运行锅炉及过热器再热器化学清洗指导意见.doc

神电电字2014384号附件神华神东电力有限责任公司运行锅炉及过热器再热器化学清洗指导意见 前 言近年来，随着大容量、超临界、超超临界机组和新型水处理设备相继投入运行，锅炉高温受热面多采用铁素体钢和奥氏体钢材料，管壁在高温水蒸气作用下生成氧化皮是不可避免的。当氧化皮生长到一定程度时，在机组启停过程中会发生氧化皮剥落。当剥落物进入到管排下部弯头部位，将引起管路堵塞而发生超温爆管；当剥落物随蒸汽进入主汽阀会造成卡涩；当剥落物进入汽轮机将会发生固体颗粒冲蚀（SPE)。对于新建机组可以从锅炉设计、管材保存及安装前控制等方面防治氧化皮生成；但是对于已经投入生产并产生氧化皮的机组，锅炉化学清洗是使受热面内表面清洁、防止受热面因腐蚀结垢引起事故、提高机组水汽品质的必要措施之一。 随着化学清洗技术水平、清洗介质、缓蚀剂、钝化剂、清洗标准、工艺水平等方面的发展和提高，我国的化学清洗技术已达到国际先进水平，其中，针对过热器的清洗工艺国内许多酸洗公司都做了尝试，并取得了很多成功的经验。 本指导意见的编写主要依据府谷及鸳鸯湖电厂机组过热器、再热器及锅炉本体化学清洗成功的经验，从酸洗前小型试验、临时系统安装、酸洗程序、酸洗后期工作（包括废水处理、酸洗后机组启动水质指标控制、除垢率试验、过热器管显微组织及内壁晶间腐蚀分析等）方面进行阐述和总结，作为公司所属电厂化学清洗的指导意见。本指导意见的适用范围：大型电站亚临界、超临界锅炉指导意见参考的标准及文献：1火力发电厂锅炉化学清洗导则(DL/T794-2012)2火力发电厂金属技术监督规程(DL/T438)3电力建设施工及验收技术规范管道篇（DL5031-94）4火力发电厂焊接技术规程（DL/T869-2004）5电力基本建设热力设备化学监督导则(DL/T889-2004)6电力建设安全工作规程(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002)7锅炉化学清洗规则（TSG G5003-2008）8腐蚀试样的制备、清洗和评定标准（ASTM GI90（99）9 污水综合排放标准（GB 89781996）10火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量(GB/T 121452008)11水中二甲基酮肟的测定方法(DL/T 522.121993)12火力发电厂水汽化学监督导则(DL/T 5612013)13工业设备化学清洗质量标准(HG/T 23871992）目 录前言 本导则适用范围.1本导则依据标准与文献.11 总则. 12 化学清洗范围及工艺. 33 化学清洗系统介绍.54 临时系统的安装 95 化学清洗前应具备的条件 106 化学清洗程序. . 107 化学清洗监督项目. 148 清洗质量的检验标准.149 化学清洗的过程控制.1410 安全注意事项. 1511 化学清洗后机组启动水汽指标控制 1612 化学清洗废液处理. 19附录A (标准的附录清洗系统的材料、设备的计算. 21附录B (标准的附录)确定清洗工艺的小型试验.28附录C(标准的附录) 清洗中的测试方法(包括废液的测定方法).313 1. 总则1.1承担化学清洗的单位应具备电力行业发电厂热力设备化学清洗A级清洗单位资质，严禁无证清洗和越级清洗。1.2 清洗方案和措施要由专业人员制定，经技术负责人审核，呈主管领导批准。化学清洗过程中应有技术部门进行监督；清洗结束后，应对清洗质量进行检查、评定。1.3 运行炉化学清洗的确定：a）在大修前的最后一个检修期割水冷壁管测垢量，当水冷壁管内的垢量达表1的范围时,应安排化学清洗。当运行水质和锅内的检查出现异常情况时，经过技术分析可安排提前清洗。b）当锅炉清洗间隔年限达到表1规定的条件时，可酌情安排化学清洗。C)当过热器、再热器垢量超过400g/m2，或者发生氧化皮脱落造成爆管事故时，可进行酸洗。但应有防止晶间腐蚀、应力腐蚀和沉积物堵管的技术措施。表1 确定需要化学清洗的条件炉 型汽 包 锅 炉直流炉主蒸汽压力（MPa）12.715.615.6垢量（g/m2）300250200清洗间隔年限（a）5105105101.4化学清洗前须详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内部进行检查，以确定清洗方案和制定安全措施。在制定化学清洗施工方案及现场清洗措施时，除符合相关规定外，还应符合与设备相关的技术条件和规范，以及业主和施工方共同签订的或合同规定的其他技术要求。1.5化学清洗废液的排放必须符合GB8978的规定和当地环保标准。严禁排放未经处理的酸、碱液及其他有害废液，也不得采用渗坑、渗井和漫流的方式排放。1.6清洗单位的项目负责人、技术负责人和化验人员应经过专业培训，考核合格后持证上岗，严禁无证操作。清洗工作实施前，应对参加化学清洗人员进行技术和安全教育培训，使其熟悉清洗系统，掌握安全操作程序。1.7化学清洗前要进行小型试验。目的：确定清洗介质及各种工艺条件； 检验清洗效果和缓蚀效果；根据锅炉结构进行模拟试验，确定最佳工艺。1.8临时系统设计应尽量简化，便于操作，清洗回路应力求流速均匀；清洗系统应考虑应急冲洗，避免因清洗泵（或其他动力）故障造成清洗液在系统内长时间滞留。1.9临时系统安装完毕后，应对其进行1.5倍工作压力的水压试验。清洗泵，各种药剂计量泵及其他转动机械经试转应无异常。1.10储、供水量应能满足化学清洗和冲洗的用水需要。用水量参照表2 表2清洗过程用水量为清洗系统水容积的倍数汽包炉直流炉碱洗及随后的水冲洗3569酸洗及随后的水冲洗33.534钝化用水1212总用水量710.510151.11排放系统应畅通。火电厂应有足够容量存放和处理废液的处理装置。1.12化学清洗所用的药品需提供产品合格证、质保书等，并通过有关药剂的质量检验，质量要求满足清洗导则附录3。应现场取样进行小型试验，并委托第三方单位对现场样品进行抽样复检。质量和检定标准详见DL/T794-2012。选用复合药剂要满足火力发电厂锅炉化学清洗导则5.3.2条的要求。不准使用回收的药品和农用氨水。当清洗液中三价铁离子浓度大于300mg/L时，应在清洗液中添加还原剂。当氧化铁垢中含铜量大于5%时，应有防止金属表面镀铜的措施。113清洗奥氏体钢时，选用的清洗介质、缓蚀剂和其他助剂，其氯离子、氟离子等杂质含量应小于0.005%；同时还应进行应力腐蚀和晶间腐蚀试验，清洗液不应产生应力腐蚀和晶间腐蚀。试验方法参见GB/T4334和GB/T15970。1.14所有清洗药品应分类、整齐放置于清洗现场，并有防护措施，清洗现场应具备临时化学分析条件。1.15腐蚀指示片、监视管应准备齐全。监视管一般选择在负荷最高、结垢严重或清洗流速最低处割取，长度一般不小于0.5米。1.16与化学清洗无关的设备、系统应与化学清洗系统可靠的隔离，并按要求：拆除汽包内不宜清洗的装置；水位计及所有仪表、取样、加药等管道均应与清洗液隔离。1.17为保持锅炉清洗的温度，应严密封闭炉膛及尾部烟道出口。1.18应将清洗系统图挂在清洗现场。系统中阀门应按图纸编号，并挂编号牌。管道设备应标明清洗液流动方向并经专人核对无误。1.19在汽包水位监测点，加药点及清洗泵等处，应装设通讯设备，道路应畅通。1.20化学清洗后如在20天内不能投入运行，应进行防腐保护。常用的保护方法：液体保护法有氨液保护、氨-联氨液保护，气体保护法有充氮保护、气相缓蚀剂保护。2.化学清洗范围及工艺2.1化学清洗范围及水容积2.1.1化学清洗范围锅炉本体清洗包括省煤器、汽包、水冷壁系统；当过热器、再热器垢量超过400g/m2，或者发生氧化皮脱落造成爆管事故时，可进行酸洗。2.1.2化学清洗水容积（1）确定锅炉系统及过热器系统清洗水容积名 称锅炉系统过热器系统临时系统清洗箱合计清洗水容积（m3）（2）确定高温再热器系统清洗水容积名 称高温再热器系统临时系统清洗箱合计清洗水容积（m3）2.1.3化学清洗的流量及流速计算设备名称主要管径数量（根）通流面积（m2）0.2m/s时的流量（m3/h）3000m3/h时的流速（m/s）省煤器水冷壁（螺旋）水冷壁（垂直）分隔屏过热器后屏过热器末级过热器1/2末级过热器高温再热器1/2高温再热器备注：过热器、高温再热器清洗和冲洗流量应以模拟试验确定，清洗产物或清洗中剥离的氧化皮不在管内沉积为原则，并满足DL794-2012清洗导则要求。2.2化学清洗工艺化学清洗工艺根据小型试验确定， 确定清洗介质及各种工艺条件； 检验清洗效果和缓蚀效果；根据锅炉结构进行模拟试验，确定最佳工艺。化学清洗系统（以府谷和鸳鸯湖电厂为例，供参考）3.1清洗系统的划分：根据锅炉和过热器、再热器特点及参数，结合移动式清洗平台的参数，为了满足清洗流速的要求，冲洗及清洗回路可划分为：回路：（炉本体冲洗）除盐水清洗箱清洗泵临时管省煤器临时管排放。回路：（炉本体冲洗）除盐水清洗箱清洗泵临时管省煤器水冷壁启动分离器贮水箱降水管临时管排放回路：（过热器冲通）冲洗大罐凝结水泵临时管省煤器水冷壁启动分离器顶棚过热器低温过热器分隔屏过热器后屏过热器末级过热器临时管道冲洗大罐 排放回路：（末级再热器冲通）冲洗大罐凝结水泵临时管道末级再热器A侧末级再热器进口联箱末级再热 清洗泵 器B侧临时管道冲洗大罐 排放回路：（末过单独清洗）清洗箱清洗泵临时管末级过热器A侧末级过热器入口联箱末级过热器B侧临时管道清洗箱回路：（炉本体清洗）清洗箱清洗泵临时管省煤器水冷壁启动分离器贮水箱降水管临时管清洗箱回路：（锅炉本体及过热器整体清洗）清洗箱清洗泵临时管省煤器水冷壁启动分离器顶棚过热器低温过热器分隔屏过热器后屏过热器末级过热器临时管道清洗箱回路：（末级再热器清洗）清洗箱清洗泵临时管高温再热器A侧高温再热器进口联箱高温再热器B侧临时管道清洗箱其中，、回路为冲洗回路，、回路为清洗回路。3.2临时系统的接口：3.2.1临时系统与省煤器的接口：将省煤器入口主给水管道割断，锅炉侧接42612的临时管和凝结水泵出口连接，再用42612的临时管与清洗泵出口连接。3.2.2临时系统与炉底环形集箱的接口：将环形集箱两根疏水管道断开引1084的临时管至排放管道。3.2.3临时系统与末级过热器出口的接口：将末级过热器出口联箱两根引出管在炉顶位置断开，分别加装堵板，并在堵板开一个DN400的孔，用F42612管道引出一段，两边各加一个DN400阀门，再用两路DN600的临时管道分别接至锅炉零米后用F42612引至冲洗大罐和凝结水泵出口；并用F42612的酸洗管道分别接至清洗平台进出口。末过出口两根F42612管在临时出口门后用F32510的临时管道汇通，并加装隔离门。3.2.4炉本体清洗回液接口： 在连接球体后至锅炉疏水扩容器前断开用2738的临时管连接到清洗平台。3.2.5过热器排空气管的接口：在过热器出口两根DN400的临时管道上分别加DN50临时排气管，将排气管分别与就近的充氮管相连，到炉底再连接至清洗箱，清洗过程中要保证排气管连续出水。3.2.6临时系统与高温再热器出口的接口：将高温再热器出口母管联箱两根引出管在炉顶位置断开，分别加装堵板，并在堵板开一个DN600的孔，在炉本体及过热器清洗工作结束后与两路DN600的管路接通作为高温再热器清洗进回液管（高温再热器进口联箱两根引入管在靠近联箱处割断分别加装临时堵板）。3.2.7清洗箱除盐水管道的接口：清洗箱除盐水管道接口选择在除盐水母管向凝补水箱补水主路门前短接处断开，用F2197的临时管接至清洗箱。3.2.8冲洗大罐与凝结水泵入口的接口： 制作一个500立方的冲洗大罐，将凝结水泵入口管在滤网前断开，接一路DN600的临时管道至冲洗大罐。3.2.9临时蒸汽系统的接口：将高辅至磨煤机供气电动总门后合适位置断开，引一路1335的管道分别至表面加热器和清洗箱及冲洗大罐，作为临时系统的加热汽源，蒸汽压力应维持在0.81.3MPa，蒸汽流量1520t/h，温度250320；并备用一台表面加热器。3.2.10监视管的安装：在末级过热器及高温再热器距离人孔门较近的管排上，各割开约1.2米长的一根管子，在两个新接口上一边各加一个阀门，两个阀门中间加一个400mm长的监视管（按正式系统安装工艺进行），以便清洗过程中可随时拆下来进行检查。3.2.11腐蚀指示片的安装： 在清洗回液管上安装400mm长 DN50带法兰短管用于酸洗过程中悬挂腐蚀指示片。(腐蚀指示片于酸洗开始时安装，酸洗结束时取出，甲、乙双方共同称重并签字确认)3.2.12为了避免临时系统中的杂物进入正式系统，在与正式系统相连的部位加装大流量机械过滤器（过滤网的间隙为2.0 mm），以防止外界的机械杂质进入系统，并从过滤器排渣口引DN250排放管至排液母管。3.2.13清洗泵电源清洗平台配套电机为10KV， 400KW，630KW共四台，电源容量需具备四台泵同时启动的条件。3.2.14清洗泵冷却水在清洗泵附近找一路清洁的工业水作为清洗泵冷却水，水压0.3MPa，管径为六分。3.2.15清洗液排放在清洗进液管、回液管均安装一根临时排放管，汇集到一根F2738的排放母管，接至废水池。3.2.16临时配药箱 现场增加一个60立方的水箱作为临时配药箱，通过配酸泵（150200t/h）把溶解好的浓酸液打入清洗箱。3.3化学清洗需要投入的系统：3.3.1除盐水系统：3.3.1.1所有除盐水箱贮满除盐水。3.3.1.2除盐系统再生好并处于备用状态。3.3.1.3除盐水连续供水能力应达到300400t/h左右,能够连续供水68h。3.3.1.4除盐水用量估算步骤名称用水量(m3)备注水冲洗及过热器冲通1000末级过热器单独酸洗500排入专用浓酸废水池，加碱中和后排至灰场或煤场末级过热器单独酸洗后水冲洗500锅炉本体初步酸洗500排入专用浓酸废水池，加碱中和后排至灰场或煤场锅炉本体酸洗后水冲洗500锅炉及过热器整体酸洗500排入专用浓酸废水池，加碱中和后排至灰场或煤场钝化前水冲洗1500钝化500钝化后水冲洗1000水冲洗及高温再热器冲通1000高温再热器单独酸洗1000排入专用浓酸废水池，加碱中和后排至灰场或煤场高温再热器钝化前水冲洗1000高温再热器钝化300高温再热器钝化后水冲洗500合计10300其中浓酸液为3000 m33.3.2废液排放系统：酸洗废水及第一次冲洗水排入工业废水池，第二次以后冲洗水较干净，各项指标基本合格可经过一临时过渡池简单处理后外排。废水池要足够大，能够持续排入废液，并能中和处理后外排。3.3.3通讯系统：清洗现场接一部厂内电话，以便可以直接联系集控室等相关人员；电话应通讯畅通，准确无误。3.3.4凝结水泵具备变频启动条件，根据清洗工艺要求可以随时启停，并具备两台同时运行的条件。4.临时系统的安装4.1 热力系统的隔离工作：4.1.1锅炉及过热器上的仪表管道、加药管道、排污管道、取样管道、疏水管道等凡与清洗系统相连接的管道，其一次门在水压试验以后用水冲洗干净并关死，酸洗后再进行冲洗。4.1.2化学清洗系统中凡与其他机组相连的设备、管道等都应进行严格的隔离，以免酸液窜到其他设备里去。4.1.3将过热器减温水阀门全部关死。4.1.4汽包内部装置（如旋风子等）应在清洗前拆除并取出，待清洗完毕再行安装。3.2临时系统安装的要求：3.2.1对化学清洗系统安装的基本要求应严格按照国家电力建设及安装的有关规定执行。3.2.2清洗系统中的焊口应符合中压焊接工艺规程和技术要求，每个焊口至少两道，并且进行氩弧焊打底，并确保清洗介质严密不漏。3.2.3化学清洗中，凡与酸液接触的阀门，其内部不得有铜部件，组装时应确保连接的可靠性；安装后的阀门应灵活可靠，严密不漏且无卡涩现象。3.2.4温度、压力、流量测点及取样点、常操作的阀门应尽量集中，安装在道路畅通、照明充足的地方。3.2.5临时系统管道安装前，管内杂物一定要清理干净，以免损坏清洗泵和阀门。4.3通讯设施：4.3.1清洗值班室与电厂总机程控电话一台。4.4系统的保温与密封：4.4.1临时系统蒸汽管道、酸洗进回液主管道必需进行临时保温。4.4.2炉膛的封闭要求严密，观察孔、人孔、烟风道等部位在清洗期间必须具备封闭条件，减少散热损失。5.化学清洗前应具备的条件5.1临时系统安装完毕应进行清洗泵水压试验，清洗泵试运转合格。5.2除盐水系统、废液排放系统、蒸汽、电气系统均具备投运条件。5.3取样、压力、温度测点装好，仪表校验合格。5.4清洗临时值班室和化验间的通讯与照明装配好，并能满足清洗工作的要求，化验台、仪器、仪表、药品及记录报表齐全，有关电源座安装好。5.5操作人员、化验人员经过演习和培训，操作无误、化验准确、熟悉系统，各负其责。5.6清洗现场照明充足，道路畅通，无事故隐患。5.7临时管道系统及清洗范围内的设备先用除盐水冲洗合格，循环升温试验达到清洗要求。5.8化学清洗的药品经检验确证无误，并按措施要求备足品种和数量。5.9清洗泵的电源、轴封水在清洗期间可靠且连续不间断。5.10清洗系统中的阀门已挂牌编号，安全措施的准备工作就序，检修的器材和工具已准备就序。5.11化学清洗所有需要隔离的工作全部完成。5.12临时系统按要求安装完毕并进行水压试验。5.13过热器摸管试验准备 酸洗前在炉顶、烟道内搭好脚手架，以便进行摸管，检查过热器管是否存在气塞。5.14为保正化学清洗的温度，化学清洗阶段，要求炉膛必须封闭，引、送风机烟风挡板关闭，风机停止转动试验。6.化学清洗程序（以府谷和鸳鸯湖电厂为例，供参考）6.1锅炉本体及过热器化学清洗程序6.1.1锅炉水冲洗及过热器注水排空气：先按、回路对锅炉进行水冲洗，冲洗至出水基本澄清无杂物，省煤器和水冷壁冲洗干净后，再按以下流程给锅炉及过热器注满水，排除空气。清洗箱清洗泵临时管省煤器水冷壁启动分离器顶棚过热器低温过热器分隔屏过热器后屏过热器末级过热器临时管道清洗箱6.1.2大流量冲洗：冲洗大罐上满水，启动凝结水泵，通过临时系统管道对系统进行大流量循环冲洗：冲洗大罐凝结水泵临时管省煤器水冷壁启动分离器顶棚过热器低温过热器分隔屏过热器后屏过热器末级过热器临时管道冲洗大罐冲洗的同时施工人员进入炉膛，可以用橡胶榔头敲击过热器管底部弯头，同时过热器的空气门应间断打开，将过热器内的空气尽量排出。冲洗终点：出水基本澄清无杂物，过热器管基本冲通。6.1.3升温试验及末过摸管检查：启动清洗泵，建立酸洗回路：清洗箱清洗泵临时管末级过热器A侧末级过热器入口联箱末级过热器B侧临时管道清洗箱启动临时系统的加热器进行升温试验和清洗模拟试验。在开始作升温试验后，清洗泵出口温度达到4555时，进行摸管试验，采用触摸法，在所有部位触摸后未发现异常试验合格，可结束试验。如果一排管子温度均偏低，说明有气塞，应采取打开空气门或通过凝结水泵变频调节冲洗流量消除气塞；如果两次摸管温差小无法确认则再次采用冷水冲洗再次摸管，如果发现某根炉管温度偏低或明显偏低，说明该管阻塞或堵死，要作出标记，并做好记录，如有少量不通甲乙双方协商处理。6.1.4末级过热器单独酸洗：酸洗工艺：48%有机复合酸（柠檬酸+羟基乙酸）+0.40.8%缓蚀剂+适量还原剂+0.30.5%助溶剂+0.30.5%适量助剂 +适量消泡剂温 度：8095时 间：4060h（最终具体参考监视管清洗效果和全铁平衡的时间）摸管结束后，按以下流程建立循环：清洗箱清洗泵临时管省煤器水冷壁启动分离器顶棚过热器低温过热器分隔屏过热器后屏过热器末级过热器临时管道清洗箱，先向清洗箱中均匀加入缓蚀剂，浓度0.40.8%，加药完毕，循环30分钟，然后建立化学清洗循环回路，当回液温度达60时开始加酸，按比例加入有机复合酸（柠檬酸+羟基乙酸）和清洗助剂，同时根据Fe3+的情况适当添加还原剂，控制Fe3+300mg/L，根据泡沫大小可加适量消泡剂。维持温度8095，当温度达到80后开始计时，对末级过热器进行单独酸洗。酸洗开始计时后，可以启动另一台清洗泵，两台泵同时运行，以增加清洗流速。酸洗时每小时化验一次清洗液，待出口全铁离子总量23次取样化验基本不变，出口酸的浓度23次取样化验基本不变，且酸度3%时，更换清洗液进行下一次酸洗。在每次酸洗结束时，先用清洗泵顶出酸洗液，将酸洗液排入一个废水池集中处理，待冲洗出水pH值大于5后，启动凝结水泵进行大流量循环冲洗，过热器A、B侧分别循环冲洗。每次酸洗后的水冲洗结束后，拆除临时系统上的机械过滤器，收集过滤器滤下的氧化皮；同时进入清洗箱，清扫清洗箱内沉积的氧化铁。在每次酸洗过程中，要进行摸管检查，如果发现有个别阻塞或堵死的管子，要作出标记，并做好记录，先不做割管处理，最后再进行割管更换。6.1.5锅炉本体单独初步酸洗：酸洗工艺：48%有机复合酸（柠檬酸+羟基乙酸）+0.40.8%缓蚀剂+适量还原剂+0.30.5%助溶剂+0.30.5%适量助剂 +适量消泡剂温 度：8095时 间：1020h （最终具体参考全铁平衡的时间）末级过热器单独酸洗并冲洗干净后，过热器中的水暂时不放，将启动分离器顶部的空气门打开，先进行水冲洗，冲洗至出水澄清，再建立回路循环升温，当回液温度达60时，先向清洗箱中均匀加入缓蚀剂，浓度0.40.8%，加药完毕，循环30分钟，然后开始加酸，按比例加入有机复合酸（柠檬酸+羟基乙酸）和清洗助剂，同时根据Fe3+的情况适当添加还原剂，控制Fe3+300mg/L，根据泡沫大小可加适量消泡剂。维持温度8095，当温度达到80后开始计时，对锅炉进行初步酸洗。在酸洗过程中启动分离器顶上排气管处于开路状态，酸洗开始每小时化验一次清洗液，清洗46h，监视管段大部分垢已清除，即可结束酸洗。6.1.6锅炉本体酸洗后水冲洗：锅炉本体初步酸洗结束后，排空酸洗液迅速向锅炉上水冲洗，冲洗过程注意对死区的冲洗，冲洗至出水基本澄清，pH值大于5后即可。6.1.7锅炉及过热器整体酸洗：酸洗工艺：48%有机复合酸（柠檬酸+羟基乙酸）+0.40.8%缓蚀剂+适量还原剂+0.30.5%助溶剂+0.30.5%适量助剂 +适量消泡剂温 度：8095时 间：1020h（最终具体参考监视管清洗效果和全铁平衡的时间）锅炉本体冲洗干净后，启动分离器上满水，关闭启动分离器空气门按回路建立循环，当回液温度达60时，先向清洗箱中均匀加入缓蚀剂，浓度0.40.8%，加药完毕，循环30分钟，再开始加酸，加酸速度不能太快，应按比例均匀加入有机复合酸（柠檬酸+羟基乙酸）和清洗助剂，同时根据Fe3+的情况适当添加还原剂，控制Fe3+300mg/L，根据泡沫大小可加适量消泡剂。维持温度8095，当温度达到80后开始计时，对整个锅炉及过热器进行酸洗。酸洗开始计时后，可以启动另一台清洗泵，两台泵同时运行，以增加清洗流速。酸洗时每小时化验一次清洗液，待出口全铁离子总量23次取样化验基本不变，出口酸的浓度23次取样化验基本不变，监视管段清洗干净，即可结束酸洗。6.1.8钝化前水冲洗：检查水冷壁及过热器监视管确认已清洗干净后，先用清洗泵顶出酸洗液，待冲洗出水pH值大于5后，启动凝结水泵进行大流量循环冲洗，过热器A、B侧分别循环冲洗。冲洗终点：出水澄清、全铁50mg/L。6.1.9钝化：冲洗合格后，建立回路循环升温，待温度达到65时加入二甲基酮肟复合钝化剂，控制浓度0.150.25%，控制温度7080。回液温度达到70开始计时，循环46h后排放。6.1.10过热器摸管检查确认：钝化结束后，先用保护液（即用氨水调pH值910）顶出钝化液，顶排完后启动凝结水泵进行大流量循环冲洗，过热器A、B侧分别循环冲洗。通过反复摸管检查，如发现有个别阻塞或堵死的管子，作出标记，并做好记录，最终确认堵管根数及位置，最后进行割管更换。6.2高温再热器化学清洗程序6.2.1高温再热器注水排空气：先按回路对高温再热器进行水冲洗，冲洗至出水基本澄清无杂物，再按以下流程给高温再热器注满水，排除空气。清洗箱清洗泵临时管高温再热器A侧高温再热器进口联箱高温再热器B侧临时管道清洗箱6.2.2大流量冲洗：冲洗大罐上满水，启动凝结水泵及清洗泵，通过临时系统管道对系统进行大流量循环冲洗：冲洗大罐凝结水泵临时管道高温再热器A侧高温再热器进口联箱高温再热 清洗泵 器B侧临时管道冲洗大罐 排放冲洗的同时施工人员进入炉膛，可以用橡胶榔头敲击高温再热器管底部弯头，同时高温再热器的空气门应间断打开，将高温再热器内的空气尽量排出。冲洗终点：出水基本澄清无杂物，高温再热器管基本冲通。6.2.3升温试验及高温再热器摸管检查：启动清洗泵，建立酸洗回路：清洗箱清洗泵临时管高温再热器A侧高温再热器进口联箱高温再热器B侧临时管道清洗箱启动临时系统的加热器进行升温试验和清洗模拟试验。在开始作升温试验后，清洗泵出口温度达到4555时，进行摸管试验，采用触摸法，在所有部位触摸后未发现异常试验合格，可结束试验。如果一排管子温度均偏低，说明有气塞，应采取打开空气门或通过凝结水泵变频调节冲洗流量消除气塞；如果两次摸管温差小无法确认则再次采用冷水冲洗再次摸管，如果发现某根炉管温度偏低或明显偏低，说明该管阻塞或堵死，要作出标记，并做好记录，如有少量不通甲乙双方协商处理。6.2.4高温再热器酸洗：酸洗工艺：48%有机复合酸（柠檬酸+羟基乙酸）+0.40.8%缓蚀剂+适量还原剂+0.30.5%助溶剂+0.30.5%适量助剂 +适量消泡剂温 度：8095时 间：4060h（最终具体参考监视管清洗效果和全铁平衡的时间）摸管结束后，按以下流程建立循环：清洗箱清洗泵临时管高温再热器A侧高温再热器进口联箱高温再热器B侧临时管道清洗箱，先向清洗箱中均匀加入缓蚀剂，浓度0.40.8%，加药完毕，循环30分钟，当回液温度达60时开始加酸，按比例加入有机复合酸（柠檬酸+羟基乙酸）和清洗助剂，同时根据Fe3+的情况适当添加还原剂，控制Fe3+300mg/L，根据泡沫大小可加适量消泡剂。维持温度8095，当温度达到80后开始计时，酸洗时每小时化验一次清洗液，待出口全铁离子总量23次取样化验基本不变，出口酸的浓度23次取样化验基本不变，且酸度3%时，更换清洗液进行下一次酸洗。在每次酸洗结束时，先用清洗泵顶出酸洗液，将酸洗液排入一个废水池集中处理，待冲洗出水pH值大于5后，启动凝结水泵进行大流量循环冲洗，高温再热器A、B侧分别循环冲洗。每次酸洗后的水冲洗结束后，拆除临时系统上的机械过滤器，收集过滤器滤下的氧化皮；同时进入清洗箱，清扫清洗箱内沉积的氧化铁。在每次酸洗过程中，要进行摸管检查，如果发现有个别阻塞或堵死的管子，要作出标记，并做好记录，先不做割管处理，最后再进行割管更换。6.2.5高温再热器钝化前水冲洗：检查监视管确认已清洗干净后，先用清洗泵顶出酸洗液，待冲洗出水pH值大于5后，启动凝结水泵进行大流量循环冲洗，末级再热器A、B侧分别循环冲洗。冲洗终点：出水澄清、全铁50mg/L。6.2.6钝化：冲洗合格后，建立回路循环升温，待温度达到65时加入二甲基酮肟复合钝化剂，控制浓度0.150.25%，控制温度7080。回液温度达到70开始计时，循环46h排放。6.2.7高温再热器摸管检查确认：钝化结束后，先用保护液（即用氨水调pH值910）顶出钝化液，顶排完后启动凝结水泵进行大流量循环冲洗，高温再热器A、B侧分别循环冲洗。通过反复摸管检查，如发现有个别阻塞或堵死的管子，作出标记，并做好记录，最终确认堵管根数及位置，最后进行割管更换。7.化学清洗监督项目流 程项 目间隔时间控制范围取样点备 注酸洗酸度温度pH值Fe2+Fe3+30分钟68%8095348000mg/L300mg/L进、出口排放前留样500ml测Fe2+水冲洗全铁pH值电导率15分钟 50mg/L 4.04.550 mS/cm出口接近终点时钝化 温度浓度pH值60分钟 7080 0.150.25% 9.09.5出口结束时留洋测定沉积物含量8.防止过洗预控措施8.1清洗配药时添加足量的缓蚀剂，缓蚀剂的浓度不得低于0.4%。8.2清洗过程中加强数据分析，严格控制Fe3+300mg/L，当Fe3+含量偏高时及时添加还原剂。8.3清洗过程中严格控制清洗液的温度，流量及酸度。8.4根据小型性试验结果制定具体的清洗时间，即要保证清洗效果又不得超出小试的酸洗时间，清洗过程中定时拆除监视管段以便及时掌握清洗终点，到达防止过洗现象的发生。9.化学清洗监督项目流 程项 目间隔时间控制范围取样点备 注酸洗酸度温度Fe2+Fe3+30分钟68%8095300mg/L进、出口排放前留样500ml测Fe2+水冲洗全铁15分钟50mg/L出口接近终点时钝化温度60分钟7080出口10.清洗质量的检验标准10.1清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。10.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度小于8g/（m2h），清洗腐蚀总量要小于80g/m2，除垢率大于90%为合格，大于95%为优良。10.3 清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀。10.4 固定设备上的阀门、仪表等不应受到腐蚀损伤。10.5 过热器再热器考虑堵管率，以合同签订为准。一般要低于总管数的3%。11.化学清洗过程控制11.1化学清洗前应检查并确认化学清洗用药的质量、数量，监视管段和腐蚀指示片。11.2清洗过程中应监督加药、化验，控制各清洗阶段介质的浓度、pH、温度、流量、压力等重要清洗参数，同时在末级过热器冲洗和清洗过程中还要密切监督溢流情况以防发生气塞。11.3根据化验数据中清洗液的浓度、清洗液中铁离子浓度趋于平衡和监视管内表面的除垢情况判断化学清洗终点。柠檬酸清洗时，清洗液中全铁浓度不能超过8000mg/L，否则容易生成柠檬酸铁沉淀，堵塞管道。11.4监督记录每次清洗时，腐蚀指示片的材质、流量、投退时间，以方便计算每个清洗阶段的腐蚀速率和腐蚀总量。11.5监视管段应在预计化学清洗结束时间前取下，并检查管内是否已清洗干净，若管段仍有污垢，应把监视管段放回系统继续化学清洗，直至监视管段全部清洗干净。11.6化学清洗后，应对锅炉底部联箱进行内部检查，并彻底清除沉渣。11.7化学清洗的结果（以府谷电厂为例，供参考）11.7.1在线监测的水冷壁监视管段和末级过热器监视管段（出口侧24-1、入口侧73-1）管内的垢已清洗干净，无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象, 除垢率大于95%，并形成了完整的钝化膜，无二次锈蚀和点蚀。11.7.2对水冷壁环形下联