据定位用25吨吊机两边对称同时逆时针进行吊装，顶板吊上后，用楔子及龙门板固定，以防止移位或滑落。
j. 依次组对各罐顶板，并注意按各板安放位置与位置线吻合，组对由角钢圈向罐中心，顶板的搭接宽度允许偏差为±5mm,搭接间隙不大于1mm。
k. 考虑到设计每圈壁板高度为1.98米，每次罐壁板组焊，上部罐体提高高度要大于1.98米，在提高罐顶及第一圈板时，吊装柱要伸出罐顶，因此在罐顶板组焊过程时，要提前割开影响吊装柱安装的罐顶部位，割开部位选择在单个瓜皮板的大头部位，切割形式为横向断开，在组焊完第二圈板后，再将切割下的板组焊上。
l. 在距罐壁内侧约400mm处均布安装8根倒装立柱，立柱与罐底板焊接牢固。在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑。在立柱下方的背杠上安装起吊吊耳。每根立柱靠近罐壁侧挂一个5T手拉倒链，手拉倒链应和背杠上的吊耳尽也许处在一条铅垂线上。设立见下图：
罐壁
5T倒链
背杠
罐底板
拉筋 2个
（用50角钢制作）
立柱φ219×10

m. 罐顶板所有组对完毕，检查无问题后方可进行焊接，焊接前，局部凹凸度用弦长等于1.5m样板进行检查，间隙不应大于6mm。
n. 罐顶焊接顺序，先焊底部的断续焊缝，后焊上部的连续焊缝，连续焊缝先焊环向短焊缝，再焊径向长焊缝，施焊应由中心向外，采用四分段倒退法。
o. 顶板与包边角钢间的环缝应由几名焊工对称均匀分部，沿同一方向用分段退步法施焊。
p. 罐顶人孔、通气孔安装。管口、管孔及人孔开孔放样按设计图纸进行，开孔中心位置偏差小于10mm；接管外伸长度允许偏差±5mm，开孔补强板的曲率与罐体曲率一致，开孔接管法兰螺栓孔应跨中安装，密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3mm；
q. 罐顶中心板组焊。依据罐顶设计图组焊中心板，焊角高度不低于较薄板厚度，焊缝表面质量应符合相关规定。
5.2.2.7 罐壁的倒装
a． 在罐顶板组对及焊接完，罐顶部管口组对焊接竣工后，可开始罐壁的倒装工作，工作开始前，先在顶圈壁板内侧下口100mm处设立背杠，用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，再用龙门卡具将背杠与罐壁固定。
b． 在事先设立的每个倒装立柱上挂一个5T手动倒链，倒链应和背杠上的吊耳尽也许处在一条铅垂线上。
c． 围上第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处用两个3T手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后，即可开始提高顶圈罐壁。提高时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。
d． 提高前先将手拉倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使拉紧限度均匀。同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提高。提高时，由专人指挥，多人同步拉动导链提高。提高过程中应密切注意提高是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提高，查明因素，消除隐患后重新开始提高。提高到约600mm左右高度时暂停，检查手动倒链提高高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。如无问题，可继续提高。反复上述操作，直至提高到所需高度。
e． 提高到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。环缝组对时，可个别升降手拉倒链，以调整环缝组对间隙。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用手拉倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。
f． 在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提高顶圈壁板同样，反复上述检查，提高第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，反复上述过程，直到罐壁所有安装完毕。
g． 在每圈壁板组对时必须复测其壁板的垂直度、周长尺寸及上口的水平度，发现问题及时纠正，以使罐壁在焊接后保持竖向垂直，水平度和直径均符合规定。
h． 提高每圈板时在下圈板围板前应在上圈板外表面圆周上均布 10 个左右位置的观测标志，把壁板外侧高度均提成若干等份（ 50～100mm 间隔即可）从下往上标记 1 ， 2 ， 3 ，……，以便提高时施工人员清楚了解提高高度和控制上升速度。
i． 倒装提高时为防止到位后，收活口时导致上下错口，给点焊组对带来困难，提高前在下圈板上口圆周均匀点焊挡块，其间距为 300～500mm 左右。
j． 倒装提高时要防止杂物卡住，罐顶应经常保持清洁。
k． 组对规定：
① 纵缝错边量：不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。
② 环缝错边量：当上圈板厚＜8mm时，≯1.5mm；当圈板厚≥8mm时，不得大于板厚的1/5，且不应大于3mm 。
③ 组焊后的焊缝角变形用1m长的弧形样板检查。当δ≤12mm时，≤10mm；当12＜δ≤25时，≤8mm 。
l． 底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上，由此将罐内倒装吊具、背杠等所有手段用设备、材料所有运出罐外，随后开罐壁人孔，再安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接受缩缝。
m． 最下部圈板与罐底板组焊时，必须保证其罐体的总垂直度，水平度，并与划好的底板圆周线重合，焊接时应采用