湘潭工程钢架工艺手册.doc

利德金结
湖 南 利 德 金 属 结 构 有 限 责 任 公 司Hunan Leed metal constructure Co.,ltd
湘潭电厂锅炉钢架工艺手册

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利德金结
湖 南 利 德 金 属 结 构 有 限 责 任 公 司Hunan Leed metal constructure Co.,ltd

湘潭电厂锅炉钢架工艺手册

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湘潭电厂锅炉钢构架制作

工艺手册

盂甚辐篮割淋晨纪晌大袜铂屈遥屯酥舆需剿寺州隔贿宠戎坏索抖判嫉材沛凋腿脑党需元虏痒荧腊肺育淖革低甲次稳者恭哩丽爪温势靳置妻卒赠交怖吕作燎状衣酮颤兹旭舵德涉斋涟徒童皑逻察展廓操伤洽咸滴纯藩谈笨钻谜戎楚目俊增饯唬次湃炕陡扁勇枕乌蛔尚爪矩盟抄拼桩嗅嫡显脸棵拍窗局咕设狸饱殆争筏祟替殴顺墟瞪蹿凝每逞痈嵌停瑟榴认卓抒事全婴敏赛噬沫临亦凳雇把茸嘻摧灵枕辑厅神吴辱镜蔷愧煽范鲁惊镁挥嘻捧勉芯郁奔嗽腋镀笆弄矮其浆馅驴频赞柑万茅寸货碰将摘硷总稚介锯呕冷掏沙扁虱账追堰飞线誓版垢剃蝶撵骑秸乏画撤敛佑算冗趋则趣听古酶沏犬盈院矛遁鞘诊砚掐湘潭工程钢架工艺手册吠矩逾附页恤娠输奇捎侠诽魏槐丑嫡研博剑捍遮兰己拌味邯玻葛祸汹昆更哺箔沃吭蒙遣贼迪貉莉龋渺欢仙忿萧朗功蛤撞唁邵粒郧慰锦闪荆胃言销巾摄衔狮黄糯磅矿炕寂鼠减功吵见笔吏卷咒股袜兵旧妓审艺蛊煌苗洛捞峡京檄咆赃斌升雅彭哇粕惩福弱嫉貉被糟坪沙榨执拿谓色篙祖粤滚予能横酪崖超压队搜麦震航捍摆母空罗眶始匣小那感畸锰撑勇证玫睛岁渍忠时踊仪捅躇捡崇榨掸服尸肆克凿娶傍菱耀吵青射虎梯帝递渗傈矣乱忧茫痞张琅禹柱滦菌厌孺技躯晶盘丫稍疾粉抖怖告叹蒜脉肾穗辕吵邻梭寅谱非苫藉馅然淖坪秽芹养瑞莎待吩挪煤樊岛膊囚穿钝裳缺舰环篡掷蜗妨乒采懈可耽惹冰岩

湘潭电厂锅炉钢构架制作

工艺手册

湖南利德金属结构有限责任公司
二OO四年六月二十二日

编 制：
审 核：
批 准：

目 录

第一章 概述...............................................4
第二章 产品质量验评范围..................................5
第三章 工艺流程图.........................................7
1.连接板制作工艺流程图.............................7
2.焊接H型钢制作工艺流程图.........................8
3.箱型钢制作工艺流程图....................... .... 9
4.型钢梁制作工艺流程图........................... 10
第四章 工艺过程 .........................................11
1. 领料 ..........................................11
2. 钢板、型钢拼接 ................................13
3. 下料 ..........................................19
4. 板料及型钢校正 ................................21
5. 整体组合.......................................22
6. 焊接.... ......................................24
7. 整体校正 ......................................27
8. 端面加工 ......................................28
9. 钻孔...........................................29
10. 二次组合.......................................31
11.试装 ...........................................32
12.喷砂 ...........................................33
13.油漆、标记 .....................................33
14.包装、发运 .....................................34
第五章 安全注意事项 .....................................36
附 录 验评表样表汇总
第一章 概 述

湘潭电厂2×600MW机组1#锅炉钢构架包括立柱（含柱底板）、型钢梁、垂直支撑和水平支撑，。其结构型式以焊接Ｈ型钢（柱、主梁）为主，还包括部分箱型梁（垂直支撑）、热轧型钢梁（水平支撑及部分小梁）及各种连接板（垂直支撑节点板、水平支撑节点板等）。根据与东方锅炉厂签订的合同要求及产品技术条件要求，结合本公司实际情况，钢构架制作工艺确定为领料、钢板拼接、下料、下料后校正、整体组合、整体组焊、整体校正、端面加工、钻孔、二次组合、试装、喷砂、油漆标记、包装发运十四道工序，针对各种产品的不同结构型式，本工艺手册按焊接H型钢、箱型梁、型钢梁及连接板共四种结构型式分别制定各种产品的工艺要求，以确保锅炉钢构架的质量。本台锅炉钢构架制作总重量为：
图 号
名 称
总 重(吨)
13N5111-112
下部柱和梁
635.4
13N5113
下部水平支撑
13N5114
下部垂直支撑
13N5121-127
中部柱和梁

13N5125
中部水平支撑
13N5126
中部垂直支撑
13N5131-136
上部柱和梁

13N5137
上部水平支撑
13N5138
上部垂直支撑
13N541
顶板I（主梁）

13N542
顶板II（次梁及小梁）
13N543
顶板III（水撑及侧向支撑）
本台锅炉下部钢构架Ｈ型梁单件最长尺寸为16.06m，单件最大重量为30.9t 。

第二章 产品分级质量验评范围
产品分级验收项目表
工程名称：湘潭电厂工程 产品名称：锅炉钢构架
工序编号
工序名称
性

质
施工检验
监造单位监督
质量验评

标准编号
现场证点

W
停工待检点H
关键工序
特殊工序
单位工序
分部工序
分项工序
施工人员
生产车间
质检部门
1

材料领用

1

钢板领用

√

2

型钢领用

√

3

焊材领用

√

2

钢板拼接
主要
√
√
√

XT-1

√

√
3

下料

1

腹板

√

2

翼板

√

3

柱底板

√

4

节点板

√

4

下料后校正

1

腹板

√

2

翼板

√

3

柱底板

√

5

整体组合

1

立柱
主要
√
√

XT-01

2

梁

√
√

XT-02

3

垂直支撑

√
√

XT-03

4

水平支撑

√
√

XT-04

产品分级验收项目表
工程名称：湘潭电厂工程 产品名称：锅炉钢构架
工序编号
工序名称
性

质
施工检验
监造单位监督
质量验评

标准编号
现场证点

W
停工待检点H
关键工序
特殊工序
单位工序
分部工序
分项工序
施工人员
生产车间
质检部门
6

整体组焊

1

立柱
主要
√
√
√

XT-01

√

√

2

梁
主要
√
√
√

XT-02

√

√

3

垂直支撑
主要
√
√
√

XT-03

√

√

4

水平支撑
主要
√
√
√

XT-04

√

√
7

整体校正

1

柱
主要
√
√

XT-01

2

梁
主要
√
√

XT-02

3

垂直支撑
主要
√
√

XT-03

4

水平支撑
主要
√
√

XT-04

8

端面加工

√
√

XT-01

9

钻孔
主要
√
√
√

XT-01~05

√

10

二次组合

1

柱
主要
√
√
√

2

梁
主要
√
√
√

3

垂直支撑
主要
√
√
√

11

试装
主要
√
√
√
√
XT-5
√

√

12

喷砂

√
√
√

XT-01~05

13

油漆、标识

√
√
√

XT-01~05

14

包装、发运

厂级验收控制点：板拼梁成形后的验收、杆件出车间验收、出厂验收。
第二章 工艺流程图
1、连接板制作工艺流程图
检 验
校 正
喷 砂
油漆、标记
包 装

检 验
检 验
检 验
发 运
领料、验证
打磨
检 验
检 验
下料、标识
划线、加工、钻孔
组合
检 验
焊 接
检 验
2、焊接H型钢制作工艺流程图
端面加工、开坡口

二次组合
检 验
检 验
检 验
喷 砂
包装、发运
检 验
检 验
钻 孔
油漆、标识
检 验
领料、验证
检 验
检 验
检 验
检 验
检 验
钢板拼接、平板
下 料
下料后校正
整体组合
整体组焊
整体校正
坡口加工
领料、验证
检 验
检 验
检 验
检 验
检 验
钢板拼接、平板
下 料
下料后校正
腹板与一翼板组合
筋板组焊
另一翼板组合
坡口加工
两腹板与筋板组合
二次组合
检 验
检 验
喷 砂
包装、发运
检 验
检 验
钻 孔
油漆、标识
检 验
检 验
检 验
整体组焊
整体校正
3、箱型梁制作工艺流程图4、型钢梁制作工艺流程图
检 验
油漆、标记
检 验
喷 砂
包 装
检 验
发 运
检 验
校正
检 验
检 验
检 验
检 验
检 验
下 料
下料后校正
端面加工、开坡口
钻孔
型钢拼接
领料、验证
二次组合、焊接钻 孔
第四章 工 艺 过 程
1、 领料
1.1、凭《材料领用计划表》领用材料，领料前应按1.2的规定进行入司复验,同时核对材料的型号规格、材质、数量，看与领用计划是否相符。同时还须收集材质证明书或合格证。
1.2、入司复验
1.2.1、钢板入司检验：
1.2.1.1、首先抽验钢板尺寸偏差及表面质量，每批抽验不少于2张，合格标准如下表：
检验项目
合 格 标 准
表面质量
无气泡、结疤、裂纹、折边和压入氧化皮
板
厚
公
差
δ=8＋0..35-0.8
34<δ<40＋0.6-1.1
8 <δ<25＋0.4-0.8
40<δ<50＋0.7-1.2
25<δ<30＋0.4-0.9
50<δ<60＋0.9-1.3
30<δ<34＋0.4-1
60<δ<100＋1.0-1.8
定尺铁板宽度偏差
对于定宽铁板宽度尺寸不允许负偏差。
1.2.1.2、责任车间委托火电公司焊培中心作以下规定的理化试验，整理后移交公司质检部门。
1.2.1.3、钢板炉批号与质保书一致时，每个炉批号抽样件按GB228做1个拉伸、按GB232做1个弯曲试验。板厚δ≥60mm的Q345板屈服强度应不小于275N/mm2。用于制造柱和梁的钢板板厚δ≥36mm时做三个常温冲击试验，并且冲击功Akv不小于27J。
对于所有钢板均应按炉批号抽取1件，做1个化学成分分析（GB223）。
板厚δ≥60mm的钢板，应附加超声波探伤。如果供货单位已逐张进行超声波探伤检验，验收时每批应抽查15%且不少于1张。
1.2.1.4、当钢板质保书上炉批号与实物相符，但内容不完整时，原则上拒绝领取。但所少的试验项目不多于两项经总工程师同意后，每批抽5％且不小于2张抽检，每张取样数同1.2.1.3。
1.2.1.5、割取试样按《理化检验取样规定》，试样加工形式按GB228《机械性能试样标准》进行，如果板料未切边，应切除毛边后再割取试样。
1.2.1.6、Q235机械性能试验合格标准按GB700-79，Q345机械性能合格标准按GB1591-88，Q345钢板化学成分析合格标准按GB1591-88。
1.2.1.7、钢板的光谱分析与焊缝的光谱分析一道进行，按制作成的柱、梁数量抽查5%。
1.2.2、型钢入司检验
1.2.2.1、型钢入司检验，检验表面质量及尺寸公差，按下表进行：
材料名称
尺寸公差要求
表面质量要求
角钢
角钢肢垂直度90°±35’
表面无起泡、裂纹、折迭、压入氧化皮、分层、结疤等缺陷
角钢肢厚度偏差
10#～14# d±0.7
16#～20# d±1.0
槽钢
槽钢翼缘、腹板垂直度
≤b/30且不大于2mm
工字钢
工字钢翼缘腹板垂直度
≤b/30且不大于2mm
H型钢
翼缘腹板垂直度≤b/100
且不大于2mm
1.2.2.2、对于每种规格的型钢还需按1.2.1的要求做一个常温拉伸试验和一个化学成份分析。
1.2.3、焊条无质量证明书应拒收。复验包括尺寸及外观检查、工艺性能鉴定。合格后对φ＞3.2mm的焊条做熔敷金属拉力、冲击试验和化学分析。熔敷金属拉力及化学分析按批抽一件，冲击试验按批抽五件取样，取样按GB983、GB984、GB5117、GB5118等标准规定；试验方法使用标准GB223.1～223.7-81ASSWS、GB223.8～223.24-82；合格用标准GB5117-95《碳钢焊条》、GB14957-94《埋弧焊丝》、GB8110-95《气体保护焊丝》、GB5293-85《埋弧焊剂》。
1.2.4、焊丝入司复验
1.2.4.1、焊丝须逐盘进行光谱检查，焊丝取样按GB8110《埋弧焊丝》标准。
1.2.4.2、每批按总盘数的3％且不少于2盘（圈及捆）抽检表面质量、尺寸偏差。要求表面无锈蚀，保护层无破损现象，焊丝粗细均匀一致。同时还需做一个化学成分分析，其试验方法按GB/T223。
1.2.5、焊剂入司复验。
焊剂无完整质保书应拒收。质保书与实物相符时，每批抽1组进行化学分析，试验方法用标准GB5293.1～12，合格用标准GB5293-85。
1.3、材料经检验合格领用后，必须存放在指定地点，存放整齐、标识明确。
1.3.1、大批量钢板、型材按规格、材质堆放在露天材料堆放区，并挂牌用油漆标识材质、规格，炉批号。该标志连同材质标识均须在下料过程中移置，直到形成零件。
1.3.2、材料领用后，领用人员及时填写《材料使用记录表》交下料施工人员，施工人员按理化试验取样规定取样并编号，由车间工程师联系试样的加工。试样加工完后由班组工程师委托火电公司焊培中心进行理化试验，并将理化试验单和《材料使用记录表》汇总交质检部门存档。
1.3.3、焊丝、焊条、焊剂须检验合格领用后，在焊材二级库存放，按照二级库管理制度进行保管及发放。
1.4、本工序应移交的质量记录及技术文件：
1.4.1、材质证明书或合格证
1.4.2、材料复验报告
2、钢板、型钢拼接
2.1、钢板、热轧型钢拼接基本原则
2.1.1、翼、腹板只允许长度方向拼接，宽度方向不允许拼接。
2.1.2、钢板、热轧型钢在长度方向允许的最小拼接长度为1m：
Ｌ≤6m 时，允许有一条拼接焊缝；
6m<Ｌ≤10m时，允许有二条拼接焊缝；
Ｌ>10m时，允许有三条拼接焊缝。
2.1.3、高强度螺栓开孔中心线120mm范围内不得布置拼接焊缝。
2.1.4、除图纸上特殊注明外，组合件内各相邻零件的拼接焊缝中心线彼此错开的尺寸必须大于200mm，拼接焊缝中心线与接头、托架和隔板的焊缝边缘应错开100mm以上。
2.2、钢板拼接坡口要求
2.2.1、坡口形式：6<δ≤12的钢板对接时，坡口采用Ｉ型坡口，间隙3～4mm；12<δ≤30的钢板，其坡口采用Ｖ型坡口；δ>30mm的钢板，其坡口采用Ｘ型；对于板厚δ>60的拼接焊，坡口反面深度不大于25mm。
2.2.2、坡口采用气割方式，并优先使用半自动。然后用角向砂轮机打磨，清除坡口及两侧20-30m范围内的杂物，露出金属光泽。当坡口表面出现不小于1mm的缺棱时，用φ3.2低氢焊条补焊并修磨平整。
2.2.3、钢板拼接对口时，钢板错边量及对口间隙钝边高度、坡口角度如下表：
钢板厚度δ
1≤δ≤4
4＜δ≤12
12〈δ≤18
18〈δ
对口错边量Δ
Δ≤0.4
Δ≤1.0
Δ≤1.5
Δ≤2.0
间 隙ｂ

0 ～ 2
0 ～ 2.5
0 ～ 2.5
钝 边Ｐ

------
0 ～ 3
0 ～ 3
坡口角度α

------
60°± 2°
60± 2°
2.2.4、H型钢梁、角钢、槽钢、工字钢等型钢拼接对口时，对口错边量及对口间隙钝边高度、坡口角度如下表：
厚度δ
1≤δ≤4
4＜δ≤12
12〈δ≤22
对口错边量Δ
Δ≤0.4
Δ≤1.0
Δ≤1.5
间 隙ｂ

1～ 2
1 ～ 2.5
钝 边Ｐ

0 ～ 2
0 ～ 2
坡口角度α

60°± 2°
60°± 2°
坡口形式

V型
V型
2.2.5、型钢拼接时翼板坡口在外侧，腹板的坡口在筋板的另一侧。坡口需用砂轮机打磨，去除沟槽、氧化渣等可能影响焊接质量的缺陷。组合对口，将筋板点在腹板上，筋板的四周采用环焊缝，未点筋板的部位含翼板采用封底焊，表面不得有低于母材的沟槽。

2.2.6、H梁焊接采用CO2保护焊，选用H08Mn2Si焊丝，焊接时，先焊间隙小的，以保证焊接时的最小间隙≮1mm。
2.2.7、工字钢，槽钢及H型钢加筋板的尺寸及焊脚高度符合下表的规定。
型钢号
14
16
18
20
22
25
28
加筋板尺寸
A
200
200
200
200
200
200
200
B
90
100
120
140
140
160
180
δ
8
10
焊脚高度K
δ-1
型钢号
30
32
36
40
45
56
63
加筋板尺寸
A
200
200
200
200
200
200
200
B
200
220
240
280
320
400
440
δ
12
16
焊脚高度K
δ-1
2.3、焊接人员要求：
2.3.1、参与锅炉钢架焊接的焊工必须取得相应项目的合格证方可上岗，且
必须有自己的钢印，施焊完后按要求打上焊工代号钢印。
2.3.2、焊工在作业时遇有不符合要求的质量问题时，应及时报告车间工程师，处理合格后方可施焊。
2.4、焊接材料选用及要求：
2.4.1、焊接材料必须有出厂合格证明或质量保证书，并经过入厂复验合格。
2.4.2、焊材的牌号及型号、规格与工艺评定内容相符，选用时按下面要求：
2.4.2.1、手工电弧焊：（1）J422 Ф3.2～Ф4 用于Q235钢；（2）J507 Ф3.2～Ф4，用于Q345钢。焊条执行《焊条烘烤制度》和《焊条领用制度》，使用保温筒随用随领。
2.4.2.2、埋弧自动焊：Ф4.0H10Mn2焊丝配H431焊剂，用于Q235或Q345钢。焊丝除油除锈，焊剂用前200-250℃烘烤2小时并筛网过滤。
2.4.2.3、CO2保护焊：Ф1.2焊丝H08Mn2Si, 用于Q235或Q345钢。CO2纯度大于99.5%。
2.5、拼接焊缝预热及焊后热处理
2.5.1、焊前预热范围：材质Q345，板厚δ≥δ32mm预热温度100~150℃。
2.5.2、焊后热处理
2.5.2.1、焊后热处理范围:立柱用板厚δ≥50mm的钢板对接焊缝。
2.5.2.2、焊后热处理要求加热温度580℃～620℃，保温至少2小时。对于大于50mm的钢板，每增加25mm，延长时间15分钟。
2.5.2.3、热处理安排在焊接过程结束后，以节约能源。
2.6、拼接焊接方法
2.6.1手工电弧焊作业范围：型钢的对接焊、筋板节点板组合焊。
参数如下表所示：
板厚
（mm）
层道数
焊条
电流范围
（A）
电压范围（V）
焊接速度（mm/mim）
型号
直径

1
E5015
φ3.2
110~130
20~25
80
8
2
E5015
φ4.0
150~170
24~29
100
10
3
E5015
φ4.0
160~170
24~29
100
12
4
E5015
φ4.0
170~180
24~29
100
2.6.2、二氧化碳气体保护焊作业范围：拼接焊的埋弧自动焊的打底、型钢的对接焊、筋板节点板组合焊。坡口焊缝打底焊道厚为6mm。
CO2气体保护焊的焊接工艺参数如下表：
焊条
电流范围
（A）
电压范围（V）
焊缝厚度（mm）
焊接速度（mm/min）
气流量mL/min
型号
直径
H08Mn2SiA
φ1.2
120~160
20~22
6
100~150
15~20
2.6.3、埋弧自动焊作业范围：所有钢板的拼接焊缝
2.6.3.1、焊缝两端设δ10，150mm见方引、熄弧板，与焊缝坡口、材质一致，并须用切割法割除，不得伤及母材，严禁用锤击落。电源电压允许波动±5%，
2.6.3.2、焊接电压允许波动±5V，焊接电流允许波动±50A。自动焊焊接工艺参数按下表：

板 厚(mm)
焊丝直径
(mm)
焊接电流
(A)
电弧电压
(V)
焊接速度(m/min)
10
4
550～600
32～34
0.63
12
4
600～650
32～34
0.02
16
4
650～700
34～36
0.42
20
4
700～750
34～36
0.33
25
4
750～800
36～38
0.3
30
4
800～850
36～38
0.3
2.6.4、碳钢钢板厚度δ≥36mm、低合金钢板厚度δ≥32mm的拼接焊缝必须打上焊工钢印。焊工钢印一律打在焊缝的外露表面，对不进行超声波探伤的焊工钢印，一般的要距焊缝30～50mm，以不影响磁粉探伤为宜，对需要进行超声波探伤的焊缝的钢印，钢印与焊缝边缘的距离Ｌ为：当δ不大于46mm，L〉4δ+50mm；当δ大于6mm但不大于120mm时，L〉2δ+50mm；当δ大于120mm时，L〉1.5δ+50mm（δ为材料厚度），焊工钢印打印时使用符号应面向焊缘。
2.6.5、无坡口拼接焊缝对口时采取一定反变形角度，带坡口焊缝在反面焊接后在焊缝位置压重物减小变形。
2.7焊接质量要求：
2.7.1、对接焊缝要求略有余高，但最大余高不大于3mm，焊缝与母材之间要求平滑过渡。
2.7.2、焊缝外表应整洁，均匀，无溢瘤、凹陷和凸起。
2.7.3、焊缝外表不得有裂纹、夹渣、气孔和熔穿等缺陷。
2.7.4、焊缝金属与母材及层间应完全熔合，弧坑必须填满。
2.7.5、任意长度焊缝或热影响区上的咬边深度不大于0.5mm。
2.7.6、焊缝允许存在下列局部缺陷：当焊缝高度或厚度不大于10mm时，凹陷深度不超过0.5mm，且长度不超过40mm；当焊缝高度或厚度大于10mm时，凹陷深度不超过1mm，长度不超过50mm，否则必须铲除并补焊。
2.7.7、焊接结束后，必须清除毛刺、焊瘤、溅沫和熔渣。
2.8、对接焊缝探伤检查
2.8.1、探伤人员须持证上岗，且在资格证书有效期内担任考试合格的探伤方法和技术等级相对应的无损探伤工作。
2.8.2、柱、梁、H梁的拼接焊缝的无损检验采用随机抽查的方式进行检查。
2.8.3、对接焊缝的超探检查试验方法及合格标准按有关国家标准及东锅DG1411-1997《超声波检测》的I级规定。
2.8.4、对于高度不小于1400mm的主要承重梁的焊缝，如果图样上有探伤要求，则应按规定比例进行无损检验。
2.8.5、探伤工作委托火电公司焊培中心完成，并由其出具探伤报告，公司质检部门收集并保存探伤报告。
2.9、焊缝返修
2.9.1、凡经无损探伤不合格的焊缝，均应按返修工艺进行返修，返修后应按原探伤方法100%的进行复探。
2.9.2、同一部位的焊缝返修不得超过三次。
2.9.3、返修表面，应修磨成与原焊缝基本一致，并打上返修焊工钢印。
2.9.4、返修焊缝应有施焊记录。
2.10、采用低合金钢板制作的梁、柱的对接焊缝和原材料按5%比例进行光谱定性检验，此项工作可留在角焊缝的光谱定性检验时一并进行。
2.11、焊接、热处理设备要求：
2.11.1、焊接设备必须处于完好状态，表记指针灵活，调节平稳准确。焊机能够满足焊接要求，轨道平直，焊嘴平稳匀速，达到设计要求。
2.11.2、焊条、焊剂的烘干设备及远红外加热仪必须性能可靠，温度、时间控制准确，自动记录无误。
2.12、本工序完成后，应提供的记录：
探伤报告、光谱分析报告、焊接检查试板无损检验及力学性能报告。
3、 下料
3.1、下料时必须符合2.1.2和2.1.3的要求。
3.2、下料包括箱形、焊接Ｈ型组合梁腹板、翼缘板，连接板、节点板、少量加强筋、垫板，连接角钢、及其它型钢。
3.2.1、焊接Ｈ型组合梁、箱形的腹板、翼板采用数控切割机下料，半自动切割机打坡口。为了便于标记,对所有钢架内部标号重新做了规定,见下对照表：
图 号
名 称
版本
范 围
内部标号
13N5111
下部柱和梁(Ⅰ)
A
EL15100以下柱
1C××
13N5112
下部柱和梁(Ⅱ)
A
EL15100及以下梁
1B×××
13N5113
下部水平支撑
A
EL13696以下水平支撑
1P×××
13N5114
下部垂直支撑
A
EL13696以下垂直支撑
1Z××
13N5121
中部柱和梁(Ⅰ)
A
EL15100～41000间柱
2C××
13N5122
中部柱和梁(Ⅱ)
A
EL16400～25800梁
2B×××
13N5123
中部柱和梁(Ⅲ)
A
EL28600～32800梁
3B×××
13N5124
中部柱和梁(Ⅳ)
A
EL35400～39600梁
4B×××
13N5125
中部水平支撑
A
EL39600及以下水平支撑
2P×××
13N5126
中部垂直支撑
A
EL13696～39600间垂直支撑
2Z×××
13N5131
上部柱和梁(Ⅰ)
A
EL41000以上柱
3C×××
13N5132
上部柱和梁(Ⅱ)
A
EL43200～51200梁
5B×××
13N5133
上部柱和梁(Ⅲ)
A
EL53600～58800梁
6B×××
13N5134
上部柱和梁Ⅳ
A
EL61600～64200梁
7B×××
13N5135
上部柱和梁Ⅴ
A
EL66800～72800梁
8B×××
13N5136
上部柱和梁Ⅵ
A
EL75400～84400梁
9B×××
13N5137
上部水平支撑
A
EL39600以上水平支撑
3P×××
13N5138
上部垂直支撑
A
EL39600以上垂直支撑
3Z××
13M541
顶板(Ⅰ)
A
主梁
原图号
13M542
顶板(Ⅱ)
A
次梁及小梁
S××
13M543
顶板(Ⅲ)
A
水平支撑及侧向支撑
4P×××
注明：1）上面的×××或××表示原图纸中的图纸序号。
2）顶板(Ⅰ)的图号为原图号。
下料后应对零件编号，譬如梁1B04-2表示该板料为标号1B04梁的2号零件，即1Z04梁的腹板，以保证零件的唯一性和可追溯性，标识用油漆标识（油漆后最终出厂标示时按图示名称标示。）。下料板有拼接要用箭头方向朝向图纸所示的柱和垂直支撑的上方,梁的右端。
3.2.1.1、数控切割机行走精度要求达到设计要求，对角线误差不大于0.5mm。承料支撑稳定可靠，与板料接触良好，以保证板料无晃动、抖动。
3.2.1.2、数控下料时，在同一块钢板上下同一规格的板料，多头割咀同时切割，保证加热均匀一致，以减少形变。对于较窄的长条形板料，热变形较大，两端留有一定的割缝不割除，待钢板冷却后再割除以减少切割变形。
3.2.1.3、数控切割机下料对第一批板料应进行切割过程中的首检、抽检制度。首检若不合格，应调整数控机床或补偿值，抽检10％，但每批不少于1件。在抽检过程中若发现不合格亦应及时调整机床及补偿值。
3.2.1.4、切割的质量要求如下表：
检验项目

零件名称
长 度
宽 度
长向侧面表面质量
宽向端面表面质量
表面
粗糙度
厚度方向
垂直度
表面
粗糙度
厚度方向垂直度
腹
板
立柱
梁、垂直支撑
L+15±2
L±2
B
Ra≤50
δ≤24,≤0.5
δ>24,≤1
————
≤2
翼
板
立柱
梁、垂直支撑
L+15±2
L±2
B±2
Ra≤50
δ≤24,≤0.5
δ>24,≤1
————
≤2
L代表设计长度，B代表设计宽度,柱间梁设计时已考虑每端1mm的安装间隙。
3.2.2、节点板、加强筋、垫板下料
3.2.2.1、当板厚≤12mm时，采用剪板机下料，当板厚≥12mm时，采用半自动切割机或数控切割机下料。
3.2.2.2、垂直支撑异形十字接点板与柱、梁相连接的待焊边，应预留3mm加工余量。其它板件长度尺寸均保证±2mm，连接板、垫板平面度不大于1mm。进行机加铣边90度时，加工后长宽尺寸误差±2mm。
3.3、型钢下料
3.3.1、型钢下料包括H 型钢、槽钢、工字钢及角钢下料。型钢下料长度尺寸误差如下表：
基本尺寸
≤1000
> 1000～3150
3150～
切割下料误差
L
L
L
3.3.2、角钢采用锯床下料，锯床不能下料的采用火焰切割下料，要求切口平整。槽钢与工字钢下料采用半自动火焰切割下料，要求切口平整且与型钢轴线垂直度偏差不大于2mm。
4、板料及型钢校正
4.1、钢板的校正包括钢板拼接焊后的校正和下料后的校正。
4.1.1、厚板的角变形及薄板的波浪形均采用W11S-50×3200型卷板机校正。尽量对称切割下料，板料侧弯及平面弯曲用火焰校正。
4.1.2、在火焰校正的过程中，校正时温度不得超过900度在温度大于400度时严禁采用任何形式的急冷措施（包括风冷）。第一次校正如果未达到校正要求，再进行第二次校正。同一点加热不超过2次。
4.2、连接板如果平面度达不到要求，采用油压机校正。
4.3、角钢拼接后的局部弯曲，采用型钢校直机或火焰校正。
4.4、槽钢、工字钢校正，对于14#及以下的槽钢、工字钢采用型钢校直机校正，14#以上的槽钢、工字钢采用油压机或火焰校正。
4.5、型钢的扭曲采用油压机校正或火焰校正，但校正点应分布合适，避免出现局部扭曲。
4.6、校正时采用拉琴线检查直线度，局部不平度用钢片尺或拉线检查。
4.7、火焰校正及扭曲的校正应由有经验人员或在有经验人员的指导下进行。
4.8、校正后的验收
4.8.1、对于条料和连接板平面度≤1mm。
4.8.2、对于角钢、槽钢、工字钢和H型钢的直线度≤1/1000L且≤5.0mm（Ｌ指型钢长度）
4.8.3、角钢肢的垂直度≤0.8mm。
4.8.4、槽钢、工字钢的翼缘与腹板的垂直度≤b/30，且≤2.0mm（b指翼缘宽）。
5、整体组合
5.1、组合必备条件：各零件平面度、直线度满足规定的要求，方向明确。
5.2、H型钢梁组合，型式如下：

斜拉条
H 翼板