样车车间改造工程技术标.doc

CAF2样车车间改造工程
技术标
工程概况：本工程为重庆长安福特马自达汽车有限公司CAF2样车车间改造工程，位于重庆市区，所有为零星小工程，重要工程为矿棉板吊顶安装及日光灯等电器开关安装、内墙面刷涂料、型钢钢材制作安装、电动铝合金卷帘门安装等等项目。

重要技术要点：
一、型钢钢材制作安装
1、工程概况及特点：
CAF2样车车间改造工程钢结构件总工程量约40吨。因受施工场地的影响,本次钢结构制作由钢结构制造厂制作,因其距安装现场较远,增大了构件的倒运工作量。
本次钢结构制安工期紧,安装施工多为高空作业,并且部分轴柱交叉作业多,给施工带来较大的安全隐患.同时,因受设备安装的影响,主厂房钢结构安装只有滞后设备安装才干给其提供作业空间。此外,钢结构的安装速度制约着设备的安装进度,因此,合理安排钢结构施工进度是保证该工程按期完毕的关键之一。
2、重要施工依据
1、施工CAD图。
2、《建筑机械使用安全操作规程》JGJ33-86
3、《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-88
4、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99
5、《建筑施工高空作业安全技术规程》JGJ80-91
6、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2023
7、《建筑钢结构焊接与验收规程》JGJ81-91
8、《高强度螺栓连接应用技术规程》JGJ82-91
9、《碳钢焊条》GB5117-85

3、重要制作工艺过程及技术规定
1．材料规定
1.1本次工程使用的材料材质以Q345钢为主，其性能应符合国家标准的有关规定。其材质标准应符合国家标准GB/T700-1988。
1.2轧制型钢应符合国家标准GB/T11263-2023。
1.3按国家规定及建设方的有关规定，焊接H型钢钢柱的翼板、腹板材料及吊车梁上使用的材料均应作材料复检，对复检不合格的材料应不予使用或降级使用。
1.4由建设方提供的材料，若其不具有材质合格证或经验收不合格的，应不予接受。
1.5本次使用的焊接材料按下述规定执行：①凡材质为Q235B的材料，采用埋弧焊时，焊丝选用H08A，焊剂为F4A0；采用手工焊时，焊条采用E4303；采用气保焊时，焊丝采用ER49-1，保护气体采用CO2。②材质为Q345B的材料，采用埋弧焊时，焊丝选用H08A，焊剂为F50XX；采用手工焊时，焊条采用E50系列；采用气保焊时，焊丝采用ER50-3，保护气体采用CO2。
2、焊接H型钢制作；
2.1本次工程中焊接H型钢重要涉及钢柱柱身及厂房行车梁等。制作前，材料应按规格进行力学实验，经实验检查合格后方可使用；
2．2号料、下料，号料时，气割缝按1.5mm考虑，焊缝收缩量按1/1000L考虑，并沿长度方向上考虑L=20mm的修正量，下料前，应对构件的几何尺寸进行复检，长度偏差≤1.5mm，对角线偏差≤2.0mm。下料采用半自动乙炔切割机下料，下料的允许偏差为：
气割的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
零件的宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注:t为切割面的厚度
2.3坡口制作。翼板、腹板的所有对接缝按“V”型坡口制作，坡口误差在±50范围内，行车梁上翼缘与腹板之间及钢柱梁头，在翼缘板上下各500范围内的翼板与腹板的连接焊缝，坡口采用“K”型坡口，其误差控制在±30 范围内。
2.4翼缘板、腹板的拼接与组对。翼缘板、腹板的拼接缝错开间距应不小于200mm，翼板的拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接长度不应小于600mm；对于行车梁，其翼板的拼接位置应控制在距梁端的L/3（L为梁的总长度）内。钢板对接时，采用反变形法防止变形，清根采用碳弧气刨。H型钢组相应在专用组对胎具上组对，严禁采用强组对。组对定位焊的焊缝长度不应小于80mm，间距不应大于100mm，焊脚hf≤5mm，两侧焊点应错开。
2.5H型钢的焊接。组对好的H型钢采用埋弧焊在专用的焊接胎具架上焊接，焊接时采用450船型位，凡需两遍或三遍以上才干使焊缝成型的焊缝，应按焊接遍数错开焊接，以防止翼板产生较大的角变形；焊缝高度采用角规测量，其计算式按t（t为腹板厚度）计算。
2.6焊缝缺陷的修正。①气孔。超规范规定的气孔应用碳弧刨彻底清根，用手工焊补焊；②表面裂纹或内裂纹。发生表面裂纹时，应及时向技术部门报告，及时查找产生其缺陷的因素，属于操作上的因素时，可采用上述修补法修补；③焊脚尺寸。焊脚尺寸偏小时，采用气保焊补焊。
⒉7 焊接H型钢的校正。H型钢的翼缘板垂直度偏差采用翼缘校正机进行校正。旁弯及小面弯采用火焰校正，但不允许在同一部位进行两次或两次以上火焰校正。
⒉8 焊接H型钢的允许偏差（见下表）

3．钢柱、钢梁的制作
3.1凡钢柱上的附件,如筋板、梁头及托架等应在制作现场安装，以避免增长高空作业，保证安装质量。梁头中心线与柱身中心线应垂直相交，梁头标高误差控制在±5mm以内。
3.2梁高h<600的轧制H型钢拼接时，可以采用直口对接，对接缝为全熔透焊缝。梁高h≥600的轧制H型钢拼接时，翼板与腹板应错开200mm以上，对接缝为全熔透焊缝。
3.3构件的编号。钢柱按其所在的纵、横轴线位置编号，钢梁按其标高及所在的纵横轴线位置编号。
4、构件的除锈及涂装工程。
4.1构件的除锈采用喷砂的方法，除锈等级为Sa2.5级标准，除锈后的构件表面不应有焊疤、焊渣、油污、水和毛刺等。
4.2钢材经除锈解决后应立即喷涂车间保养底漆，然后再涂两道红丹漆，制作完后，再涂两道醇酸磁漆（其中一道应在安装完后工地涂刷），底漆干膜厚度为70um左右，中间漆干膜厚度为25um左右，面漆干膜厚度为40um左右，每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um，四遍油漆干膜总厚度不得小于125um。面漆颜色由甲方定，如建筑规定做防火涂料，可不做面漆。
4.3构件的安装焊缝位置100mm范围内不允许刷漆。
4.4构件表面不允许有漏涂、误涂、涂层脱皮及返锈等现象，涂层应均匀，无明显驺皮、流坠、针眼和气泡等。
4.5涂装完后，构件的标志、标记和编号应清楚完整，涂装后4小时内不得淋雨。
5、焊缝检测：所有熔透缝表面质量检查Ⅰ级合格，超声波检测Ⅱ级合格。焊接H型钢的角焊缝应磁粉检测合格。
4、构件的安装及其技术规定
1、安装前的准备工作
1.1基础验收。其重要内容如下：纵、横向基础中心线复检 基础标高复检 预埋螺栓位置及螺栓顶标高复检。土建方应提供实际的检查记录交安装复检，在允许偏差范围內的偏差，安装方应在柱底板上进行纠偏。超允许偏差范围內的偏差，交土建方解决后重新验收。
1.2基础垫铁组的布置。钢柱安装采用垫铁组进行找平找正，垫铁组布置在柱底板加强筋下面。钢柱安装找平找正后，垫铁组点焊连接成整体
1.3基础验收的技术规定

2、钢柱及重要平台梁安装使用的吊装设备：钢柱采用35吨汽车吊，回转半经控制在15m范围內。厂房其它构件均采用25吨汽车吊，并以2T卷扬机配合安装。
3、构件安装顺序。因考虑大型设备吊装时吊机的作业空，同时，考虑其它专业的作业面，本次钢结构安装基本顺序如下；6~8线轴钢柱安装→（设备安装）→1~5线轴下段钢柱安装→▽5.65平台安装→▽10.0平台安装→▽14.5平台安装→1~5线轴上段钢柱及吊车梁安装安装→其它钢结构安装。
4、施工安装环节：
4.1施工前
1) 根据建筑提供的纵、横中心线进行基础画线，并校正纵横向联合中心线。
2) 在厂房纵横中心线各拉一根钢丝，检查各立柱间距、对角线是否对的。
3) 将立柱十字中心线引至基础四周，并作好标记。
4) 检查各基础锚栓尺寸及锚栓标高是否符合规定
5) 根据图纸结构进行清点编号，需用构件运到施工现场
6) 复查重要构件的外型尺寸及外观状况
7) 下部和上部立柱应划出其四周中心线，并延至底板、顶板四周作好标示。
8) 下部立柱划出1米标高线，并打样冲眼。
9) 对合金材质部件进行复核
10)高强螺栓施工前，按规定数量进行抽样检查。
11)准备好施工用的撬棒、垫铁、链条葫芦、脚手架、脚手板等
4.2、 作业条件
1) 钢结构立柱、横梁到货齐全，水平支撑、平台扶梯满足安装规定
2) 进入施工现场道路畅通
3) 钢结构锚栓安装完毕，建筑锚栓灌浆完毕，施工场地平整
4) 高强螺栓到货齐全，螺栓抽样检查完毕，符合规定，高强螺栓安装专用扳手准备好。
5) 钢结构安装所需临时螺栓数量充足。
6) 吊装机具性能良好，道路畅通。
7) 吊装所需的起吊器具、脚手架、脚手板等能满足施工需要
4.3、作业方法及工艺规定
4.3.1、根据厂房构件结构特性选择适当的起吊机械。
1) 划线、定位: 对构架基础进行划线，找中心，测出基础的标高，将十字中心线沿至基础四周，做好明显标记（拉钢丝）
2) 割除基础表面固定锚栓的临时钢板，基础打麻点并清理干净。
3) 根据吊装顺序，预调整主柱底板下调平螺母的标高
4) 对构架设备、立柱、横梁进行磨擦面浮锈清理。
5) 由主吊机械按吊装顺序吊装立柱就位，立柱就位后用水准仪找正立柱标高（基准点立柱1米标高线），立柱底板四周中心线应对准基础十字中心线。
6) 每根立柱就位后，应拉四根缆风绳。用测量仪器测出垂直度。
7) 立柱标高调整好后，依次吊相邻立柱，互相连接横梁、支撑。规定吊装按顺序以构架形成排架后方可拆除立柱缆风绳。
8) 立柱和横梁之间用临时螺栓连接，临时螺栓的数量不能少于节点数量的1/3，且不少于3个。
9) 每节点应有一定数量的螺栓冲定位。
10)每层构架吊装结束，用经纬仪对构架立柱进行垂直度找正、验收合格后，方可安装高强螺栓
11)高强螺栓一般为承压型或摩擦型。
12)高强螺栓应有专人管理制度，按规格分类堆放，防雨防潮。
13)高强螺栓使用应按出厂原套使用，需调换时，只允许在同一箱中配用。
14)高强螺栓不能做为临时螺栓用。
15)高强螺栓紧固应由中间向边沿进行。
16)高强螺栓紧固时应分两次进行，第一次初拧至50%扭距，第二次终拧至设计值。
17) 高强螺栓终拧结束应在24小时之内完毕
18)厂房各层构架立柱、横梁、垂直支撑、水平支撑安装并验收结束后，才干进行屋顶安装，验收合格后进行顶板安装。
4.3.2、工艺规定
1) 构件安装前应将摩擦面上的浮锈清理干净。
2) 立柱顶紧面如发现有间隙，应及时按规定加装垫板，并做好记录。
3) 高强螺栓穿装应顺畅，严禁强行敲打，孔距不对时，应扩孔，但不能用火焰割孔。
4) 安装连接板和高强螺栓时，摩擦面应保持干燥，不得在雨天施工。
5) 高强螺栓终拧结束后，一般至少应露2～3丝扣。
6) 各种标高公差±5mm。
7) 柱底板找正后进行二次灌浆，要保证与柱底板有大于85%的充满度，养护时间严禁承载。
8)安装前，梁和柱在地面要校对外形尺寸，安装梁和其它杆件之前，所有立柱都应检查垂直度偏差，每层柱子垂直度偏差要控制在1/1000以内，整体单根柱子不超过25mm。
9)在安装水平支撑时，假如梁和水平杆件制造为负公差，装配尺寸难以保证时，允许垫梳形垫片，每侧最多垫两片，若间隙过大则采用一块厚垫板，但两侧要喷砂解决接触面
5、钢结构安装的技术规定（见附表一、附表二）
附表一 钢结构安装的允许偏差
项目
允许偏差
图例
检查方法
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移
5.0

用吊线和钢尺检查
柱基准点标 高
有吊车 梁
+3.0
-5.0

用水准仪检查
无吊车 梁
+5.0
-8.0
弯曲矢高
H/1200,且不应大于15.0

用经纬仪或拉线和钢尺检查
柱
轴
线
垂
直
度
单
层柱
H≤10m
H /1000

用经纬仪或吊线和钢尺检查
H＞10m
H/1000,且不
应大于25.0
多
节柱
单节柱
H/1000，且不
应大于10.0
柱全长
35.0
梁的跨中垂直度
h /500

用吊线和钢尺
侧向弯曲矢高
L/1500且不应大于10.0

用拉线和钢尺检查
垂直上拱矢高
10.0
附表（二） 钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差
项目
允许偏差
检查方法
平台高度
±15.0
用水准仪检查
平台梁的水平度
L/1000且不应大于20.0
用水准仪检查
平台支柱垂直度
H/1000且不应大于15.0
用经纬仪或吊线和钢尺检查
承重平台梁测向弯曲
L/1000且不应大于10.0
用拉线和钢尺检查
承重平台梁垂直度
H/1000且不应大于15.0
用吊线和钢尺检查
直梯垂直度
L/1000且不应大于15.0

栏杆高度
±15.0
用钢尺检查
栏杆立柱间距
±15.0
用钢尺检查

二、矿棉板吊顶安装工程
1、施工准备
（1）技术准备
编制轻钢骨架活动罩面板顶棚工程施工方案，并对工人进行书面技术及安全交底。
（2）材料规定
1）轻钢龙骨分U形和T形龙骨两种。
2）轻钢骨架主件为中、小龙骨；配件有吊挂件、连接件、插接件。
3）零配件：有吊杆、膨胀螺栓、射钉、自攻螺钉。
4）按设计规定选用罩面板、铝压缝条。
（3）重要机具
1）电动机具：电锯、无齿踞、手电钻、冲击电锤、电焊机。
2）手动机具：拉铆枪、手锯、手刨子、钳子、螺丝刀、扳子、钢尺、钢水平尺、线坠等。
（4）作业条件
1）吊顶工程在施工前应熟悉施工图纸及设计说明。
2）吊顶工程在施工前应熟悉现场。
3）施工前应按设计规定对房间的净高，洞口标高和吊顶内的管道、设备及其支架的标高进行交接检查。
4）对吊顶内的管道、设备的安装及水管试压进行验收。
5）吊顶工程在施工中应做好各项施工记录，收集好各种有关文献
6）材料进场验收记录和复验报告，技术交底纪录。
7）板安装时室内湿度不宜大于70﹪以上。
2、关键质量要点
（1）材料的关键规定
1）按设计规定选用龙骨和配件及罩面板，材料品种、规格、质量应符合设计规定。
2）吊顶工程中的预埋件、钢筋吊杆和型钢吊杆应进行镀锌解决。
（2）技术关键规定
弹线必须准确，经复验后方可进行下道工序。安装龙骨应平直牢固，龙骨间距和起拱高度应在允许范围内。
（3）质量关键规定
1）吊顶龙骨必须牢固、平整
运用吊杆或吊筋螺栓调整拱度。安装龙骨时应严格按放线的水平标准线和规方线组装周边骨架。受力节点应装订严密、牢固、保证龙骨的整体刚度。龙骨的尺寸应符合设计规定，纵横拱度均匀，互相适应。吊顶龙骨严禁有硬弯，如有必须调直再进行固定。
2）吊顶面层必须平整
施工前应弹线，中间按平线起拱。长龙骨的接长应采用对接；相邻龙骨接头要错开，避免主龙骨向边倾斜。龙骨安装完毕，应经检查合格后再安装饰面板。吊件必须安装牢固，严禁松动变形。龙骨分格的几何尺寸必须符合设计规定和饰面板的模数。饰面板的品种、规格符合设计规定，外观质量必须符合材料质量规定。
3）大于3kg重型灯具、电扇及其他重型设备严禁安装在吊顶工程的龙骨上。
4、施工工艺
（1）工艺流程
基层清理——弹线——安装吊杆——安装主龙骨——安装边龙骨——安装次龙骨及矿棉板——成品回护——分项、查验批验收

（2）操作工艺
１）弹线
用水准仪在房间内每个墙（柱）角上抄出水平点，弹出水平线（水准线距地面为+500mm），从水平线量至吊顶设计高度加上12mm（一层石膏板的厚度），沿墙（柱）弹出水平线，即为吊顶次龙骨的下皮线。同时，按吊顶平面图，在混凝土顶板弹出主龙骨的位置。主龙骨应从吊顶中心向两边分，最大间距为1000mm,并标出吊杆的固定点，吊杆的固定点间距900～1000mm。如碰到梁和管道固定点大于设计和规程规定，应增长吊杆的固定点。
2）固定吊挂杆件
采用膨胀螺栓固定吊挂杆件。采用φ8全丝吊杆，，吊杆用膨胀螺栓固定在楼板上，用冲击电锤打孔，孔径应稍大于膨胀螺栓的直径。
3在梁上设立吊挂杆件
A、吊挂杆件应通直并有足够的承载能力。当预埋的杆件需要接长时，必须搭接焊牢，焊缝要均匀饱满并防锈解决。
B、吊杆距主龙骨端部距离不得超过300mm，否则应增长吊杆。
C、吊顶灯具、风口及检修口等应设附加吊杆。
4）安装边龙骨
边龙骨的安装应按设计规定弹线，沿墙（柱）上的水平龙骨线把L形镀锌轻钢条用自攻螺丝固定在预埋木砖上；如为混凝土墙（柱），可用射钉固定，射钉间距应不大于吊顶次龙骨的间距。
5）安装主龙骨
A、主龙骨应吊挂在吊杆上。主龙骨间距900—1000mm。主龙骨分为轻钢龙骨和T形龙骨。轻钢龙骨可选用UC38主龙骨。主龙骨应平行房间长向安装，同时应起拱，起拱高度为房间跨度的1/200—1/300。主龙骨的悬臂段不应大于300mm，否则应增长吊杆。主龙骨的接长应采用对接，相邻龙骨的对接接头要互相错开。主龙骨挂好后应基本调平。
B、跨度大于15m以上的吊顶，应在主龙骨上，每隔15m加一道大龙骨，并垂直主龙骨焊接牢固。
C、大的造型顶棚，造型部分应用角钢或扁钢焊接成框架，并应与楼板连接牢固。
6）安装次龙骨
次龙骨分明龙骨和暗龙骨两种。暗龙骨吊顶：即安装罩面板时将次龙骨封闭在棚内，在顶棚表面看不见次龙骨。明龙骨吊顶：即安装罩面板时次龙骨明露在罩面板下，在顶棚表面可以看见次龙骨。次龙骨应紧贴主龙骨安装。次龙骨间距600mm。次龙骨分为T形烤漆龙骨、T形铝合金龙骨，用T形镀锌铁片连接件把次龙骨固定在主龙骨上时，次龙骨的两端应搭在L形边龙骨的水平翼缘上，条形扣板有专用的阴角线做边龙骨。
7）矿棉板安装
安装时，应注意把戏、图案的整体性；饰面板上的灯具、烟感器、喷淋头、风口篦子等设备的位置应合理、美观，与饰面的交接应吻合、严密。
5、矿棉板吊顶容易出现的质量通病
（1）质量通病：主龙骨、次龙骨纵横方向线条不平直
1）因素分析：
A、主龙骨、次龙骨受扭折，虽经修整，仍不平直。
B、挂铅线或镀锌铁丝的射灯位置不对的，拉牵力不均匀。
C、未拉通线全面调整主龙骨、次龙骨的高低位置。
D、测吊顶的水平线有误差，中间平面起拱度不符合规定。
2）防止措施：
Ａ、凡是受扭折的主龙骨、次龙骨一律不宜采用。
Ｂ、挂铅线的钉位，应按龙骨的走向每间1.2m射一支钢钉。
Ｃ、拉通线，逐条调整龙骨的高低位置和线条平直。
Ｄ、四周墙面的水平线应测量对的，中间按平面起拱度1/200～1/300。
（2）吊顶造型不对称，罩面板布局不合理
1）因素分析：
A、未在房间四周拉十字中心线。
B、未按设计规定布置主龙骨、次龙骨。
C、铺安罩面板流向不对的。
2）防止措施：
A、按吊顶设计标高，在房间四周的水平线位置拉十字中心线。
B、按设计规定布设主龙骨、次龙骨。
C、中间部分先铺整块罩面板，余量应平均分派在四周最外边一块。

三、内墙面粉刷涂料
一、内、外墙粉刷：
1、材料的质量规定：
（1）粉刷用的干粉砂浆应选用没有受潮，无结块的水泥，面层用的水泥宜选用同批产品，保证色泽一致。
（2）黄砂宜用中、粗砂，平均粒径0.35～0.5毫米，无杂质垃圾，使用前应过筛。
（3）石灰膏的熟化时间在常温下一般不少于15天，用于罩面灰时，不应少于30天，细腻洁白，不得具有未熟化的颗粒，已冰结风化的石灰膏不得使用。
（4）纸筋灰须经机械打细或椿光。
（5）麻刀以均匀、坚韧、干燥不含杂质为宜，使用时将麻丝剪成2~3cm长，随用随敲打松散，每100kg石灰膏约掺1kg，即为麻刀灰。
2、施工作业条件
内、外墙粉刷施工操作前应具有下列条件：
（1）墙体必须所有砌筑完毕，预留脚手墙洞等必须所有砌补镶嵌完善。
（2）所有门窗必须所有安装完毕，经检查校正无误差，并用水泥砂浆将门窗框两侧及天盘上口分皮嵌实。
（3）主体结构质量经中间检查验收合格。
（4）暗敷水电配管敷设完毕，水电安装留孔在砌块砌筑时未留的，应予打好，必要时应少凿洞，凿小洞。
（5）施工操作所有机械设备工具应做好机修保养准备，做到施工操作过程中正常运转。
（6）施工所有材料应按品种、数量、规格、质量、做好事先备料。
（7）施工操作前做好上述规定外，还应做好施工操作面安排，任务单材料领用卡签发，班组力量组织，同时必须做好机具设备，材料使用，操作工艺规定，质量标准，安全操作等注意事项的技术交底工作。
3、粉刷工程施工操作要点
（1）材料拌和工艺
a)按照上海市政府规定，使用干粉砂浆，拌和必须均匀，密切配合粉刷工操作规定。
b)拌和所用的机械和堆料场地应注意收工整理和机械清理工作，必须做到堆料场地整齐文明，机械清洁无污。
（2）内墙水泥石灰砂浆面层和平顶操作工艺
a)粉刷操作前对所有墙面应所有浇水润湿清刷，对局部凸出不平处，应先斩凿平正，然后用麻线校正挂直，用黄砂石灰浆，每距离1.5～1.8米出塌饼。
b)内墙所有门窗樘大头角和走廊部位有阳角处做暗护角线，护角线必须挂直，大头角必须兜方，护角线做成灯草圆粗细。
c)一层护角线所有完毕后，达成一定强度后，方可进行水泥石灰括平工作，括平厚度一般控制在10～15毫米，若厚度过厚时，应分皮找平后，再进行大面积括糙，括糙时应按塌饼厚度出竖头，按照竖头硬括板，括糙表面平整必须一致，无凹塘，无开裂。
d)墙面括糙在表面插平的同时，对阴阳角，平顶与墙面夹角处应整理齐直，不留腻灰，操作时应用阴角器加以通直。
e)墙面括糙完毕后，对踢脚线，台度应粉水泥砂浆的位置上，所留石灰砂浆加以清理。粉好后在地坪上所留的砂浆应随时清除铲清，并用水冲洗扫除，避免砂浆粘污地坪，影响地坪质量。
f)混合砂浆罩面粉刷，在墙面平顶括草完毕后，稍干未完毕干硬时，可进行罩面。
g) 混合砂浆罩面，必须用铁板游平游光，在游光过程中应用毛柴帚洒水用铁板游光，不应用排笔刷光（应采用溜黄水游光）做到平滑光洁。
h)对阴阳角必须做到接槎均匀，头角方正，清楚。
I)踢脚线上口修补应按括糙顺序分层修补，无接搓。平整、光洁、密实。
（3）外墙水泥砂浆的操作
a)清理墙面基层表面，补砌好脚手洞，用麻线托线板挂直，进行直角，做塌饼，浇水润湿墙面。
b)粉底层砂浆用括尺括平，如墙面偏差大时，应用水泥砂浆事先垫平。
c)待底层发白即六～七成干后，可粉面层砂浆，用括尺赶平后再用木蟹打磨平整，注意丝纹清楚顺直，无明显接槎。
d)外墙窗台、窗楣、压顶以及突出腰线等，上面应做流水坡度，下面应做滴水线或滴水槽，滴水槽的深度和宽度均不应小于10毫米。
（4）施工工序规定，内墙黄砂石灰和平顶粉刷应贯彻如下的施工顺序。
挂线出砂浆塌饼→做门窗樘大头角护角线→出竖头括糙→平顶括糙→里窗盘粉刷。
（5）外墙粉刷施工顺序：
挂墙角直线做塌饼→括糙→弹线坞条子→粉罩面砂浆→粉檐口、压顶→检查整修清理粉刷面。
4、粉刷质量标准：
（1）内粉刷目测标准：
项 次
质 量 要 求
1
2
3
4
5
6
无空鼓，裂缝和起泡等缺陷。
表面洁净，压光压实。
线角顺直，清楚、接槎平整。
门窗框四周咬灰整齐一致，窗台门套光滑。
平顶顺直，无起泡，圆挡无开裂。
管子挡内顺直

（2）外粉刷目测标准
项 次
质 量 要 求
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无空鼓、裂缝、爆点。
洁净、颜色均匀、无印底。
接槎平整（无铅丝头）。
木蟹磨纹顺直，均匀一致。
分格条平直，深浅一致。
滴水线进出深浅一致。
线角顺直，清楚。
外窗盘圆樘及泛水合适，不得倒泛水，四周镶嵌密实。
窗盘上下左右平直。
勒脚平直凸出厚度一致。
内窗盘必须高于外窗盘，窗盘两端出进必须对称。

各楼层装饰采用平面流水立面交叉作业，加班加点，编制切合实际的各楼层及各房间的施工作业计划，并根据不同施工阶段配足人员，以保证工程按期完毕。

四、通风空调级电气系统安装
1、风管及部件制作与安装
（1）镀锌铁皮风管施工中，应注意保护镀锌层，不得在地面上拖拉铁皮，不得在铁皮表面放线出样板，以免破坏镀锌层。
（2）为了保证通风管道的严密性，规定板材拼接缝应用单平口咬口并打平，管径在500mm以上时，应采用转角咬口，或联合角咬口，不得采用按扣式咬口。在主风管法兰角部翻边处如遇缝隙则应用焊锡补牢。
（3）矩形风管边长大于630mm或保温风管边长大于800mm时，如管节长大于1200mm应在其中间部位加设加强法兰。
（4）矩形风管翻边铆接应采用镀锌铆钉，铆钉孔中心距不得大于100mm，翻边宽度应为6-9mm，风管翻边不得过少或过大，以免影响连接紧密性。
（5）风管法兰在制作过程中规定进行校正，不得采用不直角角铁，法兰螺栓连接孔间距应小于120mm。
（6）在任何情况下，都不准在风管上烧法兰，以免焊渣飞溅，破坏表面层或影响母材材质。
（7）风管安装在同一中心线上，打吊码时先放线定位，并拟定各吊杆长度，悬吊的风管适当位置加设防摆支架，支、吊、托架的形式、规格、位置间距及固定必须符合设计规定和规范规定。
（8）靠墙安装的风管，管外皮与墙面距离不小于150mm。
（9）水平安装的风管不水平度允许偏差每米不应大于3mm，总偏差不大于20mm。
（10）垂直风管安装后的不垂直度的允许偏差每米不大于2mm，总偏差不大于20mm。
2、风口的安装:风口与风管的连接应严密、牢固，边框与建筑物装饰面贴实，外表表面应平整不变形，调节应灵活。风口水平安装，水平度的偏差不应大于3/1000。风口垂直安装，垂直度偏差不应大于2/1000。同一厅室、房间内的相同风口安装高度应一致，排列应整齐。
3、风管保温
（1）风管保温前必须将风管表面的油污、灰尘抹干净，检查保温材料规格及质量，先做好实验保温。
（2）保温材料应与风管表面紧密贴合，保温板接缝处应严密，横向保温缝应错开，表面保护层应严密、均匀。
（3）阀门、法兰及其可拆卸部位保温应考虑能单独更换、拆卸。
（4）所有保温材料的接口应在轻微挤压力下粘合。割隙口应尽量安装在不显眼处。
4、设备安装
（1）所有设备安装前要进行开箱检查，检查的内容涉及根据设备装箱清单说明书、合格证、检查记录和必要的装配图和其它技术文献，核对型号、规格以及所有零件、部件、附属材料和专用工具；主体和零、部件等表面有无缺损和锈蚀等情况；设备充填的保护气体应无泄漏，油封应完好。
（2）混凝土基础要达成养护强度，表面平整，位置、尺寸、标高、预留孔洞及预埋件等要符合设计规定。
（3）吊运设备前要核对设备的重量，拟定合适的吊运工具，吊运捆扎应稳固，重要承力点应高于设备重心，吊装具有公共底座的机组，其受力点不得使机组底座产生扭曲和变形。
（4）空调机组安装
①吊装式的空调风柜，用型钢作安装吊架，吊架的吊点尽也许选择在梁上，承力吊杆及膨胀螺栓要根据吊柜的重量进行受力核算。
②风柜的进、出水管的连接要利于此后的维护，四周要留有足够的空间。
③风柜的安装要利于冷凝水的排放。
（5）风机安装
①通风机底座使用橡胶减振垫安装在基础上。
②风机的进风管，出风管设立独立的支撑，并与基础牢固连接，风管与风机连接时，不得逼迫对口，机壳不得承受其机件的重量。
③风机的传动装置外露部分加设防护罩，直通大气的风口，风管加装保护网。
5、通风空调系统调试
（1）、通风系统调试环节顺序说明如下:
①调试各风口处阀门，使其风量分派符合设计规定数或比例。
②调试系统主风道阀门，使主风道流量达成规定流量，则此时各风口处流量也达成设计值，调试完毕。
（2）、空调系统调试的顺序及方法如下：
①、系统的风量调整分新风、回风、送风三部分的调整。
a)新风量调整：调节新风进口调节窗启动角度大小直到测出风量值达成设计值为准。
b)回风系统调整：该调整分三步：第一，调节各回风口处风阀使各风口处流量分派符合设计规定值或比例；第二，调节各支风管处阀门，使各支风道风量分派符合设计值或比例；第三，调节主风道阀门，使系统总风量达成设计值，则回风调整完毕。
c)送风系统调整：该调整也分三步：方法同回风调整相同，先调各送风口风量，再调各支风管风量，最后调主风道风量直到达成设计值为准。
②系统风管调试完毕之后，可进行温湿度调整，拿一对干、湿球温度计（大房间可取数对）测量房间干、湿球温度，与设计的室内温湿度相比较，若不满足规定，则调节冷媒进、出口阀门来改变供冷量及加湿量来控制送风温、湿度，直到房间参数达成设计值，调试过程完毕。
6、安全与文明施工
（1）施工人员必须戴安全帽、穿工作服、工作鞋。
（2）保持施工现场整洁，管件摆放有序。
（3）氧气瓶、乙炔瓶放置在远距火源的地方，并放置干粉灭火器2个。
（4）天天收工前，认真检查，电源开关，氧气瓶，乙炔瓶开关的关闭情况。
（5）清除火源，对不安全因素及时解决。

五、卷帘门制作安装

重要技术措施及施工工艺
5.1、 技术依据：
1）本工程施工方案重要依据GB14102-93《卷帘通用技术条件》。
2） 技术质量规定：钢质电动卷帘应符合本工程施工方案，参考GB14102-93《卷帘通用技术条件》，并按规定程序批准的图纸和技术文献生产加工。
5.2、施工工艺流程
5.2.1、安装工艺流程
确认洞口及产品规格——左右支架安装——卷筒轴——开闭机——空载试车——帘面安装——负荷试车——侧导轨——导轮横梁——控制箱和按钮盒——行程限位调试  ——箱体护罩——验收交付
5.2.1.1确认洞口及产品规格
安装前，依据安装任务单和报批确认的卷帘安装图检查测量建筑物洞口尺寸、标高以及卷帘产品规格、尺寸、型号、确认对的的安装位置。
5.2.1.2划线
确认建筑洞口及卷帘产品和开闭机左或右安装规定无误后，安装施工人员应一方面以建筑物标高线施实划线
a•划出建筑洞口宽度方向中心线;
b•左右支架中心卷筒轴中心的标高位置线;
c•左右支架宽度万向固定位置线划线后依据卷帘门安装图，对所划线位置进行检查验证其精度允差不大于3mm。
4.2.1.3安装左右支架
左右支架的安装应按以下环节规定进行。
a•根据安装图纸确认安装型式一方面确认墙侧安装、墙中安装等安装型式。
b•清理并找平大小支架与建筑物(墙体、柱、梁)的安装基准面。
当安装形式为墙侧安装时:
1)建筑有预埋件(钢板)时应在清理安装基准面后，检查校对预埋件尺寸及形状位置是否与安装图设计相符合，符合设计规定期，则以此为大小支架安装的基准面。
2)建筑没有预埋件或有预埋件但不符合安装技术规定期，应增设厚度等于或大于大小支架钢板厚度的钢板垫板。依据划线位置用安全合用的膨胀螺栓固定于安装基准位置，膨胀螺栓不少于4个，且其安全系数不小于卷帘总重量的5倍。安装基准面应垂直于大小支架。
当安装形式为墙中安装肘
1)建筑没有预埋件时，应在清理安装基准面后，检查校对预埋件尺寸及形状位置是否与安装图纸设计相符，符合设计规定期，则以次为大小支架安装的基准面。
2)建筑有预埋件，且安装基准面表面平整，尺寸能达成安装规定期可直接作为艾架的安装基准面。
3)当支架安装基准面在建筑结构侧面和柱申表面时，结构侧表面应设预埋件;并用安全合用的膨胀螺栓固定，柱中表面及位置达成安装规定，则以此二表面作为大小支架的安装基准面。
C•安装左右支架。
  1)检查左右支架质量是否有缺陷(轴承润滑及安全止动装置可靠性)，并划出支架中心线，准备安装。
  2)有预埋件时，将支架施焊预埋件上。施焊前应一方面点焊数点，经调整形状位置无 误后，冉实行焊接。墙侧安装时支架角刚上下两端为连续焊接，焊缝高度为6咖， 角钢两侧分三段 (上、中、下)断续焊接。每段焊缝长为60恤，焊缝高为6咖。 不得虚焊，夹渣。焊后应除渣，并涂防锈漆。支架应垂直于安装基准面。
  3无预埋件时，采用安全合用的膨胀螺栓，不少于4件，将2支架固定于安装基准面上，膨胀螺栓总抗剪安全系数不小于卷帘总重量的4倍。(安装基准面混凝土标号≥150)
  4)规定:
墙侧装支架表面应垂直于安装基准面，墙中间安装时其文架轴头中心线垂直于安装基准面。
安装后，左右二支架轴头(轴承)中心应同轴，其不同轴度在全长范围内不大于2mm。 当采用钢质膨胀螺栓时，其胀栓的最小埋入深度应符合规定(详见钢制膨胀螺栓许载荷明细)。当卷帘自重超大而需要时，可采用焊接加固以保证支架的安装，安全可靠，运营稳定。凡焊接处应无虚焊，夹渣，焊后应除渣，并作防锈解决。
5.2.1.4•卷筒轴的安装
a•安装前应检查卷筒轴轴头焊接，卷轴直线度质量。以及首板固定位置与卷轴轴向是否平行。
b•检查无误后，使用相应的安全起重工具进行吊装与左右支架装配安装固定。
c•规定:卷筒轴安装后应检查确认其水平度，水平度在全长范围内不大于2mm。
5.2.1.5•开闭机安装
a•准备
1)开箱，依照装箱单清点产品零部是否齐全，如有误应封存并即时报舌解决。
2)空载试运营。开闭机运转状态不应有异声，停机制动灵敏、可靠。并调整限位滑块位置。接线相序应避免与安装后相序不同，亦应接地保护。
3)辨认开闭机左、右安装方向，规定手动链条出口处，必须与地面垂直。
b•安装及规定
1)用配套规定的螺栓将开闭机安装于传动支架上，并连接套筒滚子链。
2)规定
开闭机轴线应平行于卷筒轴中心线，手动链条出口应垂直于地面;两链轮轮宽的对称平面应在同一平面内，并且两链轮轴线问应平行;链条边下垂度不大于6mm;链条安装后应采用HJ5O机械油或用钙基润滑脂润滑。
4.2.1.6•空载试车
a•开闭机安装后，采用零时电源，接通电器控制箱及开闭机，实行空载试车。注意开闭机的接线相序，应与交付时的接线相序一致。
b•空载电动试运营前，应一方面使用开闭机的手动拉链，拉动试运营，无误万可电机 试运营。
c•观测运营中支架，卷筒轴运转是否灵活可靠，稳定。有无异常，规定卷筒轴在运 行中其径向跳动量不大于10mm。
5.2.1.7•帘面安装
a•准备开卷检查帘面(钢质、无机布)是否因储存，运送等因素导致产品变形损坏。并检查首板，末尾板，帘板、无机布帘面的直线度，外表质量等。
b•首板，帘面和末尾板。
C.规定 1) 首板长度方向应与卷筒轴中心线平行，并用规定规格的螺钉固定于卷筒轴上。
2) 帘面安装后，应平直，两边垂直于地面。经调整后，上下运营不得歪斜偏移，且帘面的不平直度不大于空口高度的1/300。
3) 具有防风钩的帘面，其防风钩的万向，应与侧导轨凹槽相一致。
4) 末尾板(座板)与地面平行，接触应均匀，保证帘面上升，下降顺畅，并保证帘面具有适当的悬垂度和自重下降，双帘应同步运营。
5)无机帘面不允许有错位，缺角，挖补，倾斜，跳线，断线，色差等缺陷。
5.2.1.8•导轨安装
帘面安装调整无误后，即进行导轨的安装，其规定应满足:
a•卷帘帘面嵌入导轨深度符合国家相关规定
b•导轨顶部应成圆弧形，其长度超过洞口75mm。
c•导轨现场安装应牢固，预埋钢件与导轨连接间距不得大于600mm。
d• 安装后，导轨应垂直于地面。其不垂直度每米不得大于5mm，全长不超过2Olmm。
e•焊接后，焊缝应除渣，并做防锈解决。
f.导轨安装后，保证洞口净宽。
g.帘面在导轨运营应顺畅平