DBJT61-39-2005 通风与空调工程施工工艺标准.pdf

I目 次 目 次 前言 1 金属风管制作工艺标准1 2 非金属风管制作工艺标准30 3 风管部件制作工艺标准58 4 风管及部件安装工艺标准73 5 风管及部件绝热施工工艺标准105 6 空调气处理安装工艺标准118 7 风机盘管及诱导器安装工艺标准132 8 消声器制作及安装工艺标准140 9 除尘器制作及安装工艺标准150 10 通风机安装工艺标准161 11 制冷机组与附属设备安装工艺标准175 12 制冷剂管道安装工艺标准187 13 制冷系统管道及设备绝热施工工艺标准204 14 空调水系统管道与设备安装工艺标准219 15 风管、管道及设备防腐施工工艺标准252 16 通风与空调系统调试工艺标准271 附录A 漏光法检测与漏风量测试297 附录B 洁净室测试方法306本标准用词说明315 II 前 言 前 言 陕西省建筑工程施工工艺标准是根据陕西省建设厅“关于组织编制陕西省建筑工程施工工艺标准的通知”精神，由陕西省建筑标准设计办公室和陕西省建设工程质量安全监督总站组织陕西建工集团总公司、西安建筑科技大学、西安四联智能技术股份有限公司等单位共同编制完成的一套指导陕西省建筑工程施工的技术文件。陕西省建筑工程施工工艺标准共分十四个专业分册：DBJ/T61-29-2005建筑地基基础工程施工工艺标准 DBJ/T61-30-2005砌体工程施工工艺标准 DBJ/T61-31-2005混凝土结构工程施工工艺标准 DBJ/T61-32-2005钢结构工程施工工艺标准 DBJ/T61-33-2005木结构工程施工工艺标准 DBJ/T61-34-2005屋面工程施工工艺标准 DBJ/T61-35-2005地下工程防水施工工艺标准 DBJ/T61-36-2005建筑地面工程施工工艺标准 DBJ/T61-37-2005建筑装饰装修工程施工工艺标准 DBJ/T61-38-2005建筑给排水及采暖工程施工工艺标准 DBJ/T61-39-2005通风与空调工程施工工艺标准 DBJ/T61-40-2005建筑电气工程施工工艺标准 DBJ/T61-41-2005电梯工程施工工艺标准 DBJ/T61-42-2005智能建筑工程施工工艺标准 陕西省建筑工程施工工艺标准 编制的依据主要有：GB 50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准及国家现行建筑工程各专业工程施工质量验收规范、技术规范、GB/T 19001-2000质量管理体系 要求、GB/T 24001-2004 环境管理体系 要求及使用指南和 GB/T28001-2001 职业健康安全管理体系 规范以及陕西省建设行政管理部门对工程质量验收的规定。III陕西省建筑工程施工工艺标准编制的目的是指导和规范施工行为，加强施工工艺过程控制和施工技术交底，提高施工技术水平，确保工程施工质量实现或达到验收规范的要求。陕西省建筑工程施工工艺标准供在陕西省内从事新建、改建、扩建建筑工程的施工企业使用。也可供从事设计、科研、教学人员参考。陕西省建筑工程施工工艺标准侧重于工艺的描述、技术要求、质量控制措施，也涉及了主要环境因素和危险源的控制。在实际使用中，应结合施工合同和设计要求选用，并根据合同的约定、国家现行验收规范及本省施工质量验收的有关规定进行工程质量验收。本册标准以传统的施工工艺和施工方法为基础，结合我省目前新材料、新工艺应用的新经验，吸收了省外其他施工单位水平较高又实用的先进工艺编制而成的。主要内容有适用范围、规范性引用文件、术语和定义、施工准备、施工工艺、质量控制标准、产品防护、环境因素及危险源控制措施、质量记录等。本册标准为从事通风与空调工程施工的技术、管理人员提供一本实用、系统的参考资料；可作为施工企业技术交底和生产操作的依据；也可作为工程项目编制施工方案和施工技术措施的参考资料。本册标准在使用中应结合实际因地制宜，注重以提高工程质量为目的。由于近年来通风空调工程新设备、新材料、新技术大量出现，施工方式、方法灵活多样，施工工艺也不断更新，本标准全部包揽有困难。因此，本标准难免有描述不妥、不到位之处，敬请读者谅解。为了提高标准质量，请各单位在执行陕西省建筑工程施工工艺标准过程中，注意积累资料、总结经验，如发现需要修改和补充之处，烦请将意见和建议及有关资料寄交陕西省建筑标准设计办公室（地址：西安金花北路 32 号，邮政编码：710032，网址 E-Mail:）,以供今后修订时参考。有关局部 IV 修订的信息和条文内容将刊登在陕西工程建设标准化信息杂志上。本册标准主编单位、参编单位、起草人员和审查人员：主编单位：陕西建工集团总公司 参编单位：陕西省第十一建筑工程公司 陕西省设备安装工程公司 陕西省第二建筑工程公司 主要起草人：车群转 起 草 人：侯 钧 赵灵君 李建青 胡春林 张继嵩 程 争 许 阳 王 龙 石金珊 刘亚鹏 主 审 人：于正富 阎 平 审查组成员：于正富 钱德永 秦国清 谭小荣 11 金属风管制作工艺标准 1 金属风管制作工艺标准 1.1 范围 1.1 范围 本标准规定了金属风管的制作方法、制作程序、施工要求、质量控制标准。本标准适用于工业与民用建筑通风与空调工程中的普通薄钢板、镀锌钢板、铝板、不锈钢板等金属风管加工、制作工程。1.2 规范性引用文件 1.2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB503002001 建筑工程施工质量验收统一标准 GB502432002 通风与空调工程施工质量验收规范 JGJ1412004 通风管道技术规程 1.3 术语 1.3 术语 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001 和通风与空调工程施工质量验收规范GB50243-2002 中的术语满足本工艺标准外，下列术语也满足本标准。1.3.1 漏光检测 1.3.1 漏光检测 用强光源对风管的咬口、接缝、法兰及其他连接处进行透光检查，确定孔洞、缝隙等渗漏部位及数量的方法。1.3.2 低压系统 1.3.2 低压系统 是指系统工作压力小于或等于500Pa的通风与空调风管系统。2 1.3.3 中压系统 1.3.3 中压系统 是指系统工作压力大于500Pa小于或等于1500Pa的通风与空调风管系统。1.3.4 高压系统 1.3.4 高压系统 是指系统工作压力大于1500Pa的通风与空调风管系统。1.4 施工准备 1.4.1 技术准备 1.4 施工准备 1.4.1 技术准备 1.4.1.1 对建筑电气、暖卫等专业的管路走向、坐标、标高与通风管道之间跨越交叉出现的问题应与建设单位、监理单位、设计单位及施工单位各专业技术人员商议，提出技术措施和解决方案。1.4.1.2 组织图纸会审，明确风管的制作方法、采用的接口形式及法兰连接方式等，并向施工人员进行技术、质量、安全交底，同时做好施工技术交底记录。1.4.1.3 图纸齐全并具备设计中使用规范、院标及设备、配件生产厂家的“产品说明书”和其他技术文件。1.4.1.4 进行现场实测并绘制轴侧系统图。在建筑物中测量与安装的通风管道有关的建筑尺寸、通风管道预留孔洞的位置和尺寸、通风设备进出口位置和高度尺寸。绘制好轴侧系统图。1.4.1.5 绘制详细的加工草图。根据现场实测结果，充分考虑各种管道、电气管线的交叉跨越等实际情况，绘制详细的加工草图供制作和安装使用。加工草图应体现整个系统水平和垂直风管的走向以及设备、部件连接顺序、相对位置、接口方向和尺寸等。1.4.2 物资准备 1.4.2 物资准备 1.4.2.1 所使用的板材、型材等主要材料应符合设计和相关产品国家现行标准的规定，并具有出厂检验合格证明书和质量鉴定文件。材料进厂时应按国家现行有关标准进行验收。1.4.2.2 钢板或镀锌钢板的厚度按设计执行，当设计无规定时，钢板厚度不得小于表 1-1 和 1-2 的规定。1.4.2.3 碳素钢板要求表面平整光滑、厚度均匀，允许有紧密的 3氧化铁薄膜，不得有裂纹、结疤等缺陷；其材质应符合现行国家标准优质碳素结构钢冷扎薄钢板和钢带GB13237 或优质碳素结构钢热扎薄钢板和钢带GB710 的规定。表 1-1 圆形风管板材厚度（mm）表 1-1 圆形风管板材厚度（mm）低压风管 中压风管 高压风管 风管直径 螺 旋 缝 直 缝 螺 旋 缝 直 缝 螺 旋 缝 直 缝 除尘系统风管D320 0.50 0.50 0.50 1.50320D450 0.500.600.500.75 0.60 0.751.50450D1000 0.600.750.600.75 0.60 0.752.001000D1250 0.751.000.751.00 1.00 2.001250D2000 1.001.201.20 1.20 D2000 1.20按设计 按设计 1.4.2.4 镀锌薄钢板宜选用机械咬口类，要求表面洁净，有镀锌层结晶花纹。其材质应符合现行国家标准连续热镀锌薄钢板和钢带GB2518 的规定。1.4.2.5 不锈钢板应采用奥氏体不锈钢材料，其表面不应有划痕、刮伤、锈斑和凹穴等缺陷，加工和堆放避免与锈蚀的碳素钢材料接触。不锈钢板的厚度不得小于表 1-3 的规定。1.4.2.6 当设计无规定时，铝板的厚度不得小于表1-4的规定，铝板表面应光泽度良好，不应有明显的磨损、划痕等缺陷。1.4.2.7 净化空调工程的风管应选用优质镀锌钢板。风管工作环境有腐蚀性时，宜采用不锈钢板。钢板厚度较大时应选用冷扎薄钢板,不得采用热扎薄钢板。1.4.2.8 金属型钢应分别符合现行国家标准热扎等边角钢尺寸、4 外形、重量、及允许偏差GB9787、热扎扁钢尺寸、外形、重量、及允许偏差GB704、热扎槽钢尺寸、外形、重量、及允许偏差GB707 和热扎园钢和方钢尺寸、外形、重量、及允许偏差GB702的规定。表 1-2 矩形钢板风管板材厚度（mm）表 1-2 矩形钢板风管板材厚度（mm）一般用途风管 类别 中、低压系统 高压系统 除尘系统风管 b320 0.5 0.75 1.5 320b450 0.6 0.75 1.5 450b630 0.6 0.75 2.0 630b1000 0.75 1.0 2.0 1000b1250 1.0 1.0 2.0 1250b2000 1.0 1.2 2000b4000 1.2 按设计 按设计 注 1 排烟系统风管钢板厚度可按高压系统；2 特殊除尘系统风管钢板厚度应符合设计要求；3 不适用于地下人防与防火隔墙的预埋管。1.4.3 施工设施准备 1.4.3.1 施工机械 1.4.3 施工设施准备 1.4.3.1 施工机械 剪板机、振动剪板机、手动折方机、卷圆机、联合冲剪机、法兰卷圆机、厢式联合单平咬口机、圆弯头咬口机、压筋合缝两用机、插条成型机、氩弧焊机、电焊机、电动角向磨光机、台钻、砂轮切割机、等离子切割机、冲孔机、空压机及油漆喷枪等。1.4.3.2 工具用具 1.4.3.2 工具用具 电剪、手剪、电动拉铆枪、手电动拉铆枪、手电钻、划针、样冲、划规、木榔头、铁榔头、铜榔头、不锈钢榔头等。1.4.3.3 监测装置 1.4.3.3 监测装置 5游标卡尺、钢直尺、钢卷尺、游标万能角度尺、内卡钳、漏风量测试装置等。表 1-3 高、中、低压系统不锈钢板风管板材厚度（mm）表 1-3 高、中、低压系统不锈钢板风管板材厚度（mm）风管直径或长边尺寸 b 不锈钢板厚度 b500 0.5 500b1120 0.75 1120b2000 1.0 2000b4000 1.2 1.4.3.4 施工设施要求 1.4.3.4 施工设施要求 各种机具应完好，符合使用功能的要求；按规定需鉴定的测量检验器具，应有合格的在使用期限内的鉴定证书。表 1-4 中、低压系统铝板风管板材厚度（mm）表 1-4 中、低压系统铝板风管板材厚度（mm）风管直径或长边尺寸 b 铝板厚度 b320 1.0 320b630 1.5 630b2000 2.0 2000b4000 按设计 1.4.4 作业条件准备 1.4.4 作业条件准备 1.4.4.1 风管预制，应有独立的工作场地，场地应平整、清洁、加工平台应找平。1.4.4.2 作业地点应有安放施工机具和材料堆放场地，设施和电源应有可靠的安全防护装置。1.4.4.3 洁净系统的风管加工制作应有储存成品或半成品的干净封闭库房。6 1.4.4.4 加工场地应预留现场材料、成品及半成品的运输通道，加工场地的选择不得阻碍消防通道。1.4.4.5 加工设备布置在建筑物内时，应考虑建筑物楼板、梁的承载能力，必要时应采取相应措施。1.4.4.6 根据工程实际情况，合理安排人员及机具。1.5 施工工艺 1.5.1 施工工艺流程 1.5 施工工艺 1.5.1 施工工艺流程 1.5.1.1 咬口连接风管制作工艺流程见图 1-1。1.5.1.2 焊接连接风管制作工艺流程见图 1-2。1.5.2 操作要求 1.5.2 操作要求 1.5.2.1 风管制作应根据设计要求、图纸会审纪要、合同和相关技术标准规定执行，没有设计变更或合同变更通知书不得变更。1.5.2.2 根据设计要求、图纸会审纪要、合同和相关技术标准结合现场实测数据绘制风管加工草图，确定风管尺寸，并标明系统风量、风压测定孔的位置。1.5.2.3 依据设计风管和配件的尺寸、规格、形状，进行展开、放样下料。展开的方法有平行线法、放射线法和三角形法等三种，可依据设计风管和配件的尺寸、规格、形状，进行选用。1.5.2.4 风管制作宜选用节能、高效的机械化加工。剪切、倒角要准确，尽量减少误差，板料剪切后咬口前必须要倒角。倒角形状见图 1-3。板 材板 材 机械倒角 手工倒角 图 1-3 风管制作倒角形状 1.5.2.5 风管的咬接 图 1-3 风管制作倒角形状 1.5.2.5 风管的咬接 7a）镀锌钢板或彩色涂层钢板的拼接应采用咬接，且不得有十字形拼接缝，板材的拼接和圆形风管的闭合咬口可采用单咬口；矩形风管或配件的四角组合可采用转角咬口、联合角咬口、按扣式咬角；圆形弯管的组合可采用立咬口。其咬口形式见图 1-4。施工准备技术准备物资准备施工设施准备作业条件准备放样、下料圆法兰卷圆剪切、倒角划线下料方法兰下料法兰焊接 咬口制作打眼冲孔找平找正折方、卷园打眼冲孔风管成型铆法兰、翻边检验结 束符合焊 接 找平找正不符合检验记录成品油漆不符合处置和再验收技术交底记录、物资合格证书、检验报告及验收记录符合 图 1-1 咬口连接风管制作工艺流程 图 1-1 咬口连接风管制作工艺流程 8 b）咬口宽度和留量根据板材厚度而定，应符合表 1-5 的要求。施工准备技术准备物资准备施工设施准备作业条件准备检验结 束符合放样下料、剪切风管折方、卷园风管焊接成型法兰制作法兰钻孔风管与法兰组焊风管加固风管成型不符合检验记录不符合处置和再验收技术交底记录、物资合格证书、检验报告及验收记录符合 图 1-2 焊接连接风管制作工艺流程 图 1-2 焊接连接风管制作工艺流程 c）咬口后的板材按划好的折方线放到折方机上折方。操作时折方线要对正折方机的上下模具。使其重合，折成所需的角度。e）制作圆风管时，将靠近咬口的边缘压成或用拍板打成圆弧状，再进行圈圆咬口，并随时调整弧度使之均匀。f）碳素钢板在加工咬口前，应先做防腐处理，未经过防腐处 9理的碳素钢板在加工咬口前，宜涂一道防锈漆。表 1-5 咬口宽度（表 1-5 咬口宽度（mmmm）钢板厚度 平咬口宽 角咬口宽 0.7 以下 68 67 0.70.9 810 78 0.91.2 1012 910 g）风管咬口缝必须紧密、宽度均匀，无孔洞、半咬口和胀裂等缺陷。直管纵向咬口缝和焊缝应错开。单咬口 立咬口 转角咬口 联合角咬口 按扣式咬口 图 1-4 风管咬口形式 1.5.2.6 风管加固 图 1-4 风管咬口形式 1.5.2.6 风管加固 a）金属风管一般可采用楞筋、立筋、角钢、扁钢、加固筋和管内支撑等加固形式。见图 1-5 所示。10 b）薄钢板法兰风管宜轧制加固筋，加固筋的凸出部分应位于风管外表面排列间隔应均匀板面不应有明显的变形。c）风管的法兰强度低于规定强度时，可采用外加固框和管内支撑进行加固，加固件距风管连接法兰一端的距离不应大于250mm。d）外加固型材的高度不宜大于风管连接法兰高度，且间隔应均匀对称，与风管的连接应牢固，螺栓或铆接点的距离不应大于220mm。外加固框的四角处应连接为一体。e）矩形风管内支撑加固的排列应整齐、间隔应均匀对称，应在支撑件两端的风管受力（压）面处设置专用垫圈。采用套管内支撑时，长度应与风管边长相等。f）直缝园形风管的直径大于 800mm，管段长度大于 1250mm或总表面积大于 4 时，均要采取加固措施。管内支撑 立 筋 角钢加固 楞 筋 扁钢立加固 加固筋 图 1-5 风管加固形式 1.5.2.7 法兰加工制作 图 1-5 风管加固形式 1.5.2.7 法兰加工制作 a)金属矩形风管法兰材料规格不应小于表 1-6 的规定；金属园形风管法兰材料规格不应小表 1-7 的规定。中、低压系统风管法兰的螺栓及铆钉孔的孔距不得大于 150mm；高压系统风管不得大 11于 100mm。表 1-6 金属矩形风管法兰及螺栓规格（mm）表 1-6 金属矩形风管法兰及螺栓规格（mm）风管长边尺寸 b法兰材料规格（角钢）螺栓规格 铆钉规格 b630 253 M6 630b1500 303 1500b2500 404 2500b4000 505 M8 4 b)矩形风管法兰的四角部位应设有螺孔。同一批同规格的法兰应具有互换性。c）法兰的焊接应熔合良好、饱满，不得有夹渣和孔洞。表 1-7 金属圆形风管法兰及螺栓规格（mm）表 1-7 金属圆形风管法兰及螺栓规格（mm）法兰材料规格 风管直径 扁钢 角钢 螺栓规格 D140 204-140D280 254-280D630-253 M6 630D1250-304 1250D2000-404 M8 1.5.2.8 风管与法兰连接 1.5.2.8 风管与法兰连接 a）风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，铆接时将法兰套在风管上，管端四周留出 69mm 的翻边量，管中心线与法兰平面应垂直，然后使用铆钉钳将风管与法兰铆固。b)风管翻边应平整并紧贴法兰，应剪去风管咬口部位多余的咬口层；翻边四角不得撕裂，翻拐角边时，应拍打为圆弧形；涂胶时，应适量、均匀，不得有漏涂或堆积现象。1.5.2.9 风管无法兰连接 1.5.2.9 风管无法兰连接 a）无法兰连接风管的接口及连接件，应符合表 1-8、表 1-9；12 表 1-8 圆形风管无法兰连接形式 表 1-8 圆形风管无法兰连接形式 无法兰连接形式 附件板厚（mm）接口要求使用范围承插形式 -插 入 深度30mm，有 密 封 要求 低 压 风管：直 径700mm 带加强筋承插 -插 入 深度20mm，有 密 封 要求 中、低压风管 角钢加固承插 -插 入 深度20mm，有 密 封 要求 中、低压风管 芯管连接 管板厚插 入 深度20mm，有 密 封 要求 中、低压风管 立筋抱箍连接 管板厚 翻 边 与楞 筋 匹 配一致，紧固严密 中、低压风管 抱箍连接 管板厚 对 口 尽量 靠 近 不重叠、抱箍应居中 中、低压风管宽度100mm 13表 1-9 矩形风管无法兰连接形式 表 1-9 矩形风管无法兰连接形式 无法兰连接形式 附件板厚（mm）使用范围 S 型插条 0.7 低压风管单独使用连接处必须有固定措施 C 型插条 0.7 中、低压风管 立插条 0.7 中、低压风管 立咬口 0.7 中、低压风管 包边 立咬口 0.7 中、低压风管 薄钢板法兰插条 1.0 中、低压风管 薄钢板法兰弹簧夹 1.0 中、低压风管 直角形 平插条 0.7 低压风管 立联合角 形插条 0.8 低压风管 注：薄钢板法兰风管也可采用铆接法兰条连接的方法。14 圆形风管的芯管连接应符合表 1-10 的要求。表 1-10 圆形风管芯管连接 表 1-10 圆形风管芯管连接 外径允许偏差（mm）风管直径 D（mm）芯管长度l（mm）自攻螺丝或抽芯铆钉数量（个）圆管 芯管 120 120 32 300 160 42-10-3 -4400 200 42 700 200 62 900 200 82 1000 200 82-20-4-5 b）无法兰连接风管的接口应采用机械加工，尺寸应正确、形状应规则，接口处应严密。无法兰矩形风管接口处的四角应有固定措施。金属风管无法兰连接分为圆形风管和矩形风管两大类，其形式有十几种，按结构原理可分为承插、插条、咬合、铁皮法兰和混合式连接 5 种。风管无法兰连接与法兰连接一样，应满足严密、牢固的要求，不得发生自行脱落、胀裂等缺陷。15c）风管的薄钢板法兰高度应参照金属法兰风管的规定执行。d）采用、形插条连接的矩形风管，其边长不应大于 630mm；插条与风管加工插口的宽度应匹配一致，其允许偏差为 2mm；连接应平整、严密，插条两端压倒长度不应小于 20mm。e）弹簧夹应具有相应的弹簧强度，形状和规格应与薄钢板法兰匹配，长度宜为 120150mm。f）采用立咬口、包边立咬口连接的矩形风管，其立筋的高度应大于或等于同规格风管的角钢法兰宽度。同一规格风管的立咬口、包边立咬口的高度应一致，折角应倾角、直线度允许偏差为 5；咬口连接铆钉的间距不应大于 150mm，间隔应均匀；立咬口四角连接处的铆固应紧密、无孔洞。g）园形风管采用芯管连接时，芯管的板厚应等于风管板厚。其芯管长度、直径允许偏差及芯管自攻螺钉规格或铆钉数量见表1-11 规定。表 1-11 芯管长度、螺钉或铆钉数量及直径允许偏差 表 1-11 芯管长度、螺钉或铆钉数量及直径允许偏差 风管直径 D（mm）芯管长度（mm）芯管每端口自攻螺钉或铆钉数量（个）芯管直径允许偏差（mm）120 120 3 300 160 4-3-4 400 200 4 700 200 5 1000 200 6-4-5 1.5.2.10 金属风管的焊接连接 1.5.2.10 金属风管的焊接连接 a）当普通碳素钢板的厚度大于 1.2mm，不锈钢板的厚度大于1.0mm，铝板厚度大于 1.5mm 时，可采用焊接连接。普通碳素钢板风管宜采用直流电焊机焊接或气焊。不锈钢板风管可采用非熔化 16 极氩弧焊，当不锈钢板厚度大于 1.2mm 时，可采用直流电焊机反极法进行焊接。b）制作金属风管和配件焊缝形式如图 1-6。对接焊适宜板材拼接或横向缝及纵向闭合缝；搭接焊适宜矩形风管或管件的纵向闭合缝或矩形风管弯头、三通的转向缝和矩形、圆形风管封头闭合缝。(d)(g)(e)(a)(b)(i)(f)(c)(h)（a）圆形与矩形风管的纵缝；（b）圆形风管及配件的环缝；（c）圆形风管法兰及配件的焊缝；（d）矩形风管配件及直缝的焊接；（e）矩形风管法兰及配件的焊缝；（f）矩形与圆形风管法兰的定位焊；（g）矩形风管法兰的焊接；（h）螺旋风管的焊接；（i）风箱的焊接 图 1-6 焊缝形式 图 1-6 焊缝形式 171.5.2.11 不锈钢及铝板风管制作 1.5.2.11 不锈钢及铝板风管制作 a）风管制作场地应铺设木板，工作之前应把工作场地上的铁屑、杂物打扫干净。b 不锈钢板在放样划线时，不得用锋利的金属划针在板材表面划辅助线和冲眼，以免造成划痕。c）不锈钢风管采用手工咬口制作时，应使用木方尺、铜锤或不锈钢锤。d）不锈钢热煨法兰时应采用专用的加热设备加热，其温度应控制在 11001200之间。煨弯温度不得低于 820。煨好后的法兰应重新加热到 11001200，再在冷水中迅速冷却。e）铝制风管和配件板材应注意保护表面，制作时应用铅笔或记号笔划线，避免表面刻伤。f）制作完的不锈钢或铝板成品风管应分类堆放，不得与碳钢材质的材料混放在一起，防止发生化学腐蚀。1.5.2.12 风管配件制作 1.5.2.12 风管配件制作 a)矩形风管的弯管、三通、异径管及来回弯管等配件所用材料厚度、连接方法及制作要求应符合其风管制作的相应规定。b)矩形弯管按图 1-7 所示分内外同心弧型、内弧外直角型、内斜线外直角型及内外直角型，其制作应符合下列要求：（a）（b）（c）（d）（a）内外同心弧型；（b）内弧外直角型；（c）内斜线外直角型；（d）内外直角型 图 1-7 矩形弯管示意图 图 1-7 矩形弯管示意图 18 1)矩形弯管宜采用内外同心弧型。弯管曲率半径宜为一个平面边长，圆弧应均匀。2)矩形内外弧型弯管平面边长大于 500mm，且内弧半径(r)与弯管平面边长(a)之比小于或等于 0.25 时应设置导流片。导流片弧度应与弯管弧度相等，迎风边缘应光滑，片数及设置位置应执行表 1-11 及表 1-12。表 1-11 内外弧型矩形弯管导流片数及设置位置 表 1-11 内外弧型矩形弯管导流片数及设置位置 导流片位置 弯曲平面边长（）导流片数 A B C 500a1000 1 a/3 1000a1500 2 a/4 a/2 a1500 3 a/8 a/3 a/2 3)矩形内外直角型弯管以及边长大于 500mm 的内弧外直角型、内斜线外直角型弯管应按设计要求设置单弧形或双弧形等圆弧导流片。见图 1-8。导流片圆弧半径及片距宜执行表 1-12。（a）（b）（a）单弧形；（b）双弧形 图 1-8 单弧形或双弧形导流片形式 图 1-8 单弧形或双弧形导流片形式 19c)组合圆形弯管可采用立咬口，弯管曲率半径(以中心线计)和最小分节数应符合表 1-13 的规定。弯管的弯曲角度允许偏差宜为 3。表 1-12 单弧形或双弧形导流片圆弧半径及片距（）表 1-12 单弧形或双弧形导流片圆弧半径及片距（）单圆弧导流片 双圆弧导流片 R1=50 P=38 R1=115 P=83 R1=50 R2=25 P=54 R1=115 R2=51 P=83 镀锌板厚度宜为 0.8 镀锌板厚度宜为 0.6 d)变径管单面变径的夹角()宜小于 30，双面变径的夹角宜小于 60，如图 1-9 所示。表 1-13 圆形弯管曲率半径和最少分节数 表 1-13 圆形弯管曲率半径和最少分节数 弯管角度和最小节数 90604530弯管直径 D（mm）曲率半径 R中节端节中 节 端节中节端节中节端节80220 1.5D 221 2122220450 D1.5D 322 2122450800 D1.5D 422 212128001400 1D 523 2221214002000 1D 825 23222e)圆形三通、四通、支管与总管夹角宜为 1560，制作偏差应为 3。插接式三通管段长度宜为 2 倍支管直径加 lOOmm、支管长度不应小于 200mm，止口长度宜为 50mm。三通连接宜采用焊 20 接或咬接见图 1-10。LL（a）（b）（a）单面变径 （b）双面变径 图 1-9 单面变径和双面变径的夹角 图 1-9 单面变径和双面变径的夹角 图 1-10 三通连接形式 1.5.2.12 风管强度和严密性试验 图 1-10 三通连接形式 1.5.2.12 风管强度和严密性试验 风管制作完成后，进行漏光法检测、强度和严密性试验，对其工艺性能进行检测或验证。检测方法见附录 A。对于中、低压系统风管系统，在加工质量保证的前提下可采用漏光法检测系统风 21管严密程度。a）用漏光法检测系统风管严密程度：漏光法检测是利用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行检测的方法。检测应手持移动光源可采用不低于 100W 带保护罩的低压照明灯，或其它低压光源，光源可置于风管内侧或外侧，但其相对侧应为暗黑环境。检测光源应沿被检测接口部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风处，并应作好记录。在严格安装质量管理的基础上，系统风管的检测以总管和干管为主，当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每 10m 接缝，漏光点不大于 2 处，且 100m 接缝平均不大于16 处为合格。中压系统风管每 10m 接缝，漏光点不大于 1 处，且100m 接缝平均不大于 8 处为合格。b）漏光检测中对发现的条缝形漏光，应作密封处理。c）风管的强度应能满足在 1.5 倍工作压力下接缝处无开裂。d）系统漏风量测试可以整体或分段进行，汇总分析的方法。测试时，被测系统的所有开口均应封闭，不应漏风，当漏风量超过设计要求时，可用听、摸、观察等方法查出漏风部位，并作好标记；修补完后，重新测试，直至合格。1.6 质量控制标准 1.6.1 主控项目 1.6 质量控制标准 1.6.1 主控项目 1.6.1.1 金属风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定；当设计无规定时。钢板或镀锌钢板的厚度不得小于表 1-1 和 1-2 的规定，不锈钢板的厚度不得小于表 1-3 的规定。铝板的厚度不得小于表 1-4 的规定。检查数量：按材料与风管加工批数抽查 10%，不得少于 5 件。检查方法：查验材料质量合格证明文件，性能检测报告，尺量、观察检查。1.6.1.2 风管必须通过工艺性的检测或验证，其强度和严密性要求应符合设计或下列规定：22 a）风管的强度应能满足在 1.5 倍工作压力下接缝处无开裂。b）矩形风管的允许漏风量应符合以下规定:低压系统风管 QL 0.1056P 0.65 中压系统风管 QM 0.0352P 0.65 高压系统风管 QH 0.0117P 0.65 式中：QL、QM、QH 系统风管在相应工作压力下，单位面积风管单位时间内的允许漏风量m3/（h.m2）；P 指风管系统的工作压力（Pa）。c）低压、中压圆形风管允许漏风量，应为矩形风管规定值的50。d）排烟、除尘、低温送风系统按中压系统风管的规定，15级净化空调系统按高压系统风管的规定。检查数量：按风管系统的类别和材质分别抽查，不得少于 3件及 15。检查方法：查验产品质量合格证明文件和性能检测报告，或进行风管强度和漏风量测试（见本标准附录 A）。1.6.1.3 金属风管的连接应符合下列规定：a）风管板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字型拼接缝。b)金属风管法兰材料规格不应小于表 1-6 或表 1-7 的规定。中、低压系统风管法兰的螺栓孔及铆钉孔距不得大于 150mm；高压系统风管不得大于 100mm。矩形风管法兰的四角部位应设有螺孔。当采用加固方法提高了风管法兰部位的强度时，其法兰材料规格相应的使用条件可适当放宽。无法兰连接风管的薄钢板法兰高度应参照金属法兰风管的规格执行。检查数量：按加工批数量抽查 5，不得少于 5 件。检查方法：尺量、观察检查。1.6.1.4 金属风管的加固应符合下列规定：a）圆形风管（不包括螺旋风管）直径大于等于 800mm，且其管段长度大于 1250mm 或总表面积大于 4m2 均应采取加固措施。23b）矩形风管边长大于 630mm、保温风管边长大于 800mm，管段长度大于 1250mm 或低压风管单边平面面积大于 1.2m2、中、高压风管大于 1.0m2,均应采取加固措施。c）非椭圆风管的加固，应参照矩形风管执行。检查数量：按加工批抽查 5，不得少于 5 件。检查方法：尺量、观察检查。1.6.1.5 矩行风管弯管的制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管，当采用其他形式的弯管，平面边长大于500mm 时，必须设置弯管导流片。检查数量：其他形式的弯管抽查 20%，不得少于 2 件。检查方法：观察检查。1.6.1.6 净化空调系统风管还应符合下列规定：a）矩形风管边长小于或等于 900mm 时，底面板不应有拼接缝；大于 900mm 时，不应有横向拼接缝。b）风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相匹配、不会产生电化学腐蚀的材料，或采取镀锌或其他防腐措施，并不得采用抽芯铆钉。c）不应在风管内设加固框及加固筋，风管无法兰连接不得使用 S 形插条、直角形插条及立联合角形插条等形式。d）空气洁净度等级为 15 级的净化空调系统风管不得采用按扣式咬口。e）风管的清洗不得用对人体和材质有危害的清洁剂。f)镀锌钢板风管不得有镀锌层严重损坏的现象，如表层大面积白花、锌层粉化等。检查数量：按风管数抽查 20，每个系统不得少于 5 个。检查方法：查阅材料质量合格证明文件和观察检查，白绸布擦拭。1.6.2 一般项目 1.6.2 一般项目 1.6.2.1 金属风管的制作应符合下列规定:a)圆形弯管的曲率半径（以中心线计）和最少分节数量应符 24 合表 1-13 的规定，圆形弯管的弯曲角度及圆形三通、四通支管与总管夹角的制作偏差不应大于 3。b）风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致；折角应平直，圆弧应均匀；两端面平行。风管无明显扭曲与翘角；表面应平整，凹凸不大于 10mm。c）风管外径或处边长的允许偏差；当小于或等于 300 mm 时，为 2 mm；当大于 300mm，为 3mm；管口平面度的允许偏差为 2mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于 3mm；圆形法兰任意正交两直径之差不应大于 2mm。d）焊接风管的焊缝应平整，不应有裂缝、凸瘤、穿透的夹渣、气孔及其他缺陷等，焊接后板材的变形应矫正，并将焊渣及飞溅清除干净。检查数量：按制作数量抽查 10，不得少于 5 件；净化空调工程按制作数量抽查 20，不得少于 5 件。检查方法：查验测试记录，进行装配试验、尺量、观察检查。1.6.2.2 金属法兰连接风管的制作应符合下列规定:a）风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满、无假焊和孔洞；法兰平面度的允许偏差为 2 mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。b）风管与法兰铆接应牢固、不应有脱铆和漏铆现象，翻边应平整、紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于 6 mm；咬缝与四角处不应有开裂与孔洞。c）风管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面。除尘系统的风管，宜采用内侧饱满焊，外侧间断焊形式，风管端面距法兰接口平面不应小于 5mm。当风管法兰采用点焊固定连接时，焊点应融合良好，间距不应大于 100mm；法兰与风管应紧贴，不应有穿透的缝隙和孔洞。d）不锈钢板或铝板风管的法兰采用碳素钢时，其规格应符合本标准表 1-3 和表 1-4 有关规定，并应根据设计要求作防腐处理；铆钉应采用与风管材质相同或与风管材质不产生电化学腐蚀的材 25料。检查数量：按制作数量抽查 10%，不得少于 5 件；净化空调工程按制作数量抽查 20%，不得少于 5 件。检查方法：查检测记录，进行装配试验，尺量、观察检查。1.6.2.3 无法兰连接风管的制作还应符合下列规定:a）无法兰连接风管的接口及连接件，应符合表 1-8 和表 1-9 的要求。圆形风管的芯管连接应符合表 1-10 的要求。b）薄钢板法兰的折边（或法兰条）应平直，弯曲度不应大于5。弹性插条或弹簧夹应与薄钢板法兰相匹配；角件与风管薄钢板法兰四角接口的固定应稳定、紧贴，端面应平整、相连处不应有大于 2mm 的连续穿透缝；c）采用 C、S 形插条连接的矩形风管，其边长不应大于 630mm；插条与风管加工插口的宽度应匹配一致，其允许偏差为 2mm；连接应平整、严密，插条两端压倒长度不应小于 20mm。d）采用立咬口、包边立咬口连接的矩形风管，其立筋的高度应大于或等于同规格风管的角钢法兰宽度。同一规格风管的立咬口、包边立咬口的高度应一致，折角应倾角、直线度允许偏差为 5；咬口连接铆钉的间距不应大于 150mm，间隔应均匀；立咬口四角连接处的铆固，应紧密、无孔洞。检查数量：按制作数量抽查 10，不得少于 5 件；净化调工程抽查 20，均不得少于 5 件。检查方法：查验测试记录，进行装配试验，尺量、观察检查。1.6.2.4 风管的加固应符合下列规定:a）楞筋和楞线的加固，排列应规则，间隔应均匀，凸面应置于风管外，板面不应有明显的变形。b）角钢、加固筋的加固，应排列整齐、均匀对称，其高度应小于或等于风管法兰宽度。角钢、加固筋于风管铆接应牢固、间距应均匀，不应大于 220mm；两相交处应连接为一体。c）管内支撑于风管的固定应牢固，各支撑点之间与风管的边沿或法兰的间距应均匀，不应大于 950mm。26 d）中压和