嘉闵标制造工艺方案样本.doc

江苏中泰钢结构
股份
上海嘉闵高架4标
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第1页
工艺文件：
JM-4标钢结构制作
工艺方案
工艺编号:
GZT502-100-01
修订：0
工程编号：GC-08-009Q
日期:.01.03
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目 录

1.编制依据
2.工程综合说明
3.钢结构施工准备
4.钢结构工厂制作
5.钢结构现场吊装
6.钢结构工地连接
7.钢结构运输
8.钢结构涂装

1.编制依据
1.1编制依据
本制造方案是依据《上海嘉闵高架JM-4标钢箱梁制作及安装施工协议书》及上海市城市建设设计研究院《桥梁钢结构加工制作及安装技术要求》和相关施工蓝图要求进行编制。
1.2施工规范和标准
钢箱梁加工制作以《桥梁钢结构加工制作及安装技术要求》和相关施工蓝图为基础标准和依据，关键实施规范为《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98），其它参考规范为：
《公路桥涵施工技术规范》
JTJ 041-
《公路工程质量检验评定标准》
JTG F80/1-
《桥梁用结构钢》
GB/T714-
《碳素结构钢》
GB 700-88
《中厚钢板超声波检验方法》
GB/T2970-91
《厚度方向性能钢板》
GB 5313-85
《铁路特大桥质量评定验收标准》
TBJ416-87
《钢熔化焊对接接头射线摄影和质量分级》
GB/T3323-
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
GB11345-89
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB 8923-98
《铁路钢桥保护涂装》
TB/T1527-
《表面粗糙度参数及其数值》
GB1031-95
《焊缝磁粉检验方法和缺点磁痕分级》
JB/T6061-92
《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》
GB/T12470-
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
GB/T8110-1995
《碳钢焊条》
GB/T5117-1995
《焊接材料质量管理规程》
JB/T3223-96
《碳钢药芯焊丝》
GB/T10045
《钢结构设计规范》
GB50017-

2、工程综合说明
2.1工程概况
本工程为嘉闵路高架路改建工程施工4标（徐泾中路-北翟路），沿线分别跨越新角浦河道、蟠龙港和老蟠龙港河道。沿线还跨越天山路和北瞿路（北瞿路立交）。高架道路跨河大桥上部主桥采取连续钢箱梁，引桥采取预应力混凝土连续箱梁。下部采取钢筋混凝土墩、台，桩基为钻孔灌注桩。本工程高架道路根本部分梁由预应力简支小箱梁、叠合梁、预应力连续梁和钢连续梁组成，高架道路匝道部分梁由预应力连续梁、钢连续梁、一般钢筋混凝土连续梁、叠合梁和T梁组成。
钢箱梁施工范围：①嘉闵高架JM24－27连续梁、JM42－43简支梁；②匝道WN24－28连续梁、匝道WN39－40叠合梁、WN44-45叠合梁；③匝道NE 16-20连续梁；④匝道SW7-11连续梁。
2.1.1选择钢材应符合以下标准：
钢材化学成份
牌号
质量
等级
化学成份（％）
C
Si
Mn
P
S
Als
Q345q
D级
≤0.18
≤0.60
1.10～1.60
≤0.025
≤0.025
≥0.015
Q345
B级
≤0.20
≤0.55
1.00～1.60
≤0.035
≤0.035

注：(1).表中酸溶铝（Als）能够用测定总含铝量替换，此时铝含量应大于0.02％。
(2).Q345q(D)碳当量Ceq≤0.43％，按下列公式计算：

钢材机械性能
牌号
质量
等级
厚度
mm
屈服点
σs
MPa
抗拉强度σb
MPa
伸长率
δs
%
V形冲击功(纵向)
180oC弯曲试验
钢材厚度
mm
温度
oC
J
时效J
大于
≤16
＞16
Q345q
D
≤16
345
510
21
-20
34
34
d=2a
d=3a
＞16
～35
325
490
20
Q345
B
≥35
295
470
21
20
34
34
d=2a
d=3a
2.1.2选择焊接材料应符合以下标准
焊接用钢丝化学成份

钢类

钢号
化学成份
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
≤
焊10锰2
H10 Mn2G
<0.12
<0.07
1.5～1.96
0.040
0.040
<0.20
<0.30
焊剂成份(％)
类型
牌号
Mn0
Mg0
CaF2
Fe0
S
SiOz
Ca0
A12O3
P
高锰高硅低氟焊剂
HJ331
34～38％
5～8
3～7
≤1.8
≤0.06
40～44
≤6.0
≤4.0
≤0.08
工焊条化学成份和金属机械性能

化学成份（％）
焊缝金属机械性能
σ（N/mm2）
δ（％）
δ（N.m/mm2）
α（度）
结507（J507）
C≤0.12
Mn0.8≤1.4
Si≤0.7
S≤0.035
P≤0.04

≥500
520～580

≥20
24～32

≥130
200～300

≥120
120
2.1.3选择焊钉应符合以下标准
圆柱头焊钉规格：φ19X150，材质：ML15AL。焊钉制造材料成份和力学性能应符合GB/T 10433-要求。
2.1.4选择防腐材料应符合以下要求
钢结构外表面涂装防锈年限为30年以上。。
2.2技术难点和关键技术
2.2.1匝道采取大跨度、大转角异型钢结构箱梁，有纵、横坡度、起拱度，所以，确保钢结构整体放样正确性是钢箱梁制作关键。
2.2.2工程地处虹桥交通枢纽，钢结构景观要求高。钢结构关键构件连接为全熔透焊缝，焊接工作量大，轻易产生变形，所以在组装和焊接过程中控制变形，确保尺寸精度成为弧形钢箱梁加工制作关键。
2.2.3因为运输、起重等条件限制，每个钢箱梁路段需分成若干个现场吊装分段进行制作，所以钢箱梁工厂预拼装时确保钢箱梁尺寸精度成为弧形钢箱梁加工制作关键。
2.2.4工程现场吊装环境复杂，编制合理、安全吊装方案是确保钢箱梁现场安装关键。
2.2.5钢箱梁制作安装周期短、质量要求高，工厂周密调度是确保钢箱梁准期交货关键。
2.3工程总体安排
依据虹桥交通枢纽快速集散系统钢结构桥梁工程特点，将整个钢箱梁制作工程分为施工准备、构件制作、构件运输、现场安装四个阶段。
2.3.1工厂施工准备阶段：施工详图深化设计、材料统计采购、工艺编制、工装设计、焊接工艺评定汇报编制、构件放样、钢板预处理、零件下料及坡口切割、工装制造、制作场地准备、施工计划编制等。
2.3.2构件制作阶段：制作所需胎架模板，板单元、块体制作、预拼装及钢构件除锈涂装。
2.3.3构件运输阶段：安排构件堆放场地，准备包装材料，安排运输车辆，将钢构件分批直接从公路用平板车运至现场指定安装场地。
2.3.4现场安装阶段：复测埋件标高、配置对应履带吊车、安装支座、安装所需多种支架，按吊装次序逐段定位、复核整体尺寸、焊接、涂装、修补。

3.钢结构施工准备
3.1技术准备
充足了解设计图纸，立即和设计部门沟通，进行设计技术交底，加深领会设计意图，在此基础上，完成施工图转化、工装设计、焊接和火焰切割工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制等技术准备工作。
3.1.1施工图绘制
施工图按节段分类绘制，全部采取计算机完成。本桥施工图纸目录见下表：
序
号
编号
施工图名称
1
ZT502-01-XX
SW匝道 K8～K11板单元施工图

ZT502-01-XX
SW匝道 K8～K11节段施工图
2
ZT502-02-XX
NE匝道 K17～K20板单元施工图

ZT502-02-XX
NE匝道 K17～K20节段施工图
3
ZT502-03-XX
WN匝道 WN24～WN28板单元施工图

ZT502-03-XX
WN匝道 WN24～WN28节段施工图
4
ZT502-04-XX
WN匝道 WN39～WN40板单元施工图

ZT502-04-XX
WN匝道 WN39～WN40节段施工图
5
ZT502-05-XX
WN匝道 WN44～WN45板单元施工图

ZT502-05-XX
WN匝道 WN44～WN45节段施工图
6
ZT502-06-XX
JM根本K24～K27孔连续梁板单元施工图

ZT502-06-XX
JMK根本24～K27孔连续梁节段施工图
7
ZT502-07-XX
JMK根本42～K43孔简支梁板单元施工图

ZT502-07-XX
JMK根本42～K43孔简支梁节段施工图
8
ZT502-11-XX
SW匝道 K8～K11预拼胎架图、吊耳及现场测控点部署图
9
ZT502-12-XX
NE匝道 K17～K20预拼胎架图、吊耳及现场测控点部署图
10
ZT502-13-XX
WN匝道 WN24～WN28预拼胎架图、吊耳及现场测控点部署图
11
ZT502-14-XX
WN匝道 WN39～WN40预拼胎架图、吊耳及现场测控点部署图
12
ZT502-15-XX
WN匝道 WN44～WN45预拼胎架图、吊耳及现场测控点部署图
13
ZT502-16-XX
JMK根本24～K27孔连续梁预拼胎架图、吊耳及现场测控点部署图
14
ZT502-17-XX
JMK根本42～K43孔简支梁预拼胎架图、吊耳及现场测控点部署图
3.1.2工艺文件编制
编制各个工序工艺文件，用于指导生产，控制施工质量。
序
号
编号
工艺文件名称
1
GZT502-100-01
JM-4标钢结构制作工艺方案
2
GZT502-100-02
JM-4标钢结构制造验收规则
3
GZT502-100-03
板单元编号及打写号要求
4
GZT502-100-04
钢板进货检验及项目验收
5
GZT502-101-01
匝道板单元组装工艺规程
6
GZT502-101-02
匝道节段组装及预拼工艺规程
7
GZT502-101-04
匝道桥位现场施工工艺
8
GZT502-102-01
JMK24～K27板单元组装工艺规程
9
GZT502-102-02
JMK24～K27节段组装及预拼工艺规程
10
GZT502-102-04
JMK24～K27桥位现场施工工艺
11
GZT502-103-01
JMK42～K43板单元组装工艺规程
12
GZT502-103-02
JMK42～K43节段组装及预拼工艺规程
13
GZT502-103-04
JMK42～K43桥位现场施工工艺
14
GZT502-201-01
焊接材料进货检验标准
15
GZT502-201-02
焊接工艺评定任务书
16
GZT502-201-03
焊接工艺评定指导书
17
GZT502-201-04
板单元焊接工艺规程
18
GZT502-201-05
节段组装焊接工艺规程
19
GZT502-201-06
桥位焊接工艺规程
20
GZT502-201-07
焊接缺点及返修工艺规程
21
GZT502-201-08
板单元焊缝编号要求
22
GZT502-211-01
匝道板单元无损探伤清册
23
GZT502-211-02
匝道节段无损探伤清册
24
GZT502-211-03
匝道桥位无损探伤清册
25
GZT502-212-01
JMK24～K27板单元无损探伤清册
26
GZT502-212-02
JMK24～K27节段无损探伤清册
27
GZT502-212-03
JMK24～K27桥位无损探伤清册
28
GZT502-213-01
JMK42～K43板单元无损探伤清册
29
GZT502-213-02
JMK42～K43节段无损探伤清册
30
GZT502-213-03
JMK42～K43桥位无损探伤清册
31
GZT502-214-01
匝道板单元生产试板清单
32
GZT502-214-02
JMK24～K27板单元生产试板清单
33
GZT502-214-03
JMK42～K43板单元生产试板清单
34
GZT502-410-01
涂装材料进货检验规程
35
GZT502-410-02
涂装工艺
3.1.3工艺试验准备
（1） 焊接工艺评定试验
（2）首件制造工艺性试验
（3）焊接收缩量工艺试验
（4） 涂装工艺性试验
3.1.4工装准备
为确保各梁段制造精度，提升生产效率，将设计制造或改制一系列工装。
工装图纸目录见下表：
序号
编号
施工图名称
1
ZT502-11-XX
SW匝道 K8～K11预拼胎架图
2
ZT502-12-XX
NE匝道 K17～K20预拼胎架图
3
ZT502-13-XX
WN匝道 WN24～WN28预拼胎架图
4
ZT502-14-XX
WN匝道 WN39～WN40预拼胎架图
5
ZT502-15-XX
WN匝道 WN44～WN45预拼胎架图
6
ZT502-16-XX
JMK根本24～K27孔连续梁预拼胎架图
7
ZT502-17-XX
JMK根本42～K43孔简支梁预拼胎架图
3.2材料准备
3.2.1材料采购
依据设计施工图要求并本着提升材料利用率标准列出材料采购清单采购材料。
3.2.2材料保管及使用
根据企业质量体系确保文件要求，对采购进厂材料，进行入库检验，妥善保管和使用。
厂内选择适宜场地或仓库储存该工程材料，按品种、规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经同意使用和不合适处理，并定时检验质量情况以防损坏。
3.2.3材料检验
（1）企业物资部门依据材料清单和质保书等相关文件，对入库材料进行抽检和试验，严把材料质量关，以确保整个工程质量。
（2）按购货清单，清点多种规格钢板、型钢数量，并计算到货重量。
（3）按生产厂家提供钢板、型钢尺寸及公差要求，对钢板抽查其长宽尺寸、厚度及平整度。
（4）对于型钢抽查其断面尺寸和长度尺寸，并检验材料外观质量。
（5）施工前，对所用钢板和型钢，按同一炉批、材质、板厚进行材料复验。（6）汇总各项检验统计，交现场监理确定。
3.3放样、下料、曲面加工
3.3.1放样
（1）根据施工设计图纸和施工工艺要求，采取计算机对钢箱梁区段进行整体放样，以确定各个零部件正确尺寸。
（2）在桥面宽度方向，每个分段应加放4mm焊接收缩量；在长度方向，合拢段在余量端加放100mm工地配切量，其它每个吊运分段均在余量端加放30 mm工厂预拼配切量。
（3）依据放样结果，绘制零件图、编制数控程序和套料卡，按放样尺寸，做出多种角度样板和下料样板，尤其是桥侧弧形样板。
（5）放样查对零件几何尺寸，如发觉设计施工图差错，需要更改，必需取得设计同意，不得私自修改。
3.3.2排板
（1）排板时，钢板长度方向应顺着分段长度方向。
（2）角焊缝和对接焊缝之间应错开150mm以上。
（3）当厚、薄板之间相对接，而且板厚差大于4.0mm时，应按1：5斜度削斜。
（4）H型梁腹板、翼板对接焊缝应错开200mm以上，且成阶梯形式连接。
（5）钢板对接接头，其纵横两方向对接焊缝可采取十字形或T形交叉。当为T形交叉时，交叉点距离不得小于200mm，且并接材料长度和宽度均不得小于300mm。
3.3.3下料
（1）号料前，钢板需经预处理流水线进行矫平、清洁、除锈处理，除锈等级为Sa2.5级，并喷涂无机锌车间底漆，车间底漆干膜厚度为25~30μm。
（2）号料前检验钢板牌号、规格、质量，确定无误合格后，方可号料。
（3）号料所划切割线必需清楚，号料尺寸许可偏差±1mm。
（4）对于平直构件能够采取门式切割下料，曲形构件应采取数控切割下料。对于部分小构件和次要构件，能够采取半自动切割和手工切割。下料时，钢板应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。手工切割构件自由边应进行打磨。
（5）全部构件自由边均应磨去尖角，磨出>1.0mm圆角，以确保涂装质量。
（6）气割零件尺寸许可偏差应符合下列要求：
精亲密割±1mm。
自动或半自动切割±1.5mm。
手工气割±2mm。
（7）零件边缘加工后，应无杂刺、波纹、崩坑等，缺点应修磨匀顺，刨铣时应避免油污污染钢板。
3.3.4不规则曲面弯曲加工
（1）制作立体样箱和模具，在液压机上进行斜底板压制成型；
（2）顶板U肋为折线连接；
（3）斜底板单元利用反造法，以箱梁隔板为内胎在分段拼装曲面胎架上进行划线装焊。

4、钢结构工厂制作
4.1、制造方案总体概述
本桥钢箱梁制造可分为：单元制造阶段、节段组装及预拼装阶段、工地连接阶段。
结合本桥结构特点，综合考虑企业资源充足利用和运输等原因，确定本桥钢箱梁制造分两地：企业和上海嘉闵路高架桥桥位进行，即单元件在企业车间内完成；节段制造及预拼装在企业总拼胎架区完成；桥上拼装焊接在架设现场节段吊装就位后完成。
其总体工艺步骤以下：

4.2节段划分
综合考虑构件工厂制作、运输、现场吊装等原因，本着尽可能将节段尺寸作大，降低高空拼接工作量等标准，对各路段钢箱梁进行节段划分。为了制作简便，施工图中，匝道钢结构横坡按平坡设计和制作，安装时，结构经过斜垫板按纵横坡进行调整；但要求钢梁放样时，端部横梁腹板及端口必需为安装后铅垂状态，以满足受力和伸缩缝间隙要求。在水平面内按水平投影线型径向划分，在竖直平面内按铅垂直于大地进行划分梁段。分段接头处全部纵向、横向构件连接焊缝，应留出200mm不焊，待现场拼装时再焊接。
各路段钢箱梁节段划分以下：

SW匝道连续梁节段划分图

NE匝道连续梁节段划分图

WN匝道叠合梁节段划分图

JM根本连续梁节段划分图

依据《技术规范》和设计要求，为降低节段总拼工作量，更有效控制节段制造精度，依据钢箱梁节段特点，将每个节段划分成若干个单元件，单元件在本企业车间内完成制造，在制造中尽可能实现单元化，避免零碎部件参与节段组装。这么全部单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。
单元制作完成后，根据架梁次序及工期要求，采取多节段连续匹配组装、焊接和预拼装同时完成方案。钢箱梁预拼装合格后，组装临时连接件，标识节段号后出胎进入涂装工序。
4.3、钢箱梁制造方案和制造方法
4.3.1、制造方案设计
根本高架桥连续梁节段划分标准：根本高架总长138.34 m，沿长度方向JMLa:23.550 m、JMLb:23.550 m、JMLc:22.070m、JMLd:22.070m、JMLe:23.550 m、JMLf:23.550 m划分6个梁段；宽度方向约31.7m/7，每个节段划分为7个块体，全桥一个轮次预拼装，其中JML1块体和JML7块体各自单个独立反造后参与预拼，JML2~ JML6整体正造组装预拼时形成块体。

根本高架桥箱梁反造块体组装图

根本高架桥箱梁节段组装图
匝道连续梁节段划分标准：沿长度方向18m左右，宽度方向8.2m/2，划分为一个节段块体。采取多节段连续匹配组装、焊接和预拼装同时完成方案。

匝道桥连续梁节段组装图
匝道叠合梁节段划分标准：沿长度方向15m左右，划分为三个节段。

匝道桥叠合梁节段组装图
钢箱梁制造和安装划分为三个阶段：即单元制造，节段制造，桥上拼装焊接。依据钢箱梁结构特点，综合考虑企业现实状况和运输等原因，确定板单元在企业车间内完成；节段制造在总拼胎架区完成；桥上拼装焊接在架设现场节段吊装就位后完成。
4.3.2单元制造
4.3.2.1板单元划分总体标准
（1）钢箱梁接段划分为：顶板单元、底板单元、纵腹板单元、横隔板单元等。
（2）板单元拼接缝和纵向U肋、T型肋板、球扁钢及横向筋板等错开≥150mm。
在满足《技术规范》和设计要求前提下，综合考虑供料、运输及批量生产等原因，尽可能将板单元尺寸作大，以降低其种类和数量及拼接工作量。各路段钢箱梁板单元划分见下图：

匝道桥箱梁（宽8.2m）板单元划分图

匝道叠合梁（宽5.4m）板单元划分图
主根本高架桥箱梁板单元划分图

单元件在本企业车间内完成制造，在制造中尽可能实现单元化，避免零碎部件参与节段组装。这么全部单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。
4.3.3节段制造方案
单元制造完成后，在中泰企业拼装场地进行节段制造。依据本桥钢箱梁结构特点，采取多节段连续匹配组装、焊接和预拼装同时完成方案。为满足架设工期要求，改造一条170m长节段总拼装线，根据架梁次序及工期要求进行匹配制造。在节段制造中，根据底板、斜底板→横隔板→内外腹板→顶板次序，实现立体阶梯形推进方法逐段组装和焊接。组装时，以胎架为外胎，以横隔板、内腹板为内胎，关键控制桥梁线形、钢箱梁几何形状和尺寸精度、相邻接口正确匹配等。
4.3.4底板单元两拼
在底板单元参与节段组装前，先在专用胎架上将二块底板单元拼焊成一个吊装板单元。拼接时使用预留焊接收缩量样板控制焊缝两侧相邻加劲肋中心距，且预置反变形，以确保焊后板单元尺寸精度和平面度。因为采取上述方案，能降低二分之一需在总拼装胎架上对接焊缝量。这么，不仅能缩短制造周期，而且易于控制钢箱梁外形尺寸。
4.3.5节段匹配组焊和预拼装
节段制造采取匹配组装、焊接和预拼装同时完成工艺。为实现这一目标，须有两个前提条件，其一是节段拼装胎架应按设计给定线形设置，并考虑横向预设拱度；其二是控制板单元制造长度，并正确预留焊接收缩量，确保成品节段制造长度误差控制在《制造验收规则》要求许可偏差之内。
4.3.7、关键工艺项点及控制方法
依据钢箱梁结构特点、受力情况、装配要素及验收规范，有以下几项关键工艺项点，在制造中必需加以严格控制。
4.3.7.1顶底板单元几何尺寸精度控制
板单元是钢箱梁基础构件，它外形尺寸、U形（扁钢）肋间距、U形（扁钢）肋位置等项点是确保箱梁整体组装精度基础，为此在制作中采取以下关键方法：
1）在零件加工方面，首先对面板下料后再次滚平，以消除焰切应力，有利于减小焊接变形，其次提升U形（扁钢）肋制作质量，严格控制U形（扁钢）肋外形尺寸和长度。
2）在组装方面，采取门架式胎型无码定位组装U形肋，并严格按纵横基准线正确对线就位。
3）在控制焊接变形方面，利用反变形胎架设置反变形量，并在纵横向预留焊接工艺赔偿量；采取线能量较小CO2气体保护自动焊接工艺和优化焊接次序在约束条件下焊接；对控制焊接后微小残余变形采取冷、热矫相结合方法进行矫正，在专用胎架上精密对称切割对接边坡口。
4.3.7.2 顶板单元U形肋焊缝熔深控制
为了U形肋和顶板、底板、斜底板焊缝熔深满足设计要求，在制作中采取以下关键方法：
1)U形肋焊接边开单面V型坡口，根据焊接工艺评定结果确定钝边尺寸。
2)在专门反变形胎架上采取药芯焊丝CO2气体保护自动焊对U肋两侧焊缝根据要求焊接次序和评定合格焊接工艺参数进行焊接。
4.3.7.3整体横隔板几何尺寸精度控制
横隔板按位置关键分为一般横隔板、支座处横隔板两种形式，均采取整体式结构。横隔板是钢箱梁组装内胎，它精度直接影响箱梁断面精度，同时钢箱梁顶底板U形（扁钢）肋直接插入横隔板槽口，所以在横隔板单元制作过程中控制U形（扁钢）槽口间尺寸精度是一个关键，也是一个难点，可用以下工艺方法确保横隔板几何精度：
1)钢板下料前采取滚板机机械滚平，以消除轧制和焰切应力，从而减小后续部件焊接变形。
2)采取平台刚性约束下施焊，减小其翘曲变形。
3)用线能量较小CO2气体保护半自动焊焊接，以减小焊接变形。
4)后整体切割二次切割工艺。克服了焊接和修整收缩不利影响。即：横隔板面板一次切割毛料并喷粉划线→组焊纵横加劲→火焰修整→数控等离子水下二次精切U形槽口，此种工艺方法能有效消除横隔板纵横向加劲焊接收缩对U（扁钢）肋槽口间距影响。
4.3.7.4箱梁整体组装精度及焊接质量控制
钢箱梁断面尺寸、接口匹配精度，是确保桥位顺利架设、接口对接焊缝质量关键，为此在制作中采取以下关键方法：
1)钢箱梁整体组装胎架上以胎架为外胎，以横隔板为内胎进行整体组装，采取纵横基准线、测量塔控制箱口几何尺寸和断面垂直度。
2)整体组装胎架设计时依据已经有经验，横向预设工艺赔偿量，来抵消整体组焊后箱梁断面收缩变形，确保2%桥面横坡。
3)采取横向基准线、测量塔线控制单元块正确就位, 再以单元块纵横基准线控制其它单元件组装。
4)在日出前将钢箱梁板单元按线定位，避免日光对组装影响；
5)将两个底板板单元件组焊成一个板单元件后再参与箱梁整体组装，降低整体焊接焊缝数量。箱梁横断面预设合适焊接工艺赔偿量，以控制箱梁整体焊接变形。
6)对于大量纵向对接焊缝，采取V形坡口形式单面焊双面成形工艺，利用积累数据对焊接收缩量进行修正，并跟踪检测焊接收缩量情况，立即反馈信息以完善装配过程中工艺赔偿量。
4.3.7.5预拼装线形及接口匹配连接精度控制
预拼装线形（拱度、旁弯）及箱口匹配连接精度，是确保节段顺利吊装、桥梁整体线形、环缝焊接质量关键。
采取纵横基准线、测量塔控制预拼长度和直线度；采取多段实桥立体预拼装法，实施箱口匹配连接精度控制。为了减小桥位接口对接错边调整难度，箱口各拐点处预留一定长度不焊段。
4.3.7.6合拢段长度及箱口尺寸精度控制
合拢段长度及箱口尺寸精度是实现大桥顺利合拢必需条件，为此在制造中采取板单元制作时两端留出一定配切量（拟取100mm），在箱梁制造完成后暂不切除，待大桥架设到合拢口时，正确量测合拢口距离，再对合拢段依据测量统计结果进行配切，确保合拢段长度。
4.3.7.7钢箱梁焊接工艺标准和质量确保方法
1)焊接方法上以自动焊和半自动焊为主，确保焊缝质量稳定。
2)半自动焊以线能量较小CO2气体保护焊为主，减小焊接变形。
3)依据本设计要求选择焊接材料，进行工艺评定试验，在确保焊缝各项指标和母材匹配，且不低于母材前提下，制订对应焊接工艺。
4)严格控制焊材质量，严格仓储管理，并按要求认真对焊材进行烘干、保温。
5)依据不一样熔透焊采取对应工艺方法：对不能翻身双面焊焊缝 (包含对接、棱角接、角接)配制对应陶瓷垫进行单面焊双面成形焊接；对可翻身熔透焊缝反面焊前首先用碳弧气刨清根等方法确保熔透。
6)施焊时焊接环境温度5℃以上和相对湿度不高于80%。
7)严格实施检验制度，外观、磁粉、超声波、射线等检测均按要求认真实施并做统计。
8)在钢箱梁总拼区，板单元两拼区现场设计制作活动加盖风雨棚，确保风雨天气正常焊接施工。
9)接收业主和监理人员监督和指导，共同协作为确保焊接质量。
4.3.7.8箱梁防腐质量控制
钢梁防腐是确保大桥寿命关键之一，防腐处理质量是确保该桥防腐寿命关键。涂装质量关键取决于除锈质量和涂装前保洁情况。为了控制钢箱梁防腐质量，我们将采取以下方法：
1)除锈作业在封闭车间进行。
2)加强环境条件控制，确保环境温度、相对湿度、露点温度、钢板温度等完全符合施工条件，才能进行除锈、涂装作业。
3)经过工艺试验，确定合理除锈、涂装工艺参数，并在施工中严格实施已确定工艺参数。
4)不停检测湿膜厚度，以控制干膜厚度达成设计要求。
4.3.8关键工艺及装备
嘉闵高架路中钢箱梁制造中，我们将充足地采纳和完善中国钢箱梁制造新工艺、新技术，并结合我企业现有设备及已经有经验，采取下述关键工艺及装备。
4.3.8.1钢板赶平
为消除钢板残余变形（尤其是局部硬弯）和降低轧制内应力，和为消除大型下料零件切割后残余应力，从而降低了制造过程中变形，我们在钢板抛丸除锈前及大型零件下料后使用WC43-50X4000分组驱动辊式板材矫正机赶平，这是确保单元制作平面度必需工序。同时采取磁力吊配合上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。
4.3.8.2数控下料及喷粉划线技术应用
(1)、对于形状复杂零件优先采取数控火焰切割机正确下料，切割时双枪对称、采取合理切割次序及增加必需赔偿量来确保其几何形状和尺寸精度。对于矩形板件，切割同时将坡口一并切出。正确预留后续焊接收缩量，实现无余量切割。
(2)、对后续工序需划线零件，在数控切割时或切割后，利用数控切割机喷粉划线功效，在零件上划出基准线或组装线。
4.3.8.3 等离子切割机切割
利用上海伊萨企业制造等离子切割机，进行较薄板及不规则零件切割，以降低切割时所造成热切割变形，并提升较薄板切割面切割质量。
铣边机

4.3.8.4 板边缘机械加工
为确保下料零件板边直线度、消除火焰切割淬硬层从而达成充足释放火焰切割内应力、完成零件坡口及零件配厚加工，我企业现有一台XB12型铣边机，用于零件边缘加工。
4.3.8.5 单元无马板定位组装、反变形焊接、无余量切割技术
(1)、顶板单元在定位组装胎型上组装（卡槽定位），避免焊接马板对母材损伤。
(2)、顶底板在反变形胎架上机械卡固定位，船位CO2气体保护自动焊同向施焊U形肋两侧焊缝，降低焊接变形、确保焊接质量。
(3)、依据单元对接、箱体焊接、环缝焊接收缩规律，并考虑弹性压缩量，设置一定工艺赔偿量，对单元实施无余量切割，降低现场总体组装工作量。
4.3.8.7、焊接机械化、自动化
依据接头型式，合理选择高效焊接方法。在钢梁制造中优先采取自动和半自动CO2焊，板单元纵、横向对接焊缝采取埋弧自动焊。因为广泛采取焊接自动化技术，能够稳定控制焊接质量，减小人工技能差异影响。同时因为机械化、自动化程度高，能显著提升工效，缩短生产周期，降低制造成本。
4.3.8.8、钢箱梁组焊胎架横向预设拱度
因为钢箱梁处因恒载产生下挠，钢箱梁整体组焊时只能对箱梁底板、斜底板实施弹性约束，无法实现对顶板约束。为了抵消焊接应力作用下上箱口产生收缩变形，降低节段起吊及吊装过程中横向挠度及变形影响，整体组装胎架设计时，依据已经有经验和设计要求，底板横向预设工艺赔偿量和预拱度，来抵消整体组焊解马后箱梁断面收缩变形和因恒载产生下挠值，确保钢箱梁箱口尺寸和桥面线形尺寸。
4.3.8.9、采取阶梯推进方法组装、焊接钢箱梁技术
对每一次预拼装节段组装采取阶梯推进方法组织生产，即根据钢箱梁组装次序，从胎架一端向另一端进行施工，使同一工序在相邻节段上形成阶梯，这么有利于各节段匹配，避免同一部位上下层同时作业，确保生产安全性，提升工效，缩短工期。
4.3.9单元制造工艺
板单元制造根据“钢板赶平及预处理→数控正确下料→零件加工（含U形肋制造）→胎型组装→反变形焊接→局部修整”次序进行，其关键工艺以下：
（1）钢板赶平及预处理
（2）数控精切下料
（3）U形加劲肋制造
（4）用高精度U形肋自动定位板单元组装胎组装顶板单元
（5）设计弧形胎架对弧形斜底板单元进行自然成型加工，以确保弧形光顺。
（5）横隔板单元外形尺寸控制
（6）对单侧有纵肋板单元采取反变形焊接
（7） 优先选择自动和半自动CO2焊接方法

4.3.9.1、顶底板单元
● 顶底板采取多嘴精切（含坡口），通常情况下在背塔端留配切量。U肋下料后经过矫正、机加工、压制成型。
下 料
（1）顶（底）板制作组装步骤

顶、底板单元是全桥最多最关键板单元，其制造精度直接影响到全桥质量。

● 顶底板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。
矫 正

● 采取磁力吊吊钢板，以防产生永久变形。用板单元组装胎组装，组装胎设有钢板。组装时将纵、横基线返到顶底板上，并打上样冲眼。

组装U（扁钢）肋

● 采取反变形胎，闭口肋用CO2自动焊机施焊，焊后控制松卡温度，并进行合适修整。

焊 接

● 焊后上平台进行修整检验，以确保顶底板平面度。
修 整

● 将顶底板单元纵、横基线返到无U（扁钢）肋面，打样冲眼,以备梁段组装用。
划 线

● 用泡沫板和塑料布将底板U肋端口封闭，预防雨水和杂物进入。
包 装

（2）顶（底）板制作工艺步骤

N
N
N
N
加工坡口
Y
赶 平
预处理
精切下料
赶 平
N
板单元组装
Y
Y
焊 接
修 整2.4.3.3合拢段（梁段I）二次切头
1) 中跨合拢前（第13号斜拉索施工完成后），对梁端位移进行24或48小时测量，依据测量结果确定合拢温度和合拢段长度，据此对合拢段进行二次切头（两头），在较
2) 低温度下，将合拢段吊装就位，待温度达成合拢温度时，正确调整接缝间隙，完成全截面焊接。

补涂底漆
Y
复 验
进 料
U肋组装
检 查
检 查
检验
检 验
不合格品控制程序
Y
U肋焊接
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序
U肋涂装
标 记
包 装

工艺关键点：
1）板单元组装
顶板单元U形肋采取自动定位组装胎进行定位组装，严格控制U形肋纵、横向位置。
板单元反变形旋转焊接胎
2）反变形焊接工艺
U形肋和顶板焊接在板单元反变形焊接胎上进行船位焊接，既确保了焊缝熔透深度，又确保了板单元焊后平面度。
3）样板检验
为确保板单元U形肋间距满足整体式横隔板要求，除采取上述工艺、工装外，还将采取专用样板检验控制横隔板位置U形肋间距，样板自由落入率必需达成100％。

4.3.9.2、横隔板单元
横隔板不仅是钢箱梁骨架，而且在梁段组装时起到内胎作用，其制造精度直接影响到梁段几何尺寸和相邻梁段箱口间匹配精度；本桥横隔板设计为整体式，上下直接插入顶底板U形肋，所以在横隔板单元制作过程中必需严格控制尺寸精度

依据横隔板结构特点，将每块边横隔板分为2块板单元制造， 。
●主板和上接板采取数控精切下料（先切外形，再切坡口），正确预留焊接和修整收缩量；肋板、人孔和管线孔围板采取多嘴切