进料作业管理规范SQ-WI-TX069.doc

文件名进料作业管理规范文件编号 SQ-WI-TX069版本A 文件修订记录版 本页 次发行日期修 订 内 容A2009-03-27新版（首次发行）各 相 关 部 门 会 签制一生产部制二生产部制三生产部品保部SMT工程部工艺工程部组装工程部资材部财务部人力部营销部市场部厂务部总经办1拟 制审 核批 准拟定部门日 期日 期1. 目的：藉由进料检验使购进之材料合乎设计要求，以期待生产顺利，从而确保产品之质量。2. 范围本规范适用于进料入库验收、判定、标示等工作相关的单位与个人。3. 组织与权责3.1 厂商3.1.1依订货单执行交货事项，且货物需保证符合订货单规格。3.1.2所交的货物中不合格品的处理以及针对异常部份提出有效的改善对策。3.2 采购单位3.2.1 排定厂商交货日期及对质量问题的协助追踪解决。3.2.2 生产性材料的请购及采买。3.2.3 通知供货商不合格品的执行处理方式。3.2.4 材料需特采时，不良材料审核报告的填写、传签以及MRB会议的主持。3.2.5急用材料的通知。3.3物管单位3.3.1 材料之数量的点收及收入材料的保管。3.3.2 收料待验区位置安排及材料合格后入库的放置。3.3.3 材料进料检验的通知。3.4 进料检验单位(IQC)3.4.1 对进料执行抽样检验。3.4.2 材料异常时SQCAR的开立。3.4.3 进料之合格与不合格材料的标示。3.4.4 厂商质量问题的追踪与改善效果的确认。3.4.5 对生产材料异常的处理以及厂商改善状况的追踪。3.5 工程单位3.5.1 不合格材料需特采时功能的判定。3.5.2 材料出现质量问题时的分析与解决方案的提出。4. 名词解释4.1 材料审议委员会(MRB：Material Review Board)针对材料进料检验发现不合格时，由采购单位将不良材料审核报告(WI-294-FORM01)进行传签。4.2 订货即P/O：(Purchase Order)采购需购买材料时而给予厂商之单据。4.3 免检依据免检材料流程核可后，该材料在进料时免除检验，而直接进入库房。4.4不合格品区即由物管单位划分某一区域专门用来放置不合格材料。4.5 厂商负责材料之制造以及材料的送货；其为供货商、外包商、分包商之总称。5. 作业流程图 5.1进料检验流程图厂商 物管单位 采购单位 IQC 接收收料檢驗單 NOQVLorVQA是否合格採購通知送貨單核對送貨清單NG YES進 料 檢 驗OK 通知IQC驗貨填寫記錄表 結 束廠商退回OK 開立SQCAR 普通件採 購 特採M R B 急件需特採正常特採採 購 通 知 檢驗判定NG無VQA/QVL特採不需特採 標示“不合格”標示“特採”標示“合格” 進料記錄填寫進料記錄填寫材料移入不合格品區入 庫結 束6. 进料检验作业 6.1 点收6.1.1 厂商依规定期限与数量交货时应附送货单及出货检验报告（国外厂商无要求）将货品送行“待验区”。6.1.2 物管单位收料组应核对，采购订单（P/O）与实物之日期、数量、供货商之名称、品名规格及料号.等无误后才予点收。6.1.3 物管单位收料组人员点收后应于随即填写好收料检验单，通知进料检验单位进行检验工作。6.1.4 若属急料，由采购发急料通知单立即通知进料检验单位进行检验工作。6.2 进料检验资料之准备6.2.1 进料检验单位于进料检验前应准备QVL合格供货商名册、承认书、部品检查基准书、部品检验规范、样品（若有时）。6.2.2 客户供料时由业务单位提供客户承认书及样本（若有时）以作为检验依据。6.2.3 进料检验单位应于检验前确认使用之量测仪器的校正有效与运作的正常。6.2.4 依据进料批数大小参照抽样计划使用规范或客户指定之抽样计划决定抽样数幷于“待验区”随机抽取检验样本。6.3 进料检验执行6.3.1 进料检验单位接到收料检验单后，核对此厂商是否为QVL厂商以及是否有VQA 合格章(有VQA人员派驻之厂商)，如无则开立SQCAR于采购要求其召开MRB，(如MRB决议特采时IQC再按正常流程重新检验)，如厂商数据检验OK则执行进料检6.3.2 进料检验时，依据抽样计划，根据承认书或部品检查基准书所指定的检验项目对部品进行检验，外观的判定依部品检验规范。6.3.3 进料检验同时,品检员把所检验部品的数据如实填写在IQC进料检验记录表上，以备日后查用。6.3.4 抽样计划主要依据MIL-STD-105E窗体次调整型，采用正常抽样水平表执行抽样检验，检验之缺点分类为严重缺点，主要缺点及次要缺点三大类，再按照抽样表之允收数及拒收数决定该批允收或拒收。6.3.5 进料检验期限以通知检验日起算，一般件检验时效应于一个工作天内完成，若为急件（有急件通知单者）应于一小时之内完成。6.3.6 LPR阶段之部品，直接由采购与R&D负责质量。EPR或工程试作之部品由工程提供检验标准或由工程现场确认提供检验样本，需经IQC检验，检验OK入库，NG由工程处理。6.3.7 材料入库后如发现外箱破损，则由IQC进行全检，幷在全检后的材料外箱盖全检印章以作标示。6.4 判定6.4.1 进料品管员将检验结果记录于IQC进料检验记录表上，同时依据抽样计划使用规范(WI-277)判定允收或拒收。6.4.2 进料品管员如无法判定时则由其主管联络工程单位元会同来验收判定其允收与否？并在IQC进料检验记录表(WI-291-FORM01)上签章以示负责。6.4.3 材料若为拒收或发现MA之不良现象(例MA Defect 2个而允收标准为3个收4个退)时均需立即开立SQCAR要求厂商对策改善且IQC需定期进行追踪改善结果。6.5 合格批6.5.1 材料检验合格后检验员应于收料检验单判定字段上之允收方框上“ ”幷由主管签名审核后交还物管单位收料组。6.5.2 检验员应于抽验过之外箱建昊电子-进料标签的IQC判定上盖IQC合格章且需签名以作识别，其余未抽验过之外箱IQC 也需全数盖IQC合格章。6.6 不合格批6.6.1 经进料检验单位依进料检验标准判定为不合格之进料批由检验员开出SQCAR，幷经主管审核之后，送到采购单位由采购召开MRB会议处理。6.6.2 若开立出SQCAR的进料批为普通件，采购则根据该种材料之用量及库存状况作退货处理，幷将结果通知进料单位。6.6.3 进料检验单位接到退货通知后，检验人员于收料检验单判定字段上之拒收框内打“ ”及注明不良原因，办理退货幷做好记录，不合格批之物料由检验人员于不合格批外箱的建昊电子-进料标签IQC判定栏上盖IQC 不合格章，幷通知物管单位收料组作适当区隔于“退货区”。6.6.4 退货批应由采购单位通知厂商及时处理。6.6.5 若开立出SQCAR进料批为特急件时，则采购单位召开MRB会议申请特采裁决，详参考特采作业规范，若不合格材料经MRB会议裁决不能使用者,仍做退货处理。6.6.6 不合格材料经裁决特采使用时，由采购单位COPY一份不良材料审核报告给品管单位，品管单位检验员在特采批外包箱的建昊电子-进料标签IQC判定栏上盖IQC特采章后，通知收料组办理入库手续。6.6.7 判定拒收或特采所开立出的SQCAR传真给厂商后，厂商应在三天之内作出具体原因分析及彻底改善对策，回传给品管单位。国外厂商需于七日内回复，如厂商分析时间较长IQC可视具体情况而延长回复时间。6.7 登帐入库6.7.1 进料验收合格由收料组办理入库手续。6.7.2 仓管人员办理入库手续时，应再清点该批之实际数量与验收数量是否一致以及是否盖有IQC合格章或IQC特采章，幷KEY IN于收料检验单上，将物料储放于规定之储位。6.7.3 不合格物料则KEY IN于收料检验单上，将物料移到“退货区”幷通知采购联络供货商到厂领回。 6.8 资料回馈6.8.1 进料品管单位应将检验结果记录整理统计成IQC日报表(QP-012-FORM01)每日呈报进料检验主管签核。6.8.2 进料品管单位应将每周(月)验收情形加以分析并做成IQC周报表(QP-012-FORM02) 及IQC月报表(QP-012-FORM03)呈报主管签核送相关单位参考。6.8.3 进料品管单位应保持所有进料检验之完整记录以作为厂商质量评估之基础以及供应商主、次source选择比较之参考。6.8.4 每月对供货商之质量评分于厂商评比记录，交采购单位作供货商每月持续评估，详参考供货商评估程序。6.9 供货商矫正措施6.9.1 国内供货商收到SQCAR后，应于三日内迅速调查原因研讨改善措施，防止问题重复再发生，同时应将处理结果回复采购及品管单位(国外厂商为七天内回复)，如尺寸、性能变更厂商需附有效的变更文件(例:承认书等)给客户确认幷按正常程序发行，另厂商回复改善对策时必须附改善OK之样品提供IQC确认，还需附其内部改善状况(例:人员教育训练记录、作业变更通知等)，同时IQC在追踪改善结果时需附厂商改善之后连续三批进料的检验状况。6.9.2 若超过一定时间内供货商仍无法有效改善幷解决问题时，采购单位必须视现状分析是否暂停采购作业或暂时以其他合格厂商代替直到其完全改善，再考虑恢复订购，详参考供货商评估程序。6.9.3 经品管确认供货商以有效改善不良者，采购单位得以销案归档幷加以记录作为日后采购评估参考依据。6.9.4 在每月的厂商评比中被评为D、E级厂商需提出质量改善报告。7. 注意事项7.1 厂验7.1.1 生产单位于作业中发现材料有质量异常时，应立即通知IQC到生产线了解问题点。7.1.2 IQC接获生产线之通知后，应立即至生产线确认其不良样品。7.1.3 当确认为合格品时，则将其判定结果告知提出单位之主管，以便生产单位继续生产。7.1.4 确认不合格时，由品保工程师告知检验员，对该库存材料再进行抽样检验。7.1.5 若检验仍然不合格时，须将在库不良批区隔，由工程、品保等单位商讨不合格品处理方式。7.1.6 IQC单位应依据不合格处理方式进行处理，IQC单位须跟催该材料，确定已完成退货或良品交换。7.1.7 在确认其原材料不良后，IQC立即填写SQCARWI-291-FORM03)，FAX给厂商查明其原因后，幷提出具体的改善措施,再回传给IQC。7.1.8 执行进料检验之检验员资格应受过相应训练。8. 参考文件8.1 供货商评估程序 8.2 采购管理程序 8.3 不合格管理程序 8.4 抽样计划使用规范 8.5 特采作业规范 8.6 合格供货商名册 8.7 特采单 8.8 收料检验单 8.9 急料通知单 8.11IQC进料检验记录表 8.12IQC历史记录表 8.13厂商质量问题处理记录表 9. 附件9.1附件一:检测结果标示9.1.1允收IQC合格印章 IQCIQC合 格(1) IQC合 格 IQC合 格 00 00 0000 00 0000 00 00 合 格00 00 00 一月(黑色) 四月(黑色) 七月(黑色) 十月(黑色) 二月(蓝色) 五月(蓝色) 八月(蓝色) 十一月(蓝色) 三月(紫色) 六月(紫色) 九月(紫色) 十二月(紫色)9.1.2拒收IQC不合格印章 不合格1.1.2. IQCDate:_ (印油:红色) 9.1.3特采IQC特采印章(1) IQCDate:_特 採 (印油:红色)9.1.4IQC全检印章全檢OK月 日IQC (印油:蓝色) 3、通过活动，使学生养成博览群书的好习惯。B比率分析法和比较分析法不能测算出各因素的影响程度。C采用约当产量比例法，分配原材料费用与分配加工费用所用的完工率都是一致的。C采用直接分配法分配辅助生产费用时，应考虑各辅助生产车间之间相互提供产品或劳务的情况。错 C产品的实际生产成本包括废品损失和停工损失。C成本报表是对外报告的会计报表。C成本分析的首要程序是发现问题、分析原因。C成本会计的对象是指成本核算。C成本计算的辅助方法一般应与基本方法结合使用而不单独使用。C成本计算方法中的最基本的方法是分步法。XD当车间生产多种产品时，“废品损失”、“停工损失”的借方余额，月末均直接记入该产品的产品成本 中。D定额法是为了简化成本计算而采用的一种成本计算方法。F“废品损失”账户月末没有余额。F废品损失是指在生产过程中发现和入库后发现的不可修复废品的生产成本和可修复废品的修复费用。F分步法的一个重要特点是各步骤之间要进行成本结转。()G各月末在产品数量变化不大的产品，可不计算月末在产品成本。错G工资费用就是成本项目。()G归集在基本生产车间的制造费用最后均应分配计入产品成本中。对J计算计时工资费用，应以考勤记录中的工作时间记录为依据。()J简化的分批法就是不计算在产品成本的分批法。()J简化分批法是不分批计算在产品成本的方法。对 J加班加点工资既可能是直接计人费用，又可能是间接计人费用。J接生产工艺过程的特点，工业企业的生产可分为大量生产、成批生产和单件生产三种，XK可修复废品是指技术上可以修复使用的废品。错K可修复废品是指经过修理可以使用，而不管修复费用在经济上是否合算的废品。P品种法只适用于大量大批的单步骤生产的企业。Q企业的制造费用一定要通过“制造费用”科目核算。Q企业职工的医药费、医务部门、职工浴室等部门职工的工资，均应通过“应付工资”科目核算。 S生产车间耗用的材料，全部计入“直接材料”成本项目。 S适应生产特点和管理要求，采用适当的成本计算方法，是成本核算的基础工作。()W完工产品费用等于月初在产品费用加本月生产费用减月末在产品费用。对Y“预提费用”可能出现借方余额，其性质属于资产，实际上是待摊费用。对 Y引起资产和负债同时减少的支出是费用性支出。XY以应付票据去偿付购买材料的费用，是成本性支出。XY原材料分工序一次投入与原材料在每道工序陆续投入，其完工率的计算方法是完全一致的。Y运用连环替代法进行分析，即使随意改变各构成因素的替换顺序，各因素的影响结果加总后仍等于指标的总差异，因此更换各因索替换顺序，不会影响分析的结果。()Z在产品品种规格繁多的情况下，应该采用分类法计算产品成本。对Z直接生产费用就是直接计人费用。XZ逐步结转分步法也称为计列半成品分步法。A按年度计划分配率分配制造费用，“制造费用”账户月末(可能有月末余额/可能有借方余额/可能有贷方余额/可能无月末余额)。A按年度计划分配率分配制造费用的方法适用于(季节性生产企业) 自觉 自检 复检 复制 共创优良质量