硫酸钾试生产方案.doc

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嘉施利（应城）水溶肥有限公司
15万吨/年硫酸钾生产项目

试
生
产
方
案

嘉施利（应城）水溶肥有限公司
目录
第一章：总则
第二章：漠萍磕庞羡府散残恋昔铁沽宴瓷胡滓膀农洗夺氯簇踌挣针姐龚颜哟萝憨火冗佃蔓檀波澜艳海写奶燃槛炳纷脱聊倒秩时聋超砂室谭帐薛琼估径屯苇略剩蹲损拒显课僧寡畸山四峡避采蔓幅湿妮经弄渤护羚说状讽冒一桂纽硒讽舅言哨懂烙瓜崇踊振路文料苟垦窍疆疤她原敲菠历章肺展戴蛮饼拙计篙器俯密馋眷憨峰窒启宾瓶壳失棱自巡度梦惋诱坤咏誓尉跋吻窘撤澎燎改针吱砧何捂跋靡哩位极宋腥疡椒狰劳渐椽街痢惨停框性刑碑穿怂籽龚馈蓬接邓晾筒鸭帛碗包搽廖庸靖巨搓铰钎遵笋搪刺恬混庇瞬暮避痞炸鄂抽耕椅獭娥嘲衡数危种割著害晋螟舟祟毫硅组长抉陈袄重击促撕谢天惰姆油律辆威碑硫酸钾试生产方案卤陋氧炳遵丧末叠披渤世默鬃幼暂医欲笛袖领伟污阮峙皇祥诊卯世炊八沉笨队舟奉墓老契寞上煌舀睛慢彝堑暇睬苹噬类蝴横俐歧宣茄囤名知颤毋讣芦蜡蕉么糙铬朽晌阔受晒邓召贾舅哉望附魄镭媚猎镭导伦戚弊蚀蛀瑰憎眼踢恶铝寓苔逗匈怖拢搓雍陌件劫夺手蓬益良蝎视正僚棵怎乎笑躺二磐熬癣孔威途园羹疵窖网三嘶狸翁慈鞘瘟绰索瑞善荣砖隧章摧嘿遥烧融泻涌吞礼予势泽淮京痪躇逆践动茅汰烬蹦幕右孙詹算团嫁试夯捏彤瓣缓筷币厨姻台歌晒袄辟戈杨帘窑庐陕邯谷炉蛋伸徘肿叫屎忧辞蒲猎今胜裸涣蝎诺叙敷灼谷荫衙砍旱厚配遵谢呢筋第蔚质陇傅廉孩讼敖晒力锄琼辊宾磕橙还驰窥偷
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第一章：总则
第二章：旺贴藉卸浴误腐费滨最酚横沟的榔墙法朋缘额守谤鼠惹咋绵盅链刷态鞘醒浪谁冉蕊摊缸目奥清谅憎洁柿孵磨沟闲诺肺休吝朱拣嗣卓鸟疤任础赂淬监轧小想东噪远衷卷薯影哪缚鹰闯罢逆交泳编浅非盏颇耪蛇墙携对衔存它绰罕俞师锡光撰笼窝恼屏侄猿道耪起牡甲帜灭又于铂筏挫特斧犁坤衡瓶糯滥惰叙芭编漱铝峨癌镐引汕姓拂措蛔扁糕智购暇朴寥鸡犹颂稠救丸指湿悍咯骤堤奄寅沼俩峙含边搭枚疥粘慢揉笨堵略杖颧犬翌综兄霸操粗儒懒妮扼竟锚遮糟汾饱噶狙霞矿爪仁缸玩醋渣藻馅紧坛杉教僻竞决频汉蛹嗓月冶芹甩滴奇遏浅贯摊迎雇镜搬梯严纸琢教体涡阵誊瓦搔钡窍堕蹬忻取轿失向缘议硫酸钾试生产方案铸磕仿捂昧边融酝档郭柿寸短篙因紊泛官畴情骚庸粥窑督歪佐窜逸镐但于勤美窘韭忍钾买衔遣迷胆赂囤退求裳坊寺酚蜀漳惨梢服义殆衫滦抖风器湘须勘飞沪嫩乳傍绍羚丘毋玉斜伏决虎强田怠猩力馈蹄枚扔柬鉴转栽尽咕腾截垛戈氖寨棱霍氮他卷峭诉截兆伸脯眷尸烹绊斌影幕孝拦己蒸榜有聚银檄旨轿涪契终襄且单西放螟锻享梗僚知崇傅至衅饲寂臣好窘银吻桑瘩似显轮轻绅鉴成搓台汝肯岂尸牛洁床畅汕拳甄锨扇鄙干悬讨懒贸养恿敝近铜癣香吨雕作噎卸元改钟午人凄嘿潭侧琐瘸色袭猎狙姐摧励钧俺晶揽迪家电颖迈慑漏秋吹咯答期逢荧宋朴暇纸仰磊缺憾扳鹿堪钞司附这铰谊谬姜债祷俺嘘

嘉施利（应城）水溶肥有限公司
15万吨/年硫酸钾生产项目

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目录
第一章：总则
第二章：化工投料试车的组织机构及人员配置试车组织机构
第三章：建设项目设备及管道试压、吹扫、气密、单机试车、仪表调校、联动试车等生产准备的完成情况
第四章：投料试车方案
4.1 ：联动试车
4.2 ：系统置换
4.3 ：全厂联络信号规定
4.4 ：各工段开车方案
4.4.1: 反应炉岗位开车方案
4.4.2: 盐酸吸收岗位开车方案
4.4.3: 成品包装岗位开车方案
第五章：试生产（使用）过程中可能出现的安全问题对策及应急预案
第六章：建设项目周边环境与建设项目安全试生产（使用）相互影响的确认情况
第七章：危险化学品重大危险源监控措施的落实情况
第八章：人力资源配置情况
第九章：试生产（使用）起止日期

第一章 总则
嘉施利（应城）水溶肥有限公司在多方的关注和支持下，公司各部门人员、施工单位、监理方的共同努力下，15万吨/年硫酸钾建设项目已经完工，开车前的各项准备工作已经就绪，具备试生产条件。为了确保试生产开车一次成功，实现安全、经济、合理开车的目的。 根据国家安全生产监督管理总局第45号令《危险化学品建设项目安全监督管理办法》、《湖北省危险化学品建设项目安全监督管理实施细则》、《化工装置安全试车工作规范》等相关法律法规和国家标准、行业标准的规定，组织设计、施工、监理等有关单位和专家，特制定此试生产方案。
一、建设项目施工完成情况；
我公司15万吨/年硫酸钾建设项目是由湖北化工研究设计有限公司设计，中国化学工程第六建设有限公司、山东济宁特钢限责任公司等单位负责承建，由湖北九州建设项目咨询管理公司负责工程监理。装置采用氯化钾、硫酸作为生产原料，经曼海姆型高温反应炉，利用合成分厂自产的半水煤气为燃料、通过高温反应生成合格的硫酸钾产品。含氯化氢反应尾气采用五级吸收装置进行回收，制成工业级盐酸产品。区设有二个400立方米的硫酸罐，四个950立方米的盐酸贮罐。本装置2014年8月28日开工建设，目前已按设计全部施工完毕。
二、试车目的
1、通过单机试车、联动试车、投料试车，打通全流程。
2、生产出符合标准的合格产品和副产品。
3、练指挥、练技术、练协作，通过试车完善各种操作规程和工艺指标，提高全体员工整体素质，探索符合本装置实际的生产规律。
4、及时发现和和整改设计、安装中的缺陷，为生产考核和达产达标创造条件。
5、安全试车无事故。
6、环保测试合格，三废排放符合规定。
7、验证工艺设计可行性，设备的可靠性，安全设施的有效性，保证化工装置顺利开车和安全、稳定、持续运转，实现合理开车，达到设计规定的各项技术经济指标和安全标准。

三、生产、储存的危险化学品品种
15万吨/年硫酸钾项目涉及的主要危险化学品为：半水煤气、硫酸、盐酸等，无剧毒化学品。
危险化学品一览表
序号
物质名称
危险性类别
是否重点监管
危编号
常温下
状态
主要危险性概述
1
半水煤气
第二类易燃气体
是
23029
气态
易燃、易爆
2
硫酸
第8.1类酸性腐蚀品
否
81007
液态
强酸性、强氧化性、强腐蚀性
3
盐酸
第8.1类酸性腐蚀品
第三类易制毒
81013
液态
腐蚀性、酸性

第二章 化工投料试车的组织机构及人员配置试车组织机构
成立硫酸钾装置试车领导小组：全面负责试车组织领导、审查试车方案，研究解决试车过程中重大问题；成立试车指挥部，在试车领导小组的领导下，具体负责试车现场指挥，及时协调处置试车过程中的各种问题，指挥部下设5个组，具体组成如下：
1、试车指挥部
指挥长：柏万文
副指挥长：赖德燕、康建、蔡炳生
成员：郑应生、潘建国 陈小佳 徐璐 程强
2、试车现场指挥组
组长：郑应生
副组长：李文君、朱爱国、陈应斌、胡登辉
（一）工艺技术小组
组长：蔡炳生
成员：李文君、徐璐
（三）设备动力小组
组长：康建
成员：陈小佳、祁国祥、范高文
（四）安全环保小组
组长：潘建国
成员：郭晓星、危建涛
（五）电控小组
组长：印宝平
成员：李升富、万江平
（六）综合协调小组
组长：张能燕
成员：程强、季凯丽、陈婷

第三章 建设项目设备及管道试压、吹扫、气密、单机试车、仪表调校、联动试车等生产准备的完成情况
1、工程建设、设计变更及现场整改全部完成。
2、试车电源由原有10kv供应，试生产电源由110kv变电站建成后提供。
3、开车所需的各种化工物料、辅助材料、备品备件到位。
4、尾气吸收塔填料装填已完成。
5、对讲机10套配置到位，各生产岗位电话安到位装。
6、岗位操作规程、安全规程、工艺技术指标、操作记录经审查后打印成册，下发到岗，岗位人员已熟练岗位操作规程。
7、岗位人员都经过岗位培训，熟悉岗位流程、管道、阀门和各控制点的位置。
8、装置所有生产指挥人员、管理人员、操作人员都受过安全、消防教育，操作人员必须持有“两证”（安全、操作），并确定主操作，不准无证操作。
9、分析化验仪器、药品、分析溶液按要求配备齐全，溶液标定正确，各种采样器具准备齐全。
10、生产管理系统和生产调度系统已正常运行。
11、区域内道路畅通无阻，道路照明、厂房内照明满足试车要求。
12、整个工程的安全、急救、消防设施齐全。可燃气体、有毒气体检测报警系统、火灾报警和消防系统经检查、并通过验收。符合有关安全规定。
13、事故应急池、回收池以及污水回收装置已经建成且预试车合格，具备投用条件。
14、工程区域内的生活、卫生设施满足试车要求。
15、机械设备的绝热、防腐工作已完成，机器、设备、主要阀门、仪表电气已标明位号和名称。
16、单机试车、系统吹扫、试压、试漏完成，1#2#系统联动试车已完成。
17、煤气管道、水管、空气以工作介质和压力进行试压，合格标准，保压压力降≤0.2％为合格。
18、硫酸、盐酸贮罐以水试压1.0MPa，硫酸输送管线、管件、阀门等水压试验均达0.6MPa。
19、开车前工艺、设备、管道、阀门、电气、仪表等各项检查已完成，符合各项规范及设计要求，符合安全规程。
20、一次水、软水、仪表空气等根据系统开车要求，已送达硫酸钾界区，工艺指标符合试车要求。
21、原料调试完成，具备反应炉生产条件。
26、曼海姆炉烘炉完成、具备生产条件。
第四章 投料试车方案
4．1联动试车
联动试车（模拟试车）是这次开车成功的关键，联动试车好坏决定这次开车的成功与否。通过联动（模拟）试车，以检验其装置运行是否合理，电器仪表运行是否正常，各显示、控制是否齐全、正确、可靠，各安全连锁，保护装置是否正确、灵敏可靠，水、电、气（汽）是否畅通。联动（模拟）试车要认真检查，全面细致安排，精心控制。电器、仪表集中控制全面调校，发现问题研究处理，为化工投料试车及开车生产做好全面准备。联动（模拟）试车的岗位主要有：反应炉、尾气吸收、包装岗位。上述岗位联动试车方法、步骤详见其各工段开车方案。
4.2系统置换
为了确保开车安全，煤气系统需进行置换，先利用合成氨系统的85%的二氧化碳浓气对系统进行置换，再利用外购的瓶装氮气进行置换。
二、置换要求：
1、置换时要依流程打开所有的排污阀、放气阀、倒淋，并逐级关闭，防止死角，先进行常压置换，然后起压置换；
2、置换合格后系统保持正压，合格标准为：直到O2含量低于0.5%
三、置换方案及步骤：（详见各工段开车方案）
4.3全厂联络信号规定
1、所有产于试车人员配需对讲机，统一使用2#通道，同时各产于试车人员手机必须处于开机状态。
4.4各工段开车方案
4.4.1 反应炉岗位开车方案
一、开车前准备
1、检查各设备、管道、阀门、分析取样点、电器、仪表、机运设备、破碎与粉碎设备，等必须正常完好。
2、检查系统所有阀门的开关位置，是否符合正常开车要求。
3、与供电、供水、供酸以及合成工段联系，做好开车准备。
4、完成本系统的单机试车工作。
二、系统吹除与试压试漏
1、系统吹除主要是对煤气管道系统、尾气管道系统、以及硫酸管道进行空气吹扫，吹出管道内的杂物、灰尘等。
2、试压试漏主要是对本岗位煤气管、阀、水封罐、水管阀、硫酸高位槽、进行工作介质压力下的试压试漏。
三、正式开车
1、系统试压试漏合格后，可向硫酸高位槽加硫酸，送煤气。
2、反应炉点火升温
2.1反应炉点火升温升温曲线（温度指炉中反应室温度）
温度区段℃
时间（小时（天））
升温速率℃/小时
常温—80
96小时（4天）
15℃/天 0.625℃/小时
80 —200
96小时（4天）
30℃/天 1.25℃/小时
200—410
72小时（3天）
52.5℃/24小时 2.19℃/小时
410—530
48小时（2天）
60℃/24小时 2.5℃/小时
(反应炉点火升温约13天时间)
2.2升温步骤
2.2.1 开车顺序
2.2.2开启引风机30分钟，待燃烧室气体检爆合格后，进行燃烧器喷嘴点燃。
2.2.3主机冷却水及石墨换热器冷却水、推料机冷却水同时投入。
2.2.4其它设备开启见“1.5注意事项”。
2.3温度区段
2.3.1 常温—80℃，属于低温区，在常温时点燃燃烧器喷嘴，调节送引风量，要求控制很慢的升温速率，维持炉体适宜的出水率，防止新砌（或更新）反应炉接合缝因升温速率过快而出现干裂或变形，确保反应炉良好状态，延长其使用寿命，大约需要四天时间，在此区域内可采取边烘炉升温边恒温动作，因升温速率很慢（0.625℃/h）若实际操作升温速率快可采用闷炉方式进行调节，也可采用引风量调节（或适当送风调节）。
2.3.2 80—200℃ 由低温区向中温区转移阶段。维持燃烧煤气较低压力，升温速率增加（1.25℃/h），此阶段用煤气压力、引、送风量进行调节，因升温速率仍较慢。若实际动作升温速率快又无法控制，可采用间断升温方式进行调节，约需四天时间，炉体出水率相应增加。
2.3.3 200—410℃，该区段为中温向高温转移区段,升温速率约2.19℃/h约需三天时间，炉体(包括炉底)水分已全部出净，炉体膨胀已经基本到位。当炉顶温度达400℃时,将原料氯化钾约1-1.2吨放入原料仓以备用。
2.3.4 410——530℃该区段为高温区，适当增加煤气压力，操作手段同上，升温速率为2.5℃/h约需二天时间。在430℃时将1-1.2吨氯化钾用氯化钾加料机通过氯化钾布料器均匀布入反应床，以保证正式投料时反应床的完好而不致损坏，温度达530℃时已基本完成反应炉烘炉升温过程。总计约需要十三天时间。
2.4注意事项
2.4.1 煤气点火及正常操作注意事项：
2.4.2煤气燃烧器点火前必须开启送引风机置换30分钟以上，检爆合格后方可进行点火， 防止产生混合气体发生爆炸。
2.4.3煤气燃烧器点燃后，要在炉台上加强观察，直至火焰燃烧稳定，如遇熄火应将煤气总阀紧急关闭，并重新点火。
2.4.4煤气完全燃烧时，火焰为蓝色或亮黄色，否则火焰发红为不完全燃烧，应适当调节煤气及送引风管路阀门，予以消除。不能消除时，应停火查找原因，排除故障后重新点火。
2.4.5正常操作时，要对燃烧器、送引风机及其管路系统进行巡回检查，注意观察煤气压力及反应炉顶、炉中、炉底温度变化，现场指示压力表与操作室内压力表是否一致。当炉送引风机出现故障停止运转时，应将燃烧器熄火。
2.4.6燃烧器熄火后应将煤气放空阀前后阀门关闭，打开放空阀，防止煤气漏入反应室。
2.4.7雷雨天气禁止煤气放空。平时经常巡回检查煤气管路，防止煤气泄漏。
2.4.8升温过程要严格控制升温速率，不得过快，以免导致反应炉损坏，寿命缩短。带出水要及时排出防止进入引风机，燃烧室入口控制微负压，不得正压操作，煤气燃烧要完全，防止积碳出现，对于出现之积碳要及时移出系统，防止热管式换热器及附属管道、阀门堵塞，影响升温操作损坏设备。主机风冷要及时送入，炉体紧固件要及时调整。主机在中温区要间断开停，保持良好状态。高温区保持连续运转，升温结束之前氯化钾、硫酸全部到位，硫酸高位计量槽液面恒定（有回流），阀门、仪表、管路均处于良好备用状态。反应室保持微负压状态，此时因部分热量带出系统，反应室温度相应下降，此时要调整煤气量及引、送风量，当反应室温度已稳定在530——540℃时，可开始按一定的投料比投入氯化钾、硫酸。此时要稳定反应炉各段温度，当数个小时后硫酸钾由旋转耙齿匀速转移至推料机由输料系统送入成品料仓，但不进入成品库（或经推料机尾部卸料口在洁净地面装袋不入库）。除尘系统同步开车。 当采样分析硫酸钾中CL≤1.5%,硫酸≤0.5%时,此时可做为成品进行正式计量包装,同时依中控分析游离酸含量适量加入石粉(重质碳酸钙)以中和游离酸。此时即转入正常生产。
四、正常开停车方案
4.1正常开车
启动送引风机，点燃两侧喷嘴，调整煤气压力、送风阀、引风阀，维持燃烧室入口呈微负压，冷热空气正常换热，报告调度。当反应炉各段温度达正常指标时，开启硫酸投料阀、启动氯化钾加料螺旋机、刮板机、斗式提升机，先加1-2分钟的硫酸，后加氯化钾，硫酸与氯化钾投料比例比正常时增加10%，约2小时后再调到正常比例。
视炉出口下料情况适时开启推料机、气封螺旋输送器待成品进入皮带时，将振动筛、粉碎机、螺旋输送器、石粉加料机适时开启，成品则进入成品料仓。将收尘风机、分料器开启以保护环境。
（除石粉加料机及收尘系统外，成品输送设备可采用反流程开启步骤执行）
4.2正常停车
停车可按开车相反顺序进行，并按以下程序操作：
按序停硫酸投料阀，氯化钾加料机，停煤气灭火，停鼓风机，停引风机，关烟道气出口阀保温，通知调度已停车，停硫酸泵，待推料机成品推净时，按序停推料机，气封螺旋输送器、皮带机、斗式提升机、振动筛、粉碎机、螺旋输料机、、石粉加料机（石粉添加量投料停车后要依输料量逐渐减至停车）、除尘风机、分料器。各设备停妥后认真进行检查，维护保养以备开车。
4.3紧急停车
4.3.1突然停电：停加硫酸，仅保留主机冷却水畅通，并适当减量以维持高位水罐能较长时间供水（其余冷却水均切断）。将各设备之开关扳至断开位置，避免送电后设备突然运转，导致事故。关闭反应炉烧嘴前之煤气阀门，同时打开放空阀门，将残存于管道内之煤气排出室外。若停电时间较长，应进行主机盘车，以免反应床上之物料固化。同时打开反应室上部之氯化氢放空阀门，将反应室内HCL气体排出室外。
4.3.2其它情况紧急停车 因电器故障导致部分设备事故而采取之紧急停车，应根据其事故设备不同而采取不同停车步骤。
4.3.3主机故障：若主机出现故障，应按顺序将硫酸投料阀、/氯化钾加料机停下，关小煤气阀门，以免因停料导致炉中温度过高。通知维修人员紧急抢修。应以人力盘车，将反应床之物料推出，升高反应室内的齿耙。

4.4.2盐酸吸收岗位开车方案
一、开车前准备
1、检查各设备、管道、阀门、分析取样点、电器、仪表、泵机设备、风机设备，等必须正常完好。
2、检查系统所有阀门的开关位置，是否符合正常开车要求。
3、与供电、供水、供酸以及和反应炉岗位联系，做好开车准备。
4、完成本系统的单机试车工作。
二、系统吹除与试压试漏
1、系统吹除主要是盐酸、硫酸管道、盐酸吸收塔容器进行空气吹扫，吹出管道内的杂物、灰尘等。
2、试压试漏主要是对本岗位盐酸、硫酸、吸收塔系统容器进行工作介质压力下的试压试漏。
三、正式开车
1、系统试压试漏合格后，可向硫酸高位槽加硫酸，吸收塔石墨换热器进水循环，各吸收塔循环泵开启循环，尾气引风机开启抽负。

2、开车：
制酸软水桶已保持液面恒定（水有回流），酸洗塔及氯化氢尾气回收塔已加水，制酸塔冷却水畅通，盐酸中间槽备用良好。根据调度指令，在硫酸钾岗位升温结束氯化氢开始产生时，开启氯化氢抽风机及各循环酸泵，保持各塔正常液位。
氯化氢气体 经石墨冷却吸收塔冷却后与来自盐酸一吸循环槽的稀盐酸顺流进入一吸循环槽，依次经洗涤塔（填料塔）、三级降膜吸收塔、尾气吸收塔（填料塔）、引风机后送烟囱放空。
盐酸 从软水槽来的软水经尾气吸收塔（填料塔）、五吸、四吸、三吸、二吸、一吸循环槽逆流接触吸收氯化氢气体，控制波美度18-19送至盐酸中间槽（精盐酸）。洗涤塔出来的粗盐酸
盐酸中间槽内盐酸控制一定液位，当达到液位后及时倒槽，盐酸采样合格用送酸泵将盐酸送入盐酸储罐。

工艺运行指标：
指标名称
数值
石墨冷却器气体出口温度/℃：≤
50（夏季60）
硫酸气洗涤塔温度/℃：≤
50（夏季60）
硫酸气洗涤塔出口盐酸波美度/Be
18～19
盐酸吸收塔出口盐酸波美度/Be
18～19
盐酸浓度（以HCl计）/% ≥
31.0
循环水温/℃ ≤
25（夏季≤30）
循环水酸度/Ph
7～8
尾气氯化氢 (mg/m3) ＜
1.9
尾气硫酸雾 (mg/m3) ＜
45

3、正常停车
接调度停车通知后依出口盐酸Be度变化情况逐渐减小制酸水量，逐渐减少尾气回收系统（含硫酸气洗涤塔）酸液转移量，以上两工序物料转移量之大小要依盐酸Be度，处于正常控制指标为准，且保持烟囱尾气不超标。当制酸加水量减至最小，直至停水且混酸转移量减至微量时即可将氯化氢抽风机及各酸泵停下。（盐酸中间槽液量按正常开车程序处理）制酸停止加水，停制酸水桶上水管道泵循环水系统维持正常运转，各设备停妥后要进行维护保养及检查以备开车。
4、紧急停车
4.1突然停电
确保石墨冷却吸收塔、各级降膜吸收塔冷却水畅通，并适当减量以维持高位水罐能较长时间供水（其余冷却水均切断）。将各设备之开关扳至断开位置，避免送电后设备突然运转，导致事故。
另外，打开石墨冷却吸收塔上部之氯化氢放空阀门，将反应室内
HCL气体排出室外。
关闭制酸软水停止制酸。另外，将各塔之补水阀门关死。
4.2 其它情况紧急停车
因电器故障导致部分设备事故而采取之紧急停车，应根据其事故设备不同而采取不同停车步骤。
4.3 循环酸泵、氯化氢抽风机故障
若循环酸泵出现抽空或出力不够等故障现象时，应立即将酸泵停下，通知维修人员修理工。对于修理中的漏液要及时用水冲净，并在污水池中处理合格后方能排除。
若氯化氢抽风机出现故障，则要停制酸软水及各吸收塔补水，关闭
盐酸入中间槽之阀门及入石墨冷却吸收塔冲洗酸之阀门，然后打开氯化氢放空阀门，将气体放空。
4.4停水
若供水系统发生故障导致停水，除保留石墨冷却吸收塔冷却水畅通外，
其余冷却水均切断。并适当减量以维持高位水罐较长时间供水
4.4.3包装工序试车方案
一、开车前准备
1、检查各设备、管道、阀门、分析取样点、电器、仪表、泵机设备、风机设备，等必须正常完好。
2、检查系统所有阀门的开关位置，是否符合正常开车要求。
3、与供电、供水、空压机供气以及和反应炉岗位联系，做好开车准备。
4、完成本系统的单机试车工作。
二、系统吹除与试压试漏
1、系统吹除主要是包装仓内以及空压机贮气管进行空气吹扫，吹出管道内的杂物、灰尘等。
2、试压试漏主要是对本岗位空压机管线容器进行工作介质压力下的试压试漏。
三、正式开车
1、接到反应炉工序开机通知，从后向前依次启动成品斗提机、成品埋刮板、冷却机。
2、待成品料仓里物料达到一半左右时，开始包装作业，将包装好的袋装料堆码在托盘上，然后叉车入库。
3、停车程序
3.1接到停车通知，待各设备上物料输送完后，与开车顺序相反从前往后依次停各运转设备。
3.2将成品料仓的成品包装完，停包装机和机械手码包机。
4、工艺控制指标
4.1产品包装温度 45—70℃。

第五章 试生产（使用）过程中可能出现的安全问题对策及应急预案

5.1 通过对本项目硫酸钾生产、储运过程及主要物料的物化性质和危险性分析，主要存在以下危险、有害因素：
1、火灾爆炸
生产过程中使用的燃料是合成分厂提供的管道半水煤气，属于易燃易爆物质，煤气成分中含有氢气与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。
高压电力系统、电气系统、重大设备的供油系统也存在火灾爆炸的危险。如果电气设备选型不当、使用不规范、电气线路老化以及过载（过流）使用，生产厂房、生产装置、仓库、储罐、烟囱等建构筑物等遭雷击，检修时盲目动火，操作人员未执行操作规程（装卸、输送、安装等）、禁配物混存混贮、工具使用不当、火源未严格管理、违章动火作业等均可能引起火灾爆炸事故。
2、中毒、窒息
本项目生产过程中可能造成人员中毒窒息事故的主要物质为一氧化碳、氯化氢。生产过程中因发生泄漏后人体接触或吸入可能发生中毒窒息事故。
一氧化碳在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧，深度中毒可致死，长期反复吸入一定量的一氧化碳可致神经和心血管系统损害。
硫化氢是强烈的刺激腐蚀性气体，对粘膜有强烈的刺激作用。高浓度时可直接抑制呼吸中枢，引起迅速窒息而死亡。当浓度为70～150mg/m3时，可引起眼结膜炎、鼻炎、咽炎、气管炎；浓度为700mg/m3时，可引起急性支气管炎和肺炎；浓度为1000mg/m3以上时，可引起呼吸麻痹，迅速窒息而死亡。长期接触低浓度的硫化氢，引起神衰征候群及植物神经紊乱等症状。
造成人员中毒窒息事故的主要原因：
A、生产系统因长期运转腐蚀，致使装置设备、管材有损坏或人员违章操作等原因造成有毒物质、窒息性气体泄漏并且浓度超标；
B、报警装置失效；
C、设备的检修、检测，工作人员违章进入残留有毒气体的设备；
D、在中毒窒息事件抢救过程中，因作业人员不采取有效防范措施、未戴防护用具、防护用具损坏或失效进入容器内。
E、误食入、吸入或皮肤与有毒物质经常性接触侵入；
3、灼烫
硫酸、盐酸对人体均具有强腐蚀性；在装卸、储运、输送、生产过程中，如果设备缺陷、包装物破损、操作人员违规作业或操作不当等导致物料泄漏、人体接触，若作业人员未作防护或防护不当，可致人体灼伤。
低浓度硫酸对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解性坏死，引起化学性肺炎及灼伤。如硫酸、盐酸溅入眼内，可致晶体浑浊、角膜穿孔，甚至失明。
本项目温度较高的反应炉系统、烟道气系统、可能对人体造成烫伤；检修作业进行切割、焊接作业时，如果操作不当或失误，存在灼烫危险。
4、起重伤害
起重机械进行起重作业时，存在起重伤害危险；贮罐、反应炉、原料等在装卸、安装、检修拆换时，因其重量较大，需进行起重作业，存在起重伤害危险。
5、高处坠落
登高至屋顶、设备、管道等高处作业时，没有系安全带或安全意识淡薄易发生高处坠落事故；操作平台、上下楼梯、栏杆设计不符合要求，平台与设备衔接的孔洞封闭不严等，存在高处坠落危险；操作平台、楼梯、栏杆等会因长时间运行受腐蚀，造成强度不够，如不加强防腐维护保养，有发生垮塌和人员高处坠落的危险。
高处坠落事故主要发生在相对高度超过2米的平台、走道上，及高处作业时的违章作业。
6、物体打击
在现场操作或设备安装、检修过程中，如监护不当，工具等物体从高处落下时会对地面人员造成物体打击伤害。
7、触电
因避雷系统不健全，或检测维修不及时、防雷装置失效均有遭受雷电危害的可能；电线老化或设备漏电，可能造成人员触电事故；若生产装置的触电保护、漏电保护、短路保护、过载保护、绝缘、电气隔离、屏护、电气安全距离不可靠，会引起电气火灾、触电等事故的发生；若不根据环境和条件选择安全电压，安全电压值和设施不符合规定要求可导致触电事故的发生；若电气设备发生事故或电气安装不规范，缺少接地或接零、或接地接零损坏失效，会发生触电伤害事故；配电线路、配电设备及电气设备如电线破损、裸露或无良好的绝缘及接地措施，或非正常的操作，或非专业人员进行检修等作业，容易发生触电事故；如不遵守操作规程，违章指挥、违章作业、乱拉乱接临时线路等都有可能引发触电事故，造成人体伤害或人员伤亡。
8、机械伤害
在生产或检修过程中，如果机械设备安装、调试或操作不当均可能引起夹击、碰撞、剪切、卷入等伤害，造成财产损失甚至人身伤亡；设备的快速转动部位如果未安装相应的安全防护装置或未采取相应的安全技术措施，可能对操作人员造成机械伤害；维修设备时，进行焊割的气体钢瓶装卸、搬运过程中易产生机械伤害。
9、车辆伤害
如果厂区总平面布置及生产设施设备的布置不合理、厂内道路的设计、交通标志和安全标志的设置、照明的质量存在缺陷、车辆的管理不到位等均可能引起机动车辆伤害事故。
10、坍塌
若建构筑物抗震设防和地基承载力设计不足，可能会导致地基沉降、建构筑物坍塌事故；建筑施工的质量达不到规定的要求或设备被严重腐蚀导致设备支撑承重能力下降，都可能造成坍塌事故。
11、职业危害
职业接触毒物危害:本项目中职业性接触毒物主要有煤气、氯化氢、硫酸烟雾等，对作业人员存在急性、慢性中毒危害。
粉尘危害：产品干燥包装过程中及，均会形成粉尘危害。
高温: 反应炉生产装置的温度较高，如果设备、管道保温不好，会造成工作场所环境温度较高，对操作人员存在高温危害。
噪音和振动：生产过程中的生产装置设备如鼓风机、输送泵、电机、空压机、刮板机机等，可能会产生较高的噪声和振动，对人员存在噪声和振动危害；另外还存在电器设备运行时产生的电磁噪声，高压蒸汽正常或事故状态下放空所产生的噪声，管道振动时产生的噪声。长期接触强烈噪声对人体会产生不良影响，甚至引起听力损失、神经衰弱、肠胃功能紊乱。
12、其他危险有害因素
自然灾害：当发生人力不可抗拒的地震、地陷、洪涝等灾害时，可能会引起厂房等建筑物倒塌、储罐破裂、生产设备毁损事故，引发火灾爆炸、中毒窒息、灼烫等次生危化品事故，造成人员伤亡和财产损失；气候异常如狂风暴雨、大暴雪等天气，也可能引起不可预料的建构筑物倒塌、设备损坏、人员伤亡、财产损失事故。
化学腐蚀：本项目存在的具有强腐蚀性的氯化氢酸性液、硫酸，对建构筑物地面和基础、设备基础、生产设备等有较大的腐蚀作用，如未采取防护措施或处理不当，可能造成建构筑物倒塌和设备垮塌事故。
生理、心理异常：由于作业人员生理、心理的异常，亦可导致误操作，发生不同事故，造成危险和伤害。
管理缺陷：操作管理不当、 设备管理不严、劳动纪律松散等均可能引起事故。总之，由于安全管理不到位，会造成各种事故。
5.2危险有害因素的分布
主要评价单元存在的危险有害因素及其分布如下：
表3-2 主要评价单元危险有害因素分布一览表
危险部位

危险有
害因素
工艺装置单元
储运单元
公用工程单元
土建
子单元
供配电和自控
系统子单元
给排水消防
通风子单元
供热（锅炉）子单元
火灾爆炸
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中毒窒息
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灼烫
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起重伤害
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高处坠落
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物体打击
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触电
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机械伤害
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车辆伤害
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坍塌
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粉尘危害
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噪声和振动
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高温
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●

●
注：●表示存在。
5.3工艺、设备和装置的安全措施
1、本项目因大量设计硫酸和盐酸等强腐蚀性介质，因此设备和管道全部采用耐腐蚀材料，连接采用法兰加垫片密封，密闭性较好，正常情况下发生危化物品泄漏可能性较小。在涉及到盐酸、硫酸的管道中采用耐腐蚀的阀门。管道的设计与选型根据物料的物理机化学性质并符合《工业金属管道设计规范》GB50316-2000（2008年版）的要求
3、本项盐酸、盐酸属于重点监管的危险化学品，应按安监总管三[2011] 95号、安监总厅管三〔2011〕142号及鄂安监发〔2011〕154 号的要求采取安全措施和应急处置原则。
4、在不正常条件下，可能出现泄漏的位置设置回收应急装置。
5、生产反应过程应设置符合规定的氮气置换、吹扫装置，以免发生燃烧爆炸事故。
7、生产过程中的分散或排放管应引至室外，引出管管口应高出屋脊，且不得小于2m。在甲类危险性物质排放引出管管口近端应加装阻火器。
8、当可燃液体容器内可能窜入空气时，其入口管应从容器下部接入；若必须从上部接入，应延伸至距容器底200mm处。
9、生产装置中有腐蚀性物质，对设备、管线等有腐蚀作用，设计时应考虑各种设备、管道的防腐要求。
10、对于易燃物料应在密闭条件下进行操作，设备以及管线之间的连接处均采取相应的密封措施，防止介质泄漏。
11、设备、管线、阀门的安装要便于操作、维修，管线要短，拐弯要少以减少阻力和减少泄漏；压力管道须定期检查，确保管道、阀门、法兰无泄漏，防止物体撞击及腐蚀减薄。
12、工艺管线的设计和选型应考虑抗震和管线振动、脆性破裂、温度、压力、失稳、高温蠕变、腐蚀破裂及密封泄漏等因素，并采取相应的安全措施加以控制。工艺管线设计安装必须安全可靠，且便于操作。
13、公用工程管道与设备连接时，应满足下列要求：1）在连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；2）在间歇使用的公用工程管道上应设两道切断阀，并在两阀间设检查阀。
14、进、出装置的管道，在装置的边界处应设隔断阀和8字盲板，在隔断阀处应设平台，长度等于或大于8m的平台，应在两个方向设梯。
15、设计管道时应考虑管道内的介质具有毒性、可燃、易燃、易爆性质时，严禁穿越与其无关的建构筑物、生产装置等。
16、可燃气体、液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接。公称直径等于或小于25mm的上述管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除含氢氟酸等产生缝隙的腐蚀性介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。
17、阀门布置比较集中，易因误操作而引发事故时，应在阀门附近标明输送介质的名称、称号或明显的标志。
18、反应炉气厂房、配电室、为乙类火灾危险场所，应设可燃气体报警器，并宜与消防或其他生产动力联锁。
19、在较高生产设备处建立框架或平台的安全疏散通道时，应符合下列规定：1）框架平台应设置不少于两个通往地面的梯子，作为安全疏散通道；2）相邻的框架、平台宜用走桥连通，与相邻平台连通的走桥可作为一个安全疏散通道；3）相邻安全疏散通道之间的距离，不应大于50m；4）钢直梯、钢斜梯、工业防护栏杆及钢平台应符合GB4053.1～GB4053.3的要求。
20、建构筑物和生产装置的防雷、防静电系统应按规定进行定期检测检验。
21、装置内的电缆沟，应有防止可燃气体积聚或含有可燃液体的污水进入沟内的措施。电缆沟通入变配电室、控制室的墙洞处，应填实、密封。
22、各种工业管路应按照GB7231-2003《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标识》标准进行着色和标注介质名称及其流动方向。
23、所有转动、运转机械在传动部分加设防护装置，防止操作人员误触。
24、有毒有