单体框架桥施工组织设计.doc

单体框架桥施工组织设计

目 录
一、 编制依据 1
二、 工程概况 1
三、 施工组织及施工安排 1
（一）、施工组织 1
（二）、工期安排 2
四、 施工准备 3
（一）、技术准备 3
（二）、试验准备 3
（三）、物资、机械准备 3
（四）、现场准备 3
五、 具体施工方案 4
（一）、交通导改 4
（二）、基底地基处理CFG桩的施工 4
（三）垫层施工 7
（四）、框架涵主体施工 7
1、施工测量放样 7
2、钢筋工程 8
3、模板工程 9
4、脚手架工程 10
5、混凝土工程 11
6、防水层 13
7、附属工程 13
8、基坑回填 14
六、 质量保证措施 14
（一）、组织保证措施 14
（二）、隐蔽工程质量保证措施 14
（三）、混凝土外观质量保证措施 15
（四）、钢筋施工质量保证措施 15
七、 安全保证措施 16
八、 文明施工 17

1编制依据
1.1、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008;
1.2、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-2003；
1.3、《纤维混凝土结构技术规程》CECS38:2004；
1.4、《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002；
1.5、《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210-2001;
1.6、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设(2005)160号；
1.7、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003；
1.8、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009;
2工程概况
K1+475.404 1-8m框架涵位于既有环铁试验线内侧，新建正线独立段路基处，该桥主要为通向村南北两侧，既有桥下既有道路宽度约8m，新建城轨试验线框架涵跨度为8m，结构总高4.3m，净高3.6m，全长7.25m，全宽16.4m。桥涵基底地基处理采用直径1000mm灌注桩，桩长20m，桩顶设置7.25×2×1.5m承台。护坡桩采用直径1000mm灌注桩。
3施工组织及施工安排
3.1、施工组织
项目部设五部二室，即工程部、财务部、物资部、合同部、安质部、办公室和试验室，负责施工项目管理，下辖钻孔桩施工作业队一个，15人；桥涵施工作业队一个，40人。

图3-1 施工组织管理机构图
项目经理
工程部经理

财务部

物资部

计划合同部

安质部

试验室

项目副经理

项目总工

办公室

CFG桩施工作业队

桥涵施工作业队

投入的主要人员及分工表
序号
姓名
职务
序号
姓名
职务
1

项目经理
7

物资部长
2

项目总工
8

计价合同部长
3

副经理
9

财务部长
4

现场负责人
10

试验室主任
5

工程部长
11

办公室主任
6

安质部长

3.2、工期安排
本工程计划工期62天，其中护坡桩10天，基底处理灌注桩12天，基坑开挖、凿除桩头、低应变检测4天，承台钢筋绑扎、混凝土浇注3天，侧墙钢筋绑扎、模板安装5天，桥面板脚手架搭设、立模6天，桥面板模板安装、钢筋绑扎及混凝土浇注15天。挡土墙及附属设施8天。
4施工准备
4.1、技术准备
4.1.1组织有关人员进行图纸会审，确认施工图纸工程数量、施工图结构尺寸等，根据设计资料认真做好导线复测工作和水准复测工作。
4.1.2根据控制测量成果，放出框架涵结构位置线，确定新建框架涵与既有桥梁的位置关系。
4.1.3对所有参加施工人员进行施工安全交底和技术交底。
4.2、试验准备
4.2.1护坡桩、灌注桩施工时，试验室进行现场混凝土的塌落度试验，根据设计要求，混凝土的塌落度宜为180～220mm。
4.2.2框架涵钢筋制作前，对进场钢筋原材料的试验，钢筋的焊接或机械连接接头的试验工作。
4.2.3框架涵主体施工混凝土浇筑时，进行现场塌落度试验等。
4.3、物资、机械准备
4.3.1护坡桩、灌注桩计划采用反循环钻机进行施工，钻机进场时相关证件必须齐全，并上报监理工程师审批。
4.3.2进场钢筋原材料、防水材料等必须满足设计及规范要求。
4.4、现场准备
4.4.1查明施工区域管线分布情况并完成迁改或采取可靠的保护措施，并向现场施工人员进行详细交底。已知污水管线，施工期间架空保护，不能将污水断流。既有钢架桥由专业队伍拆除。
4.4.2提前作好施工现场的“三通一平”工作,将两端部的既有围墙拆除并后移，保证进场后可进行基础桩及护坡桩施工。
4.4.3清除部份原有路面及地下建筑垃圾等，以保证施工的正常进行。
5主要分部分项工程施工方案
5.1、交通导改
本框架涵施工前需要将既有道路进行导改，根据现场实际情况，采用如下方案进行：
5.1.1、临时道路位于新建桥涵正下方，居中设置，道路宽3m，长10m，临时道路两端出口均设护头棚，
5.1.2、 人、车混行，车辆单向行驶。
5.1.3、委派专职交通疏导人员进行疏导。
5.1.4、待框架涵施工完毕后恢复至原有道路，具体导改见附图。
5．2反循环钻孔护壁钻灌注桩施工方案（工程桩及护坡桩）
5.2.1适用范围
适用于本工程中基础处理而设计的6根采用泥浆护壁进行钻孔灌注桩施工。设计桩长20m，直径1m，钢筋HRP335 25、HPB235 8，混凝土强度等级C35
护坡桩主要针对排水涵基础施工时，对原铁路锥坡的影响，由设计提供相关图纸，结合现场实际情况，确定位置及标高，施工方法与工程桩相同。混凝土强度等级C30
5.2.2施工准备
5.2.2.1 材料
混凝土采用商品混凝土，C35、C30
辅助材料：膨润土、粘土球、隔水塞（或球胆）。
5.2.2.2 机具设备
钻孔设备：国产反循环钻机。
辅助设施与机具
护筒：钢质护筒。
小型土方机械：用于沉淀池开挖和护筒埋设施工。
5.2.2.3 检测工具：测绳、线坠、孔径仪、水准仪，经纬仪、坍落度筒等。
5.2.2.4 泥浆系统：泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆搅拌设备、泥浆泵、钻渣分离装置。
5.2.2.5 混凝土浇筑机械及工具。
5.2.2.6 清孔设备：空压机、风管、砂石泵（射流泵）、掏泥筒。
5.2.2.7 作业条件
施工范围内的地上障碍物主要是污水导流管安装就位、地下障碍物既有桥施工时的基础换填片石应清理，对不能改移的障碍物必须进行标识，并有保护措施。
现场做到水、电接通，道路畅通，对施工场区进行清理平整，对松软地面进行碾压或夯实处理。
5.2.2.8 技术准备
收集施工场地工程地质资料（洛阳铲探孔），熟悉施工图纸。
编制泥浆护壁钻孔灌注桩施工方案，经审批后向操作人员进行技术交底。
按设计图纸和给定的坐标点测设轴线定位桩和高程控制点，并据此放出桩位，报建设单位和监理复核。
施工前做成孔试验，以核对地质报告，检验所选设备、工艺是否适宜。
5.2.3.操作工艺
5.2.3.1操作方法
测量定位：应由专业测量人员根据给定的控制点按现行国家标准《工程测量规范》GB50026的要求测放桩位，并用标桩标定准确。
埋设钢护筒：护筒内径为1500mm。护筒口应高出地面至少100mm。在埋设过程中，一般采用十字栓桩法确保护筒中心与装为中心重合。
5.2.4.2安装钻机
a.安装钻机前，要对钻机和配套设备进行全面检查，保证电缆密封接头绝缘良好，输水胶管连接牢固，避免泄漏。
b.为防止潜水钻机因钻杆折断或其他原因掉入孔内，应在钻机上架焊吊环，并系上保险钢丝绳引出孔外吊住。
c.钻进速度要根据电机功率、土层类别、孔径大小、钻孔深度和供水量等确定。
d.要根据土层性质确定泥浆黏度和比重。在粘土、粉质粘土中钻进时，可以原土造浆护壁、排渣；当穿过砂夹层钻孔时，为防止塌孔宜投入适量粘土以加大泥浆稠度；在砂土层中钻孔。
e.钻机就位：钻机就位必须平整、稳固、确保在施工中不倾斜。移动。在钻机双侧吊线坠校正调整钻杆垂直度（必须是可使用经纬仪校正）。为准确控制钻孔深度，应在装架上做出控制深度的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
5.2.3.3 钻孔和清孔
(A)反循环钻进
a、钻头回转中心对准护筒中心，偏差不大于允许值。先启动砂石泵，待泥浆正常后，开动钻机慢速下放钻头至护筒底。开始钻进时应轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头不产生堵水。在护筒刃脚处应低压慢速钻进，使刃脚处的地层能稳固的支撑护筒，待钻至刃脚以下1m以后，可根据土质情况以正常速度钻进。
b、在钻进时，要仔细观察进尺情况和砂石泵排出的渣的情况，排量减少或出水中含渣量较多时，要控制钻进速度，防止因循环液比重过大而中断循环。
c、采用反循环在砂砾、砂卵石地层中钻进时，为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管路，可采用间断钻进、间断回转的方法来控制钻进速度。
d、加接钻杆时，应先停止钻进，将机具提离孔底80-100mm，维持冲洗液循环1-2min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。
e、钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。
f、钻进时如孔内出现塌孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，析出塌落物和涌砂，同时向孔内补充加大比重的泥浆，保持水头压力以抑制涌砂和塌孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防塌孔壁。
g、钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持冲洗液正常循环，直到反出冲洗液的钻渣含量小于4%时为止。起钻时应注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量冲洗液，稳定孔内水头高度。
h、沉渣处理
1）第一次沉渣处理：在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底100-200mm，维持冲洗液的循环，并向孔中注入砂量小于4%（比重1.05-1.15）的新泥浆或清水，令钻头在原位空转10-30min左右，直至达到清孔要求为止。
2）第二次沉渣处理：利用灌注水下混凝土的导管作为吸泥管，将孔内泥浆抽排走。
i、反循环钻机钻进参数和钻速的选择见表
钻进参数和钻速

地层性质
钻压
（KN）
钻头速度（r/mi）
砂石泵排量
（m3/h）
钻进速度
（m/h）
粘土层、硬土层
10-25
30-50
180
4-6
砂土层
5-15
20-40
160-180
6-10
砂层、砂砾层、砂卵石层
3-10
20-40
160-80
8-12
中硬以下基岩
20-40
10-30
140-160
0.5-1.0
(B)清孔方法：
换浆法：第一次沉渣处理：在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底100-200mm，维持冲洗液的循环，并向孔中注入含砂量小于4%（比重1.05-1.15）的新泥浆或清水，令钻头在原位空转10-30min左右，直至达到清孔要求为止。
第二次沉渣处理：在钢筋笼和下料导管放入孔内至灌注混凝土以前进行第二次沉渣处理，通常利用混凝土导管向孔内压入比重1.15左右的泥浆，把孔底在下钢筋笼和导管的过程中再次沉渣的钻渣置换出。
5.2.3.4 灌注水下混凝土
a本工程使用C30商品混凝土，强度等级应符合设计要求，水泥用量不少于300kg/m3，掺减水剂不少于300kg/m3，水灰0.5-0.6，扩展度宜为340-380mm。塌落度180mm-200mm。
b水下灌注混凝土必须使用导管，导管内径200-300mm，每节长度为2-2.5m，最下端一节导管长度应为4-6m。导管在使用前应进行水密承压试验（禁用气压实验）。水密试验的压力不应小于孔内 水深1.3倍的压力。也不应小于导管承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。
c连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续灌注混凝土，严禁中途停工。在灌注过程中，应经常探测混凝土面上升的高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数一般不少于所使用的导管节数，并应在每次提升导管前，探测一次管内外混凝土高度。遇特殊情况（局部严重超径、缩径和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察反水情况，以正确分析和判断孔内的情况。
5.2.3.5泥浆和泥浆循环系统。
a 钻孔泥浆一般由水、粘土和添加剂按适当配合比配制而成。
b 泥浆循环系统的设置
1）循环系统由泥浆池、沉淀池、废浆池、泥浆泵、钻渣分离装置组成，并配有排水、清渣、排废浆设施和钻渣转运通道等。一般采用集中搅拌，集中向钻孔输送泥浆的方式。
2）沉淀池不宜少于2个，可串联使用，每个沉淀池的容积不少于6m3；泥浆池的容积一般不宜小于8-10m3。
3）循环槽应设1：200的坡度，槽的断面应能保证冲洗液正常循环不外溢。
4）沉淀池、泥浆池、循环槽可用砖和水泥砂浆砌筑，不得渗漏。
5）应及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣。清除的钻渣应及时运出现场，防止污染环境。
5.3、框架涵主体施工
框构桥的主体为门式C45钢筋混凝土结构，混凝土抗渗等级不小于P8，框构桥主体结构承台梁为2×1.5×7.25m、边墙厚度为0.7m、顶板厚度为0.7m，耳墙厚度0.5m，框构桥主体结构施工采取分两步施工，第一步施工承台梁，第二步施工边墙、顶板及耳墙部分。其施工顺序为：承台梁钢筋混凝土→绑扎边墙钢筋及耳墙钢筋→立边墙、顶板、耳墙脚手架和模板→绑扎顶板钢筋→浇筑顶板混凝土。
5.3.1、施工测量放样
利用复测合格的导线点进行框架涵主体结构的施工放样，并弹线标明钢筋排架的布置位置，保证钢筋排架间距及安装位置准确。
5.3.2、钢筋工程
（1）、钢筋制作
钢筋采用集中加工成型，施工现场绑扎焊接的方法进行作业。钢筋在制作前进行调直和除锈，钢筋调直及除锈均保证钢筋无损伤。主筋采用闪光对焊时，其接头应符合下列要求：
a、接头外观：接头处不得有横向裂纹；钢筋表面不应有明显的烧伤；接头处的弯折角不得大于3°；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍。
b、同一台班内，由同一焊工完成的300个同牌号、同直径钢筋焊接接头应作为一批，力学性能应从每批接头中随机切取6个接头，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。
（2）、钢筋安装
钢筋采用集中加工成型，施工现场绑扎、焊接的方法进行作业。
a、承台梁钢筋
根据设计框架涵位置尺寸，在框架涵混凝土垫层上放样出承台梁边线，现场技术员标明钢筋排架安装位置，布设高度为50mm的C35混凝土垫块。在垫块上铺设承台梁钢筋。
b、墙体钢筋
侧墙外侧钢筋在安装承台梁钢筋时，同时安装绑扎，承台梁钢筋绑扎完毕后，开始安装并绑扎侧墙内侧钢筋及分布筋，侧墙钢筋绑扎步骤：首先连接内侧竖向钢筋，再在侧墙内、外侧对应绑扎水平分布筋，水平分布筋与主筋交点全部绑扎，而后按照设计图纸绑扎侧墙钩筋。
c、顶板及耳墙钢筋
在顶板底模安装就位后，开始顶板钢筋施工，顶板钢筋安装方法同承台梁钢筋施工。
在顶板钢筋安装过程中，同时安装并绑扎耳墙钢筋，耳墙钢筋伸入结构主体墙身内，并与墙体钢筋绑扎牢固。
5.3.3、模板工程
本框架涵主体边墙模板全部采用钢模板，模板尺寸为900mm×1500mm，顶板底模采用15mm厚竹胶板。
模板用于结构施工前，先进行除锈及清污处理，在模板支立前涂刷脱模剂，并在模板的边缘用双面胶密封，结构混凝土浇注前，对所有模板拼缝进行一次细致检查，保证模板支立完毕后在混凝土浇筑过程中不跑模，不漏浆。
模板加固采用M16对拉螺栓进行对拉加固，侧墙模板内侧利用碗扣式脚手架对侧墙模板进行对顶，并在承台梁混凝土浇注时，在承台梁上预埋地锚螺栓，在侧墙模板支立完毕后用钢丝绳对侧墙模板进行对拉，保证侧墙的垂直度。
混凝土开盘浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外观质量。
5.3.4、脚手架工程
由于框架结构在安装侧墙模板及顶板内模时，桥下既有道路路面并不拆除，具有足够的支撑强度，用6根609钢管支撑于道路上，横向间距3m，纵向间距2.2m，钢管支撑上部用45#工字钢作主龙骨，20#工字钢@300作次龙骨。采用碗扣式脚手架支撑作为模板支撑体系。
609钢管支撑两侧到侧墙之间顶板支撑采用碗扣式脚手架及钢管脚手架，采用Φ48×3.5mm 的Q235A级普通钢管，钢管壁厚3.5mm，钢管的端部切口应平整，内外需涂刷防锈层，禁止使用有明显变形、裂纹和严重锈蚀的钢管。上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造；下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造。
脚手架间距为0.6m×0.9m；外侧钢管脚手架立杆纵距及水平杆步距不应大于2.1m，立杆横距不应大于1.6m，边墙对拉螺杆采用M16对拉螺杆，对拉螺杆间距为0.6m×0.6m，背楞采用2根φ48钢管；在施工承台梁混凝土时，在承台梁上预埋螺栓，用钢丝绳对框构桥内部进行对拉。顶板板底横向木枋采用80mm×80mm方木，间距为400mm，纵方采用150mm×150mm，间距为600mm。
脚手架底部必须设置纵、横向扫地杆，纵向扫地杆应用直角扣件固定，沿脚手架外侧应设置剪刀撑，并随脚手架同步搭设和拆除。
脚手板必须按脚手架宽度铺满、铺稳，脚手板与脚手架之间必须绑扎牢固，不得虚搭，脚手板与模板或构筑物的间隙不应大于20cm，作业层脚手板的下方必须设置防护层。
导改路两端出口处，设置宽6m长3m的护头棚，钢管支撑，上部满铺架板和塑料膜。
为了确保施工的安全质量，脚手架搭设完毕后由现场施工作业人员进行自检，自检合格后报项目部工程技术部及安全质量部门检查，项目部工程技术部及安全质量部检查合格后报驻地监理工程师进行检查，待监理工程师检查合格后方可进行下道工序的施工。
5.3.5、混凝土工程
（1）、混凝土的浇注
钢筋工程和模板工程经监理工程师检查签认后，方可进行混凝土的浇筑。混凝土施工先施工承台梁混凝土，然后再安装侧墙及顶板模板，墙身和顶板混凝土一次现浇成型。
承台梁混凝土采用溜槽法施工，墙身及顶板混凝土采用泵送，施工时确保混凝土浇筑自由落差在2m范围以内，每层浇筑厚度控制在50cm以内。
混凝土振捣采用插入式振捣器，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm；每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，如发现有松动、变形、移动时要及时处理。
混凝土浇筑过程中，在混凝土的浇筑地点随机抽取，制作混凝土试块，用于检查结构构件混凝土强度，每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次，每次取样应至少留置一组标准养护试件；同条件养护试件的留置应根据结构构件或结构部位由监理单位、施工单位共同确定，同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于5组，且不少于2组；对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样，同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于一次。
（2）、混凝土养护
混凝土浇筑后，12h内覆盖和洒水养护，采用塑料布覆盖养护时，应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密，塑料布内应具有凝结水，并应经常检查。
新浇筑混凝土强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面来往行人或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
冬季施工按冬施方案进行
（3）、拆模
侧墙模板应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
结构顶板底模拆除时，其混凝土强度必须达到设计强度的75%。
5.3.6、防水层
本框架涵防水卷材采用两层长纤聚乙烯丙纶复合防水卷材，满粘法铺设，每层厚度约为0.9mm，侧墙和承台梁防水层间的过渡，直接搭接100mm。
承台梁防水层在垫层及导墙施工完毕后，铺设防水卷材，防水卷材顶设置50mm厚C20细石混凝土，承台梁与侧墙相接处防水卷材设置防水加强层，加强层伸入墙体侧面及承台梁底不小于250mm。防水加强层外侧砌筑永久砖墙，永久砖墙顶砌筑临时砖墙，临时砖墙顶与结构承台梁等高。
侧墙防水层在框构主体施工完毕后铺设聚乙烯丙纶卷材防水层，承台梁与外墙防水层错开500mm，防水卷材外侧砌120砖墙，砖墙外侧采用级配碎石，分层压实，压实度不小于96%。
框架涵顶板防水层在结构顶板施工完毕后，铺设APP改性沥青卷材防水层，侧墙防水层伸入顶板300mm，顶板防水层伸入侧墙并在顶板以下200mm，上下两层卷材搭接缝不小于100mm。
5.4、附属工程
本框架涵附属工程包括出入口挡墙、桥顶栏杆、泄水管、桥下防撞设施的安装及桥下路面恢复等。
在框架涵主体施工完毕后进行出入口工程施工，挡墙基底承载力不小于100Kpa，基坑开挖后进行试验检测，如不满足则进行换填处理，挡墙的具体尺寸及桥顶栏杆、泄水管、桥下防撞设施的安装必须符合设计及规范要求。
5.5、基坑回填
混凝土达到设计强度后开始回填基坑，基坑回填前，将基坑内积水，杂物清理干净。
本框构桥基坑回填按照路基与横向结构物过渡段进行处理，采用级配碎石分层回填，并碾压密实，压实标准按照路基图纸相关压实标准执行。
6质量保证措施
6.1组织保证措施
项目部由主管生产副经理全面负责该框架涵的施工，下设专业结构施工作业队一个，各职能部室密切配合，对框架涵的整个施工过程进行严格控制，保证框架涵的施工质量。
6.2隐蔽工程质量保证措施
凡分项工程的施工结果被后道施工所覆盖，均进行隐蔽工程验收。项目部设质量管理工程师和专职质检人员，跟班检查验收。
6.2.1、隐蔽工程的检查验收坚持自检、互检、交接检的“三检”制度，并采取签字制度，上道工序不合格，不签字，下道工序不施工。
6.2.2、每道工序完工后，由分管该工序的技术人员、质检人员、领工员、组织作业组长按规范和验收要求进行验收，对不符合质量标准的，返工重作，直至再次验收合格。
6.2.3、隐蔽工程经自检合格后，邀请驻地监理工程师检查验收，同时做好隐蔽工程验收质量记录和签字工作，并归档保存。
6.2.4、所有隐蔽工程必须经监理工程师签字认可后，方能进行下一道工序施工，未经签字认可的，严禁进行下道工序施工。
6.2.5、经监理工程师检查验收不合格的隐蔽工程项目，返工自检复验合格后，重新填写隐蔽工程验收记录，并向驻地监理工程师发出复验报告，经检查认可后，方可办理签证手续。
6.3混凝土外观质量保证措施
6.3.1、混凝土浇筑前，对模板、脚手架系统进行认真检查，保证在混凝土浇筑过程中模板及支撑体系安全稳定。
6.3.2、安装模板时调校平整，模板连接牢固，板缝应严密，防止模板松动，混凝土表面出现错台。
6.3.3、每次拆模后将模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥浆等杂物，模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
6.3.4、混凝土分层浇筑振捣均匀，严防漏捣，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
6.3.5、掌握好拆模时间，防止混凝土和模板粘结，并满足不同结构和情况下对混凝土强度的要求，拆模时不能用力过猛，严禁使用撬杠等工具蛮撬。
6.4钢筋施工质量保证措施
6.4.1、严把进货关，做好钢材原材料检验，不合格产品不进入工地。
6.4.2、保证除锈、焊接、调直、弯制等符合设计和规范要求，并做好抽查检验。
6.4.3、钢筋安装符合设计及规范要求，绑扎牢固。
6.4.4、钢筋焊接前进行试焊合格检定，然后由经检定合格的人员按试焊的参数进行焊接，并且有专职人员对焊接进行检验，合格后方可放行使用。
6.4.5、对各重要环节逐个检验或抽检。在钢筋安装绑扎完毕，未浇筑混凝土之前，按设计图纸要求及规范标准进行详细检查，并做出检查记录，检查通过后方能浇筑混凝土。
6.4.6、在混凝土浇筑过程中，安排责任心强的值班人员，经常检查钢筋架立位置，如发现变动，及时矫正。严禁为方便浇筑擅自移动或割除钢筋。
7安全保证措施
7.1、施工前由建设单位相关部门负责人，对施工单位现场负责人及技术负责人将管线改移情况进行现场确认，并针对性的签署施工区域地下管线改移情况。
7.2、确认完毕后，用多功能电缆探测仪查清地下光、电缆位置、走向、深度等情况，做好标识，并向施工作业人员进行书面交底和现场交底。
7.3、对建设单位未交待且未探明挖出的电缆线，采取有效的保护措施，立即通知主管单位，并配合设备主管单位人员及时处理和恢复。
7.4、明挖基础基坑开挖前，对既有线路基边坡采取防护措施，保证施工过程中既有线行车安全。
7.5、施工需断路时，应在来车方向前的交叉路口设置绕行标志。
8文明施工
8.1、为了方便公众监督，施工现场必须悬挂施工标牌，标明工程名称、施工单位、现场负责人、文明施工监督电话等。
8.2、严格控制施工范围，支搭临舍、停放机具、材料不乱占施工范围处的场地。
8.3、现场材料的堆放按照指定的区域范围分类堆放，材料转运设有专人管理，专人清扫，保持场内清洁。
8.4、施工现场防火、用电安全、施工机械及散体物料的运输，均严格执行国家或地方有关规范、规程和规定，禁止违章行为。
8.5、施工现场未能及时运弃土方，除满足安全要求外，还应采用密目网格布进行遮盖，防止扬尘污染。