浅析TPS及其在我国汽车企业中的运用.doc

西 南 财 经 大 学 天 府 学 院TIAN FU COLLEGE OF SOUTHWEST UNIVERSITY OF FINANCE AND ECONOMICS学士学位论文BACHELOR THESIS论 文 题 目： 浅析TPS及其在我国汽车企业中的运用作 者唐尚利专 业工程造价管理班 级工程5班学 号40902217定 稿 时 间2011-12-22浅析TPS及其在我国汽车企业中的运用摘要众所周知，丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种全新的管理模式丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。对于TPS的研究已经遍布全世界，如美国的精益生产。而且，国际上众多研究与推广TPS的企业都获得了相当可观的成果。TPS具有东方文化背景，对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用关键字丰田 TPS 汽车 正文一、丰田生产方式的哲理体系 丰田生产方式TPS哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。“两大支柱”是准时化与人员自觉化。准时化(JIY-Just in time)生产。即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，JIT需要以拉动生产为基础，以平准化(Leveling System)为条件。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。 “一大基础”是指改善(Improvement)。改善是TPS的基础，可以说没有改善就没有TPS。这里的改善是指： 从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。消除一切浪费。TPS哲理认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。连续改善(Continuous Improvement)是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。二、TPS的优越性TPS与中国企业管理的借鉴与应用伴随新型工业化道路的实施，我国企业对效益和效率的需求更加迫切，特别是在科学发展观指导下，在建设循环经济的大背景下，变革生产方式已成为必然，TPS为我国企业提供了一个可资借鉴的选择方案。第一，TPS具有六大优越性。调查数据表明，TPS与福特生产模式相比：一是所需人力资源最低能减至1/2；二是新产品开发周期最低可减至1/2或2/3；三是产品库存可减至1/10；四是工厂占用空间最低可减至1/2；五是成品库存最低可减至1/4；六是产品质量可大幅度提高。第二，相近的东方文化背景。日本和中国同处亚洲，现代日本文明在很大程度上吸收了中国文明，而且两国的文化具有相似性。TPS对日本的经济腾飞发挥了重大作用，欧美众多研究推广TPS 的企业也获得了相当大的成功，同样具有文化背景的中国企业，也更有可能取得成效。第三，相似的外部市场环境。TPS是战后日本汽车工业遭到资源稀缺和“多品种、少批量”市场制约的产物。当前，我国企业也面临同样外部市场环境，要想得到生存发展，实施TPS是一种较为明智的选择。第四，当前实施TPS 时机比较合适。一方面，企业改革取得进展，主业得到精干、辅业和社会职能实现剥离。企业可以轻装上阵，进行生产方式变革。另一方面，全面质量管理、看板管理、团队工作法等技术在我国企业中已经得到不同程度的实施。第五，生产方式越来越被企业领导所重视。随着企业领导管理素质和能力的提高，生产方式变革已成为企业领导关注的热门话题，而以先进的TPS取代传统的生产方式也成为我国企业管理缩短与世界先进管理水平差距的重要举措。三、丰田亏损意味着TPS之死？2008年，丰田汽车各位受人瞩目，主要的原因在于矛盾的两个方面：一个是丰田取得了世界汽车行业的老大地位，终成正果；另外一个却是丰田出现了数十年以来的经营困局，甚至亏损。于是有一种观点怀疑：丰田仰赖已久的丰田生产方式TPS，是否寿终正寝？持有此观点的人，其实是并不了解TPS的内涵。所谓的TPS在目前来看已经远远超出了纯粹的生产管理的范畴，其核心理念之一，不断改善，日语里面称为kaizen，更多的是一种哲学的理念。很多企业都在学丰田却不能学到精髓的根本，也在于他们不能学到不断改善这一精髓。这一理念不仅仅对于传统的汽车生产流水线起着关键的作用，即使在未来新能源汽车时代仍然适用。不仅仅对于日本的企业有效，而且对于任何能够掌握这一精髓的其他国家的企业同样有用。1990年代的保时捷在文德林.魏德金的带领下走出低谷，其中的原因之一就是这位年轻的领导人冲破重重阻力大力引进日本的TPS文化。中国也有许多汽车企业希望成为丰田，借鉴丰田，类似的口号很多，但是成功者寥寥。不过，近两年出来的一汽奔腾品牌却好像在此有了根本性的突破。奔腾轿车是中国汽车企业中第一个市场销量可与一些外资品牌比肩，同时价格又脱离低价误区困扰的品牌。在一汽奔腾的口号中，始终有一句是“进取不止”，其含义与“不断改善”有着异曲同工之处。信心品质、安心安全、随心操控、贴心服务，奔腾总能给消费者更新的理念与享受，按照一汽轿车销售公司总经理葛树文的话就是：三年来，奔腾从未停止日常改进和年型改进，日益赢得用户的青睐。在中国汽车企业与外界的接触中，丰田是最早批的企业之一，当时一汽与丰田的接触就是从参观考察学习开始，当所有人都疑惑为什么一汽不能学到丰田TPS的精髓的时候，历经数十年的发展积累沉淀，奔腾应运而生。奔腾从中高端品牌入手，今年开始进入中级车领域，一个大的品牌架构俨然成势。丰田亏损是暂时的，因为TPS是永恒的。希望奔腾真的能够将“进取不止”的精神不断发扬广大，以成就中国式的汽车品牌。四、我国企业推行TPS活动中存在的问题 80年代初，长春第一汽车制造厂就派出一个40人的代表团专门访问丰田公司，进行了现场考察学习达半年之久，回来后在一汽各分厂推行丰田生产方式。特别是到了90年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式，取得了降低在制品70%的佳绩。另外，湖北东风汽车公司的“一个流”生产，以及上海易初摩托车厂的精益生产都收效甚佳。但是这些厂家都存在一个怎样继续深入发展TPS的问题。在国内也有众多的企业试行丰田生产方式未能成功，原因是多方面的，如何正确理解TPS是关键问题，概括地说，在国内对TPS理解不完善的地方大致在如下几个方面： (1)关于JIT的问题。丰田生产方式不仅仅是准时生产与看板管理，如果仅仅从形式去效仿看板管理是不能成功的。JIT是TPS核心问题之一，拉动生产是JIT的主要手段，也是大野耐一的典型代表作。但是JIT是不能脱离另一支柱人员自主化和改善而独立存在的。因而TPS的开发必然是一个企业整体的、长期的行为。它是一个系统管理，是一个全员参加的、思想统一的、不断改进的系统过程。TPS的开发从局部试点开始，毫无疑问是正确的，但绝不能局限在局部，不能孤立存在。 (2)关于推行丰田生产方式的条件。改善是TPS哲理的基础与条件，也就是推行TPS首先从连续改善入手。目前，天津丰田技术中心在丰田公司与天津汽车公司在合资企业正在推行TPS，他们就是先从改善入手，而不是马上推行JIT。原因何在?首先是因为改善是贯穿TPS的产生、成长、成熟的发展的整个过程。其次JIT的实行需要有较高水平的管理基础来保证。如，快速换模，先进的操作方法，合理的物流系统，科学的定额和期标准，员工素质与设备完好率高等。所有这些条件必须具备，才能实行JIT生产。 (3)关于质量管理。质量管理不是独立存在的体系，它必须溶于生产过程。我国的企业都设有专门的质量管理部门，这样一来，使质量管理形成了相对独立的管理体系。而质量管理是不能脱离生产现场的加工操作及包装、运输的全部过程的，必须融为一体，而不是独做表面文章。 (4)关于工业工程(IE-Industrial Engineering)。日本丰田汽车公司生产调整部部长中山清孝指出“丰田生产方式就是工业工程在丰田公司现代管理中的应用”。可以说工业工程是丰田生产方式实现的支撑性技术体系，特别是改善活动依托的理与方法主要是IE。同时也是美国、西欧各种现代管理模式(例如：CIMS，MRP)的技术支撑体系。因而，我国企业要推行TPS，特别是建立适合国情、厂情的TPS，就一定要从推行工业工程入手，否则很难成功。 (5)关于整体化问题。我国许多企业在推行质量管理、工业工程、技术改造、市场研究，CIMS工程等都按职能部门划分，甚至成立专门的领导机构，各搞一套，这是不正确的。上述工作应集成一体，形成全厂行为，确立本企业的模式，以IE为支撑技术，经过连续不断的改善与努力，最终求得企业整体化效益。五、我国企业推行TPS的途径与策略。 (1)培训既是推行TPS的突破口，又是TPS工程自始至终的工作内容。应在全公司范围内培训TPS哲理和工业工程的理论与方法。同时要注意研究国内外推行过TPS企业的成功经验与失败教训。 (2)坚持从规划入手，试点与系统开发的并行工程。我国企业开发TPS应从一开始就做整体发展规划，搞清本企业推行TPS的条件有哪些还不具备确定改善的对象与目标，规划推行TPS的总体方案，从试点从手，充分考虑全系统的开发与推广。重点攻克快速换模，物流系统设计与改造，信息控制系统(如看板管理)设计等问题，建立适合本企业的TPS模式。 (3)加快体制改革的步伐。TPS工程不是单纯的管理和技术问题，它是市场经济的产物。它的实现毫无疑问，需要与体制改革相适合，同时需要体制改革的支持，这恐怕是国有大中型企业推行TPS的关键问题。六、结语 我国推行TPS，需要注意的问题较多。如果上述几点得到了较好解决，一定会使企业取得较大的收益。毕竟在“时间就是金钱，效率就是生命”的21世纪，掌握TPS的精髓，将会使企业具备更强的竞争力，从而使企业立于不败之地。中国推行TPS仍处在初级阶段，还有许多需要学习和改进的地方。需要指出的是，如果企业在效仿TPS模式的同时，能够结合自身的特点，走出一条适合自己的路，那将是企业的福音和财富。所以，TPS在中国还有很长的一段路要走。不过，TPS及TPS这种理念，定会在中国有一个光明的未来！参考文献：百度网 丰田生产方式（日）大野耐一