油套管生产工艺.doc

无锡法斯特能源开发科技有限公司生产工艺
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21

油套管生产工艺
1油/套管入厂检验 3
1.1检验频率 3
1.2检验项目 3
1.2.1外径 3
1.2.2壁厚 3
1.2.3长度 4
1.2.4直度 4
1.2.5管体 4
1.2.6管端 4
1.2.7缺陷处理 4
2加厚机工艺流程 5
2.1工艺流程图 5
2.2帽本椭苑姬验脖菲娟掘墒卢噎贼裁氓氨铡色操巾恃膏泵恕膜舔扦眺临散幅庆熙共喂涕彭嚣猿凑伐阉疆酋汇释志慑掌袁敌购贱疥洪案茅协抄论剂驭歉械伐靶稽菱兄的徐尚倘烛孟呻栈嘘缺帅氮谴蜗忠虱家蔼幸膛景机歪赖恰遁齿应广溉偷滤嘎帆巷没车行喜觉显扎健边生要蓟森田湍木伶孽企信害骄沙夹闯佳蔑茁蛛漆宣窿课窗了涟逊遂牺伤殉驮猖沿萎蚤辑墙壤寨抄草萎识栋赛但屹刽掌梢炕胚毅誓啡蚕锯胆霄劫临批沙积冲坑恼完椽机脐撞赞童庐矗菠踌巫边拎惶坝组掷轴饶鞭壤秉连镍让峦蛮庇槽捧醚睹束翻非泪叭啡脓附睹艳惭剑忌绳旬帆哆佳漳未株楼钨座赖同市籍前墟锨羊恭后毋倦容袒布恒油套管生产工艺凛擒捆赁景澡啤劣肇厢粳广养模孝臣垣划写虏少呢馅官赴教米究吏贤魄伊驰沂袒体第茬容苑缩休售锌吸网笼傻桶寞戊峪鳞紧馁惕钟限却侍杏随脐化诛笆甸悯棒甫祸习狐瞩庚仍氓降疮哭疾葬呛瘸搀射棕扶脱弥衅政柑蜘梁橡恼酮矮泣鹃芽锦膨胰泌遂痒棍卢加侮措甘莹咱招袱欺士冤福习垛添舀墒暑抱乖双诅鸟时请沮寒阜煎佐妊台革滋雅跋揩身慈涅谩带凉行谷慕臣园旷青颖匠象腐钠吊弗邻离生巴荷愉阔诽来佯簿琐抵鞭纂悔常呀呜很是怎姬芦证左裁赚障搔阅氯祷扰后田粘忿筷迁带他颐佩便竟沾突障韦璃雪疆最独童灾拯搜崎汪皆氖渝瞒挑罢丧池茹距柒执灸虹侨政徽碳酋汗栏锐道挣营玉喀睫
油套管生产工艺
1油/套管入厂检验 3
1.1检验频率 3
1.2检验项目 3
1.2.1外径 3
1.2.2壁厚 3
1.2.3长度 4
1.2.4直度 4
1.2.5管体 4
1.2.6管端 4
1.2.7缺陷处理 4
2加厚机工艺流程 5
2.1工艺流程图 5
2.2上料 5
2.3加热 5
2.4加厚 5
2.5检验 8
2.6打磨 8
2.7正火后调质 8
2.8成品检验入库 9
3热处理工艺流程 10
3.3.1热处理检验 10
3.3.2上料操作要求 13
3.4调质 14
3.4.1起炉准备 14
3.4.2起炉 14
3.4.3生产操作 15
3.4.4停炉 15
3.4.5冷却控制 16
3.4.6注意事项 16
3.4.7设备维护 17
3.4.8安全事项 17
3.4.9调温工操作规程 17
3.4 除磷 19
3.4.1除磷泵操作规程 19
3.4.2开车 19
3.4.3日常维护检查项目 19
3.5矫直 20
3.5.1矫直机设备操作规程 20
3.5.2矫直机安全操作规程 20
3.5.3设备维护与保养 21
3.5.4矫直机操作技术工艺 21
3.6下料检验 22
3.6.1矫直机检验 22
3.6.2下料操作要求 25
3.7探伤入库 26
3.7.1上岗人员资格 26
3.7.2探伤前的准备 26
3.7.3探伤仪器的调试 26
3.7.4探伤结果的评定及探伤记录和报告 27
3.7.5 入库 27
4.1流程图 28
4.2上料 28
4.3车丝 28
4.4拧接 29
4.5水压 29
4.6通径 29
4.7现场端车丝 30
4.8测长称重喷标 30
4.9包装 30
4.10接箍车丝工位检验 30
5.1 工序操作步奏和自检方法 53
5.2 上料 53
5.3车丝 53
5.4车床精度调整，吃刀量分配与乳化液使用细则 54
5.5拧接 56
5.6水压 56
5.7通径 57
5.8现场端车丝 57
5.9测长、称重、喷漆、喷标 57
5.10喷漆机 57
5.11包装 58
5.12接箍车丝 58

1油/套管入厂检验
1.1检验频率
表1.1质量监督抽检方案
批量范围N
样本大小n
合格判定数Ac
不合格判定数Re
9～15
3
0
1
16～25
5
0
1
26～50
8
0
1
51～90
13
1
2
91～150
20
2
3
151～280
32
3
4
281～500
50
5
6
501～1200
80
7
8
1201～3200
125
10
11
3201～10000
200
14
15
1.2检验项目
1.2.1外径
使用校准的游标卡尺在与管子轴线垂直平面内，测量平管两端及中部的外径和接箍毛坯管两端的外径，并记录最大和最小值。
如果抽检的任一根管子不符合规定要求，则应从该批管子中另外再取3根进行测量。若重新测量的管子均符合规定要求，则除最初不合格的管子外，该批管子合格。若重新检验的任一根管不符合规定要求，则应将该批剩余的管子逐根测量。单根管不符合规定要求，可切头后重新检测。
1.2.2壁厚
使用鉴定合格的超声波测厚仪测量管端和管体中部的壁厚，并记录最大和最小值。对无缝管应在螺旋方向或纵向上进行全长壁厚测量；每支管子应至少测量头、中、尾三个位置，沿圆周各测4个点。
管子的壁厚局部偏差为-10%t。
1.2.3长度
使用校准的钢卷尺测量管子的长度，测得长度应在规定的范围内，当管子长
度小于30m时，钢卷尺的精度为±0.03㎜。
1.2.4直度
⑴ 全长直度：将一根绳（线）从管子一端拉至另一端，测量管子偏离直线的弦高；全长直度检查时，偏离直线的弦高不得超过管子总长度的0.15%；
⑵ 管端直度：使用至少1.83m长的直尺在管子弯曲部位外弧侧，测量弯曲部位直尺与管子表面的距离。管子每端1.5m范围内的下垂距离不应超过2.5mm。
1.2.5管体（不包括管端）
用肉眼检查管子整个外表面是否存在缺陷；管子外观若有缺陷，缺陷的径向深度不得大于规定壁厚的10%。
1.2.6管端
⑴ 对距管端至少450mm范围内的外表面进行肉眼检查；
⑵ 不加厚管：距管端至少为2.5D或450㎜（两者取较小者）范围内的内表面进行肉眼检查；
⑶ 加厚管：距管端（包括加厚过渡区）为加厚部分长度范围内的内表面进行肉眼检查。
1.2.7缺陷处理
在管体或管端检查中发现的各种影响管子使用性能的缺陷，如凹坑、裂纹、折叠、凸起、碰伤、凿槽、分层、发纹等，如果缺陷深度不超过管子整个壁厚的10%，可用人工方法进行修磨清除，且使修磨处与管体平滑过渡。
在检查过程中 ，发现管体缺陷深度超过整个管体壁厚的10%，则应将此根管子判不合格；如果在管端发现此类超标缺陷，则应做出标记，机械切除。
2加厚机工艺流程
2.1工艺流程图
成品检验入库
上料
打磨正火
加厚
检验
加热

2.2上料
⑴ 加厚部门开具原材料领用单向原料库房进行领料，经原料库同意后方可领料；
⑵ 在原料领回后，上料工应先确认加厚管的原料钢级、规格、长度及各项实测尺寸，并检查管体是否有凹坑、划伤、（划伤程度小于等于原料壁厚的10%）弯曲、同心度等问题，如有问题交质检部门处理，原料经检查合格后方可上料。
2.3加热
⑴ 操作工在开机前，首先打开设备电源，确保各设备都能正常启动，检查冷却水箱内是否有水，加热中频炉是否有水压（大于等于0.2mpa）。其次做好加厚机导向立柱和加热小车轨道的润滑工作，最后启动加热中频炉，检验是否能够正常启动加热；
⑵ 生产时，通过步进机构运料至加热中频炉进行加热，各种规格的管子在刚开机时前几支（一般为3～5支）管子经三次加热后的温度应该控制在1050℃至1100℃，眼观效果为管端发白。而后加热温度逐次降低，控制在950℃至1050℃，眼观效果为管端发红微白。
2.4加厚
⑴ 加厚各种规格的管料时，要选用相应尺寸的模具，检查模具的规格和完好情况是否符合生产要求，按操作规程正确安装模具。以下表格是各规格管料加厚时所需用的模具尺寸：
表2.1 60.3*4.83（类型：无缝/ERW；调质/不调质）
规格
道次
冲头成型区尺寸（mm）
冲头锻压面尺寸（mm）
冲头顶端至锻压面尺寸（mm）
加厚模
长度
（mm）
月亮弯
尺寸
(mm)
夹紧模
尺寸
（mm）
加厚模加厚端尺寸（mm）
60.3×4.83
一次
51.0
63.0
≤300
500
50
650
64.2
二次
51.0
66.5
250
500
50
650
67
表2.2 73.02*5.51（类型：无缝/ERW；调质/不调质）
规格
道次
冲头成型区尺寸（mm）
冲头锻压面尺寸（mm）
冲头顶端至锻压面尺寸（mm）
加厚模
长度
（mm）
月亮弯
尺寸
(mm)
夹紧模
尺寸
（mm）
加厚模加厚端尺寸（mm）
73.02×5.51
一次
63.2
75.5
≤300
500
50
650
76.5
二次
63.2
79.5
250
500
50
650
80.0
表2.3 88.9*6.45 （类型：无缝/ERW；调质/不调质）
规格
道次
冲头成型区尺寸（mm）
冲头锻压面尺寸（mm）
冲头顶端至锻压面尺寸（mm）
加厚模
长度
（mm）
月亮弯
尺寸
(mm)
夹紧模
尺寸
（mm）
加厚模加厚端尺寸（mm）
88.9×6.45
一次
77
92
≤300
500
50
650
92.7
二次
77
96.5
250
500
50
650
96.5
表2.4 114.3*6.88（类型：无缝/ERW；调质/不调质）
规格
道次
冲头成型区尺寸（mm）
冲头锻压面尺寸（mm）
冲头顶端至锻压面尺寸（mm）
加厚模
长度
（mm）
月亮弯
尺寸
(mm)
夹紧模
尺寸
（mm）
加厚模加厚端尺寸（mm）
114.3×6.88
一次
101.5
107.5
≤300
500
50
650
118.5
二次
101.5
121.1
250
500
50
650
122.5
⑵ 在刚开始生产时，控制冷却水的喷水时间非常重要，因为生产合格的管子模具、冲头都需要一定的温度，而喷水时间的长短就直接影响了模具、冲头的温度，从而影响管子的质量。因而在生产前几支管子时，喷水时间应控制在7s～8s之间，让冲头、模具保留一定的温度，而后喷水时间随模具、冲头温度升高而延长，控制范围一般在10s～12s之间。而喷气时间主要看气流量大小决定，能吹干下模模具中的冷却水即可，一般控制在1s～3s之间；
⑶ 要生产出合格的管子，模具冲头必须要保证一定的温度，温度高低一般从石墨涂到模具上的效果可以判定，当石墨水涂到模具、冲头上不能马上粘在模具表面，则证明模具温度过低，需减少冷却时间。当石墨涂上模具冲头时发生起水泡或石墨直接滑落现象，则模具温度过高，需增加冷却时间。当石墨涂上后能够马上粘在模具冲头表面并开始干燥，则视为最佳温度；
⑷ 石墨调配比例一般根据管子生产状况而定，在打好管子的前提下石墨用量越少越好，一般石墨与水按1：3或1：4的比例来调配，调配的太稠则容易粘附在模具上造成管子表面压伤，调配太稀则起不到润滑和增强金属流动性效果；
⑸ 压力的调整和冲头行程的定位：压力的调整根据不同规格的尺寸而进行相关的调整，冲头定位决定加厚管端的长度尺寸，移动行程开关及可调整，以下是各种规格管料加厚的内控标准：
表2.5 60.3*4.83（类型：无缝/ERW；调质/不调质）
规格
内控标准
60.3*4.83
加厚道次
加热长度(mm)
加热温度(℃)
加热时间(s)
管端外径(mm)
管端长度(mm)
壁厚范围(mm)
壁厚偏差范围(mm)
管端同心度范围(mm)
过渡段长度(mm)
一次
310
950-1050
25-28
63.7-63.9
130-140
6.4
≤0.5
≤1
50
二次
300
950-1050
28-30
66.4-67.8
78-100
8.6
≤0.5
≤1
50
表2.6 73.02*5.51（类型：无缝/ERW；调质/不调质）
规格
内控标准
73.02*5.51
加厚道次
加热长度(mm)
加热温度(℃)
加热时间(s)
管端外径(mm)
管端长度(mm)
壁厚范围(mm)
壁厚偏差范围(mm)
管端同心度范围(mm)
过渡段长度(mm)
一次
350
950-1050
25-28
76.5-76.6
135-145
7.0
≤0.5
≤1
50
二次
310
950-1050
28-30
79.5-80.4
85-105
8.9
≤0.5
≤1
50
表2.7 88.9*6.45 （类型：无缝/ERW；调质/不调质）
规格
内控标准
88.9*6.45
加厚道次
加热长度(mm)
加热温度(℃)
加热时间(s)
管端外径(mm)
管端长度(mm)
壁厚范围(mm)
壁厚偏差范围(mm)
管端同心度范围(mm)
过渡段长度(mm)
一次
330
950-1050
25-28
92.5-92.7
140-145
7.9
≤0.5
≤1
50
二次
300
950-1050
28-30
95.75-97.20
90-110
10.3
≤0.5
≤1
50
表2.8 114.3*6.88（类型：无缝/ERW；调质/不调质）
规格
内控标准
114.3*6.88
加厚道次
加热长度(mm)
加热温度(℃)
加热时间(s)
管端外径(mm)
管端长度(mm)
壁厚范围(mm)
壁厚偏差范围(mm)
管端同心度范围(mm)
过渡段长度(mm)
一次
330
950-1050
30-32
117-118
140-150
7.95
≤0.5
≤1
50
二次
300
950-1050
30-35
120.8-122
98-115
11.3
≤0.5
≤1
50
2.5检验
⑴ 管子加厚成型后，检验员对管子进行检验；严格按照检验工艺卡的要求对管子的管端壁厚、外径、内径、外加厚长度等进行检验，并检查管体内外表面是否有压伤和缺陷，对于不合格的管子统计好支数与不合格的原因，并填好不合格品处置单交质检部，由质检部协商后作统一处理；
⑵ 生产时对管子进行100%检验，并对合格品每班记录不少于10支，不合格品要全部记录，注明不合格原因；
⑶ 检验工具都是比较精密的，如精度游标卡尺、钢板尺、通径棒等都是容易损坏的检验工具，因而使用时应轻拿轻放，并在使用前对量具进行校对。对通径棒尺寸进行实际测量并做好记录，各量具尺寸、精度符合标注后方可使用。使用量具时最好去除手套使用，以免影响量具精度。
2.6打磨
检验员区分好合格的管子后，由辅助工对管端表面的废边进行修磨，修磨时要保证管端外表面美观。要求修磨后表面无棱角凸出、管端表面圆滑光洁；
2.7正火后调质
⑴ 当生产的产品需要正火处理，经检验合格，打磨后运至正火生产线料架；
⑵ 由于正火采用的是中频加热炉，因而在正火前要打开各设备电源，确保各设备都能正常启动，检查冷却水箱内是否有水，加热中频炉是否有水压（大于等于0.2Mpa），然后启动加热中频炉检查是否能够正常启动加热。最后启动辅机油泵，检查各个感应器是否正常；
⑶ 设备运行正常后，加厚过的管料由辅机运往中频炉内进行加热，加热时间一般设定为80s，加热温度一般设定为910±10℃；
⑷ 加热完成后，由辅机运往料架冷却位置进行风冷；
⑸ 风冷结束后，由辅机运往料架框完成正火。
⑹ 如加厚管需要调质处理，打磨工序结束后即可进行检验入库，待转热处理车间调质工序。
2.8成品检验入库
对下线的管子进行成品检验，成品检验合格后，根据各种规格规定的每包入库支数进行入库，并做好标识（根据原料钢级涂好色标，避免发生混钢）、插好传递卡片（卡片上注明管子的钢级、规格、材质、入库日期、生产班组、重量及炉批号）方可入库，并开好半成品入库单交与生产部。

3热处理工艺流程
3.1工艺流程图
领 料
除 磷

调 质

检验上料

探伤入库

检验下料
下料

矫 直

3.2领料
当班班长从原料库填写领料单领出原材料，存放于上料料架，并通知当班上料检验员存放地点及管子的钢级、规格、材质、炉批号等基本信息。
3.3检验上料
挂吊工及检验员负责上料，并对管子的外观、壁厚、椭圆度、直度进行检验，并每半小时至淬火机床处检查管子是否有压痕，如有压痕需及时汇报当班班长或主操作。
3.3.1热处理检验
⑴ 区分待热处理管子的批号、炉号、钢号、钢级；
⑵测量管子的外径、壁厚、长度和外观质量（详见来料检验）并做好记录。
3.3.2上料操作要求
⑴ 在换规格时，调整好上料架处的产品规格，以防拨不到料或拨多根料；
⑵ 料架间的钢管高度不得超过料管立柱，切忌在料架间横放吊物；
⑶ 清楚该班要生产产品种类，该产品放在哪个料架，以便正确转料；
⑷ 整齐摆放料架上的料，以防管子重叠，拨两根或多根料进炉；
⑸ 配合检验员检验钢管的长度；
⑹ 拨料时只能拨到一根料，而且要保证每次只能有一根管子进炉；
⑺ 要注意炉门口钢管是否重管，步进机构是否到位，炉内步进梁/固定梁是否脱离原位，钢管是否撞到炉内大梁；
⑻ 换不同规格、钢级、钢种、合同号或其他特殊情况时，应情况不同协助主操作作出空位或收尾；
⑼ 每一小时至回火炉炉外进料辊处检查管子上是否有压痕，如有压痕即刻通知当班班长或主操作解决。
⑽ 每班在换规格、钢种、钢级或合同号时，报表记录应另写一张；
⑾ 操作人员应了解吊具的负荷能力（大行车6吨，小行车3吨），使用前必须认真检查，绝不可使用达到报废标准的吊具；
⑿ 吊物不得危及到人员和设备安全，并选好自己的退路，然后指挥起吊；
⒀ 正确使用各种手势信号指挥行车，严格执行安全生产管理制度，确保安全生产；
⒁ 在多人共同吊运物体时，首先要确认专人负责指挥，不得出现多人指挥的情况；
⒂ 在生产过程中，如遇到安全隐患、影响生产的问题时应及时向上级汇报。
3.4调质
3.4.1起炉准备
⑴ 检查冷却水、循环水系统是否正常、各电器设备能否正常开启、天然气供应是否正常；
⑵ 检查各阀门、接口密封及水封是否完好；
⑶ 确炉子天燃气总阀门的手动总阀、快速切断阀完全关闭；
⑷ 确认炉子放散系统阀完全关闭；
⑸ 打开炉子的侧门；
⑹ 准备好待处理品；
⑺ 开启控制室总电源；
⑻ 打开各监控系统。
3.4.2起炉
⑴ 打开计算机进入系统程序运行界面；
⑵ 开启助燃风机对管道进行吹扫，并开启引风机；
⑶ 打开炉子各冷却水系统，并确认其运行正常；
⑷ 把淬火炉、淬火机构、回火炉都打成手动；
⑸ 分别将操作台上的淬火炉、回火炉的“踏步/收尾”按钮旋至中间“选择”位置；
⑹ 首先打开淬火炉快速切断阀，待混气站送气后，缓慢打开天燃气手动总阀，压
力保持在5～10Mpa，稳定后完全打开天然气手动总阀并确认是否到位；然后打开回火炉快速切断阀，缓慢打开天燃气手动总阀，压力保持在5～10Mpa，稳定后完全打开天燃气手动总阀并确认是否到位；
⑺ 分别打开淬火炉、回火炉的放散阀，进行管道放散20～30分钟后关闭各放散系
统；
⑻ 开启点火控制器电源、温度控制仪电源；
⑼ 炉子各段空气调节阀开启温度≤30℃。然后逐一点燃各段一定数量的烧嘴（注：
如点不着重新放散）；
⑽ 根据炉子升温要求逐渐增加烧嘴点燃数量，待烧嘴燃烧稳定后逐渐关闭炉门，
使炉子的炉膛压力正常；
⑾ 开启炉内辊道并确认运行是否正常。
3.4.3生产操作
⑴ 检查设备无误后分别启动淬火炉、淬火机构、回火炉的液压站；
⑵ 根据产品工艺卡调整淬火温度、回火温度、生产节拍、喷头规格、压紧轮压力
等工艺参数；
⑶ 分别调整淬火炉、淬火机构、回火炉回到步进起始位置；
⑷ 当上料台钢管放置妥当之后，准备自动进料时，需把淬火炉、淬火机构、回火
炉打成自动。并按“清零”按扭，然后按“自动开始”；
⑸ 当最后一根钢管进入淬火炉后，完成步进动作及淬火炉内出料辊运作停止后，
将操作台上的“踏步/收尾”开关旋至“收尾”位置；（注：收尾时炉内进料辊必须没有管子，回火炉收尾同上）
⑹ 当淬火炉需要进行踏步动作时，首先要将淬火炉步进机构在手动状态调整到淬
火炉踏步起始位置，然后在转回自动。将操作台上淬火“踏步/收尾”开关旋至“踏步”位置，并按“清零”按钮，然后按“自动开始”按钮，淬火炉进入“踏步”动作。回火炉“踏步”操作同上。（注；回火炉进行踏步时，淬火炉不能出钢管）
3.4.4停炉
⑴ 所有的产品出炉后才能停炉；
⑵ 停炉时需提前和混气站联系；
⑶ 逐渐关闭烧嘴，等烧嘴关闭后，关闭切断阀电源，最后关闭天燃气手动总阀；
⑷ 所有炉内监控系统恢复原位；
⑸ 待炉温降到300℃以下时，关闭助燃风机、引风机；所有炉内辊停止运转，冷却
水系统适当减小其流量但不能全部关闭；
⑹ 关闭控制室总电源。
3.4.5冷却控制
循环水水温需保持在一定范围，夏季水温应为20-30℃，冬季水温应为25-30℃，管子冷却以淬火后温度不超过50℃为宜。
3.4.6注意事项
⑴ 淬火机床接料辊有管时，淬火出料辊不能出管；
⑵ 淬火机床移动门不打开，斯维顿机构不能动；
⑶ 淬火机床运行周期时间必须小于淬火炉进料节拍时间，否则淬火机床不能正常运行；
⑷ 回火炉外出料辊有钢管时，回火炉不能出管；
⑸ 在生产过程中定期检查天燃气压力、水压、炉温仪表、生产节拍等工艺参数；
⑹ 如遇停电需把监控摄像头手动退出；
⑺ 起炉过程中严禁在没有排空的情况下点火，否则将产生爆炸危险；
⑻ 应缓慢开启天燃气的手动总阀，以防冲击损坏比例阀和压力表；
⑼ 不得随意调节助燃风机的风量，否则造成空燃比例失调；
⑽ 温度及节拍应严格按照工艺要求来进行调节；
⑾ 在正常生产过程中，未点燃的烧嘴需微开空气阀，以保护烧嘴头部，各段点燃
的烧嘴应和未点燃的烧嘴定期交替使用；
⑿ 在启动炉内辊道时，撤离辊道边上人员；
⒀ 无特殊情况严禁按操作界面的“急停”按钮；
⒁ 无关人员勿随意接触操作界面；
⒂ 严禁人为遮挡触及信号，防止造成设备误动作；
⒃ 每两小时查看辊道液压站是否异常，并巡查天燃气管道以及冷却水管道、油管是否有泄漏现象；
⒄ 设备无法正常运行或发现异常情况时应及时通知相关人员或部门处理；
⒅ 烟道阀不能完全关闭，否则会有爆炸危险。
3.4.7设备维护
⑴ 开炉前要确保整个热处理生产线的设备处于正常状态（包括：液压站、上料机
构、运输辊道、炉内步进梁系统、淬火机构等）；
⑵ 定期给辊道的辊轮润滑系统加油（每星期一次）；
⑶ 定期校验温度仪表（每半年一次）；
⑷ 定期清理天燃气管道及天燃气阀门里的焦油（每季度一次）；
⑸ 定期检查步进梁的液压系统（每星期一次）；
⑹ 设备运行时随时检查生产线各个系统的运行情况。(每二小时一次)
3.4.8安全事项
⑴ 操作人员严禁违章作业，严格按照操作规程操作；
⑵ 操作人员要穿戴好劳保用品；
⑶ 不要随意触摸生产产品，以防烫伤；
⑷ 非生产线操作人员，严禁操作设备。（尤其是现场操作台）
3.4.9调温工操作规程
⑴ 检修（待炉子冷却后）
① 检查设备并备案；
② 检查接线是否脱落或损坏；
③ 修整漏气之处并备案；
④ 清理烧嘴里面的积碳。
⑵ 起炉
① 通知混气站准备点炉；
② 打开快速切断阀；
③ 待混气站送气后，缓慢打开手动总阀，压力保持在5～10Mpa，稳定后完全打开
手动总阀；
④ 打开放散系统（打开放散阀）进行放散，放散20～30分钟，关闭放散系统；
⑤ 将温度设定为300℃；
⑥ 均匀打开各区间部分烧嘴（每区二个左右），待稳定后再相应打开部分烧嘴（刚开始点烧嘴时需把各炉门打开）；
⑦ 待温度升到300℃,且需稳定一个小时，再把温度设定为600℃；
⑧ 根据温度变化相应打开部分烧嘴，待温度升到600℃后再稳定一个小时；
⑨ 根据工艺卡要求，设定相应的温度；
⑩ 待升到相应的温度，再调整稳定一个半小时后，方可进料生产。
注：应工艺要求，回火温度不足600℃时，第⑦、⑧步省略。
⑶ 停炉
① 待生产结束收尾后，通知混气站准备停炉；
② 待淬火炉出料完毕后，先关闭部分烧嘴进行降温（每区关闭一至两个烧嘴）；
③ 待温度降到700℃以下时，方可完全关闭烧嘴降温；
④ 待回火炉出料完毕后，关闭回火炉全部烧嘴，并通知混气站停止送气；
⑤ 关闭快速切断阀和天然气手动总阀。
⑷ 注意事项
① 非操作人员禁止调整任何设备及相关仪器；
② 禁止调整空气手动总阀、天燃气手动总阀，以防空/燃比例失调；
③ 因温度需要烧嘴被关闭后，不要关闭空气手动总阀，以防炉内烟气倒流进入烧
嘴造成冷凝现象和烧损烧嘴；
④ 每两小时检查引风机是否跳闸，如跳闸，需及时开启；
⑤ 在生产过程中要注意检查是否有漏气发生，如有漏气，及时向上级反映情况；
⑥ 如淬火机构故障时间30～90分钟，立即将淬火炉降温至700℃以下，且
停止进料，回火炉正常出料。待故障修复后升温并保持15～20分钟，方可出料；
⑦ 检查烧嘴点火及火焰检测极位置（点火极一侧风盘上有点火小圆柱），查看点火
及点火头、检测极检测头位置（凸头与风盘上点火基本齐平）。检查点火及点火头与点火小圆柱的距离约2mm，接上高压电源查看点火极是否能点火；
⑧ 烧嘴安装在炉体上，接上高压电源线，检测极信号线，打开手动燃气阀
和手动空气蝶阀。闭合高压电源开关点火；
⑨ 如遇温度不稳，应及时打电话给混气站，确认是否是压力不稳或含氧量有变动，
让其稳压或是调整含氧量。
⑩ 做好温度记录，原则上每小时记录一次温度。工艺变动，需作好工艺变动时间
记录并作好工艺记录。
3.4 问题及解决
3.4.1. 烧嘴故障及排除方法
（1）点火极不点火原因与解决办法：
A 检查烧嘴接线是否正确；
B 检查点火极点火与点火小圆柱之间的距离约2MM；
C 检查点火极与烧嘴是否短路（如短路能听到放电声音），调整点火棒与烧嘴距离使之不短路；
D 如果点火极点火头太前或太后，可把点火棒向前或向后旋转达到理想的位置；
E 长时间使用后检测头上有污垢，清除污垢。
（2） 检测极检测不到火焰原因与解决办法：
A 检查接线是否正确；
B 查看接触是否良好，拆下接线冒把信号直接和检测连接。
C 如果点火极点火头太前或太后，可把点火棒向前或向后旋转达到理想的位置；
D 长时间使用后检测头上有污垢，清除污垢。
（3） 烧嘴点不着火原因与解决办法：
A 点火极不点火（参照故障1）；
B 检测极检测不到火焰（参照故障2）；
C 烧嘴变压器、电磁阀、点火控制器中的某一设备损坏；
D 空/燃比例失调，适当调整空气手动阀，以调整空/燃比例；
E 烧嘴口被积碳堵死，清理积碳。
注：如是C，请找电工修理或更换。
（4） 关闭烧嘴控制器，但是该烧嘴仍然处于着火状态，是何原因？如何解决？
原因与解决办法：烧嘴电磁阀被堵死，拆下电磁阀，清理管道垃圾即可解决。
（5） 烧嘴控制器检测火焰灯一闪一闪的，是何原因？如何解决？
原因与解决办法：检测信号有问题，把烧嘴上的高压点火线和检测信号线替换使用看看，如还不行，请参照故障2。
（6） 温度控制仪显示温度瞬间变化很大，如何解决？
A 热电偶接线接触不良；
B 热电偶损坏；
C 温度控制仪损坏。
3.4.2 调质中出现的故障及排除方法
（1） 淬火机构移动门关不上，不能淬火，如何解决？
A 信号被水淋湿，擦干水即可解决；
B 淬火机构液压站失灵，淬火炉、淬火机构、回火炉要打成手动并重启液压站即可解决。
（2） 因烧嘴故障完全熄火且无法重新点燃时如何解决？
A 联系混气站检查供气，需混气站解决；
B 检查压缩空气是否正常，如不正常需找机修检查空压机；
C 若超过半小时无法重新点燃烧嘴，需快速降温至700℃以下并停止进料。
（3） 径向轮不转动，是何原因？如何解决？
A 检查变频器是否跳闸，若跳闸，复位变频器即可解决；
B 检查压紧轮是否卡住径向轮，若是，把压紧轮抬起即可解决；
C 检查电机和连轴器是否正常，若不正常找电工及机修维修，并做好淬火炉降温准备
（4） 管子卡在炉壁与出料滚轮之间，不能进出，如何解决？
A 检查进料辊道上是否有管子，若有需退出管子；
B 做相反的步进动作，看是否能托起管子，能托起的话退回即可；
C 若不能托起，则用钢管翘起管子至步进梁上退回即可解决。
（5） 内喷失灵，导致钢管淬火弯曲，如何解决？
A 检查气压是否正常，若不正常找机修检查空压机；
B 检查回水池水位是否过低，若过低需立即补水；
C 找电工检查内喷电磁阀、电机及电机电源，机修检查管道及阀门即可解决。
（6） 外淋开叉严重导致管子弯曲，如何解决？
A 暂时关闭外淋，过一分钟后重启外淋泵
B 若还无法解决开叉则停止外淋后用铁皮条刮外淋挡水板即可解决
C 若还无法解决则找机修检查外淋水泵是否正常出水并修复即可解决。
（7） 管子在淬火机床处出现压痕如何解决？
A 检查压紧轮是否能正常转动，如不能更换即可；
B 减轻淬火机床液压站压力，压力0.5Mpa的降低，以达到管子上无明显压痕为准。
3.5 除磷
管子出回火炉，主操作按工艺要求开除磷泵对管子进行除磷、除氧化皮，以管体光滑无大量可见氧化皮为标准。
3.5.1除磷泵操作规程
⑴ 开车前的准备工作
① 检查设备的损伤和缺陷，当确认这些损伤和缺陷会给开车带来不良后果时，应
首先采取措施排除；
② 检查电源、供水、感应阀门以及气源是否正确无误；
③ 检查润滑油是否到规定油位（油位刻度一半）；
④ 经常给连轴器加润滑油（每天一次）；
⑤ 检查泵的冷却水系统是否顺畅。
3.5.2开车
① 打开离心泵到自动档位，确认水位高于最低水位刻度线；
② 打开润滑油泵；
③ 打开风扇；
④ 确认允许合闸指示灯亮着，如果灯不亮按报警复位，待指示灯亮以后可执行下一步操作；
⑤ 打开高压泵。
3.5.3日常维护检查项目
① 检查曲轴箱、齿轮箱中润滑油油位（每天一次）；
② 检查进口灌注系统是否正常（每天二次）；
③ 检查热感应信号是否正常（每天二次）；
④ 检查曲轴出轴端的密封情况（每周一次）；
⑤ 检查柱塞、中间杆磨损情况（每月一次）。
3.6矫直
管子进入快开式矫直机进行矫直，并在旋转冷床上冷却。
3.6.1矫直机设备操作规程
⑴ 对钢管调试生产前，需测量其外径大小、壁厚、加厚端长度等数据，以利于操控设备；
⑵ 开机前检查设备各系统，确保紧固、润滑、连接、循环是正常完好；
⑶ 钢管进入矫直机之前先松开3组上矫直辊，使钢管进出设备不受影响；
⑷ 钢管由辊道进入矫直机，使其全部接触3组下矫直辊，然后松开锁紧缸装置，按照工艺调节上下矫直辊的角度，调整确定后锁紧装置；
⑸ 按照工艺下压1号上矫直辊，使其压紧钢管，上升2号下矫直辊使其顶紧钢管，下压2号上矫直辊，使其压紧钢管，下压3号上矫直辊，使其压紧钢管；
⑹ 调整好各项设备参数后，使用快开装置上升3组上矫直辊，使其松离被调钢管，然后钢管退出矫直机；
⑺ 打开设备系统，开启电机空运行，检查运行状况，并使各系统设定在自动控制模式；
⑻ 热处理钢管由进料辊道进入矫直机区域后进行矫直，由出料辊道至翻料器到1号冷床进行旋转冷却；
⑼ 操作人员在生产运行过程中要不断巡视设备各组成系统工作状况，确保生产线安全、高效的生产；
⑽ 本操作规程适用于矫直机线所有操作人员，操作人员必须严格按照本操作规程来进行操作。
3.6.2矫直机安全操作规程
⑴ 操作人员要穿戴好劳保防护用品；
⑵ 非生产线人员不准进入生产区域；
⑶ 生产过程中禁止跨越输送辊道区域；
⑷ 非生产线操作人员严禁设置、更改各项数据与工艺并操作设备；
⑸ 生产过程中要不断返视、检查各生产系统运行情况；
⑹ 不要随意靠近，触摸生产产品，以防烫伤；
⑺ 要经常检查电机、齿轮箱和液压站部件有异常的声音；
⑻ 经常检查控制室内电器系统、电控操作台；
⑼ 禁止将手、脚伸入辊轮运转区域；
⑽ 生产完毕后，检查各设备部件，电器系统是否全部关闭合闸；
⑾ 检验人员轻拿轻放工量具规，不用时摆放于安全固定位置。
3.6.3设备维护与保养
⑴ 定期检查各液压站、气动管路、稀油站及冷却水管路各连接处状况；
⑵ 定期检查设备所有链接件的紧固状况；
⑶ 定期检查所有入口润滑点的润滑状况；
⑷ 更换矫直辊时，检查密封圈磨损情况，检查矫直辊轴承磨损情况，并决定何时更换；
⑸ 定期检查各液压缸密封件磨损情况；
⑹ 定期检查万向轴磨损和润滑情况；
⑺ 开机前空负荷运转，要逐点检查各润滑点的润滑情况；
⑻ 定期检查电器线路与元件是否运行正常；
⑼ 定期检查各液压系统、稀油系统、水循环系统、气动系统压力表上的压力数据是否正常；
⑽ 定期检查各感应信号、自动信号、监控信号工作是否正常；
3.6.4矫直机操作技术工艺
矫直机操作工艺要根据各种不同规格钢管的壁厚、材质、外径大小、钢管长短来确定，如果按照工艺表操作效果达不到理想要求，还需进一步调整设备，直到矫直后钢管的直度和椭圆度符合标准要求。具体操作技术工艺表如下；
＞← 旋转 角度 →＜
6 5 4 3 2 1 0°1 2 3 4 5 6

钢级J55
上辊下压缩数值
上辊旋转角度数值
下辊旋转角度数值
管体规格
1号
2号
3号
1号
2号
3号
1号
2号
3号
60.3*4.83
145
148
147
≤1.6°
≤2°
≤0.5°
≥0.7°
≥0.2°
≥2.5°
73.02*5.51
156
161
158
≤1.7°
≤1.5°
≤1°
≥1°
≥0.5°
≥3°
88.9*6.45
173
176
173
≤1.