资源描述
一：液压站的工作原理
液压站组成及工作原理： 液压站又称液压泵站，是独立的液压装置，它按驱动装置（主机）要求供油，并控制油流的方向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下。用户购买后只要将液压站与主机上的执行机构（油缸和油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作循环。也就是说：电机带动油泵工作提供压力源，通过集成块、液压阀等对驱动装置（油缸或马达）进行方向、压力、流量的调节和控制，实现各种规定动作。
液压站的组成部件
电机带动油泵旋转，泵从油箱中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了方向、压力、流量调节后经外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。
液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成，各部件功用如下：
泵装置——上装有电机和油泵，它是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的动力能。
集成块——是由液压阀及通道体组合而成。它对液压油实行方向、压力、流量调节。
阀组合——是板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。
油箱——是钢板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，它用来储油、油的冷却及过滤。
电器盒——分两种形式：一种设置外接引线的端子板；一种是配置了全套控制电器。
另外液压站还装有滤油网、冷确器、加热器、空气滤清器等，它用于油的冷却、加热 及过滤。
液压站的分类
液压站的结构形式，主要以泵装置的结构形式、安装位置及冷却方式来区分。
上置立式 旁置式
1、按泵装置的机构形式、安装位置可分为：
1）上置立式：泵装置立式安装在油箱盖板上，主要用于定量泵系统。
2）上置卧式：泵装置卧式安装在油箱盖板上，主要用于变量泵系统，以便于流量调节。
3）旁置式：泵装置卧式安装在油箱旁单独的基础上，旁置式可装备备用泵，主要用于油箱容量大250升，电机功率7.5千瓦以上的系统。由于油泵置于油箱液面以下，故能有效改善油泵吸油性能，便于维护。但占地面积较大，这种结构适用于油泵吸入允许高度受限制，传动功率较大，而使用空间不受限制的各种场合。
2、按站的冷却方式可分为：
1）自然冷却：靠油箱本身与空气热交换冷却，一般用于油箱容量小于250升的系统。
2）强迫冷却：采取冷却器进行强制冷却，一般用于油箱容量大于250升的系统。液压站以油箱的有效贮油量度及电机功率为主要技术参数。油箱容量共有18种规格（单位：升/L）： 25、40、63、100、160、250、400、630、800、1000、1250、1600、2000、2500、3200 、4000、5000、6000一般情况液压站厂家可根据用户要求及依据工况使用条件，可以做到：①按系统配置集成块，也可不带集成块；②可设置冷却器、加热器、蓄能器；③可设置电气控制装，也可不带电气控制装置.
3、按油箱形式可分为：
1）普通钢板：箱体一般采用5MM－6MM钢板焊接，面板采用10－12MM钢板，若开孔过多可适当加厚或增加加强筋。
2）不锈钢板：箱体一般选用304不锈钢板，厚度2－3MM，面板采用304不锈钢板厚度3－5MM，承重部位增加加强筋。
比较：普通钢板油箱内部防锈处理较难实现，铁锈进入油循环系统会造成很多故障，采用全不锈钢设计的油箱则解决了这一业界难题。
4、按常用液压缸的结构形式可分为：
1）活塞式
单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。是一种单活塞液压缸。其两端进出口、油口A和B都可通压力油或回油，以实现双向运动，故称为双作用缸。
2）柱塞式
①柱塞式液压缸是一种单作用式液压缸，靠液压力只能实现一个方向的运动，柱塞回程要靠其它外力或柱塞的自重；
②柱塞只靠缸套支承而不与缸套接触，这样缸套极易加工，故适于做长行程液压缸；
③工作时柱塞总受压，因而它必须有足够的刚度；
④柱塞重量往往较大，水平放置时容易因自重而下垂，造成密封件和导向单边磨损，故其垂直使用更有利。
3）伸缩式
它由两个或多个活塞式缸套装而成，前一级活塞缸的活塞杆是后一级活塞缸的缸筒。各级活塞依次伸出可获得很长的行程，当依次缩回时缸的轴向尺寸很小
当通入压力油时，活塞由大到小依次伸出；缩回时，活塞则由小到大依次收回。各级压力和速度可按活塞缸的有关公式计算。 特别适用于工程机械及自动线步进式输送装置。
4）摆动式
摆动式液压缸是输出扭矩并实现往复运动的执行元件，也称摆动式液压马达。有单叶片和双叶片两种形式。定子块固定在缸体上，而叶片和转子连接在一起。根据进油方向，叶片将带动转子作往复摆动。
5）增压液压缸
得到高于泵压的输出压力 ，但它不是能量转换装置，只是一个增压器件，用在局部高压回路中
6）齿轮齿条液压缸
齿轮齿条液压缸是活塞缸与齿轮齿条机构组成的复合式缸。它将活塞的直线往复运动转变为齿轮的旋转运动，用在机床的进刀机构、回转工作台转位、液压机械手等。
二：液压泵站的操作与维护
操作者对液压系统正确合理使用，密切关系到作业顺利进行，事故的预防和系统使用寿命的延长。
1：使用前熟悉液压站的性能、用途、操作方法以及保养规则。
开机前的检查和准备工作
检查各设施或设备是否均处于安全工作状态；
检查油泵吸油球阀和出油球阀是否打开；
检查液压系统管路有否漏油、渗油现象；
2：提前半小时交接班，并将液压站上一班操作中发现的问题，通知有关部门处理。主要检查管路的连接和使用情况，检查油箱的液位、油温、压力。
3：每班工作完后清扫和搽抹液压站设备，再一次检查各部分情况，为下一班作好必要的准备工作。
4：交接班人员对本班在生产中设备运转情况和故障处理情况向接班人员详细交代，并在点检卡和交接班本上作好记录、且及时向维修人员报告。
5：接班后，接班人员应对液压站及相联的设备各个部位按点检要求进行全面检查，并对存在的设备缺陷监督维修人员进行全面的处理，不能处理要及时汇报和作好详细的记录。
6：机械设备巡检（操作工与机械维修人员）
定期检查泵的运转情况和轴承温度；
定期检查阀和液压缸的使用情况；
定期检查油箱油位是否正常、管线和阀门等是否漏油；
7：电气设备巡检（电气人员完成）
检查电气设备如电阻器、控制屏、接触器、制动器、电磁铁等的清洁，防止漏电击穿、短路等现象产生。
经常检查电动机的转子滑环电刷接触是否良好，有否磨损等情况。
另外：在生产过程中，值班钳工（点检人员）应对操作人员是否按操作规程操作进行监督，发现操作人员违章作业，应及时制止，并向班长汇报和做出记录，操作人员必须无条件执行，如有异议及时向上级部门汇报。
8：设备故障处理规定
在处理设备故障前，必须取得工作牌，然后才准进行故障处理。
对设备故障处理情况，必须在点检卡和交接班本上做出记录。
在处理设备故障前，必须向生产调度室报告，并取得操作人员的配合。
9：设备清扫规定（操作工与机械维修人员）
必须对设备进行定期清扫，做到机器光，马达亮。
按照设备清扫分工负责制，每班交班前必须对本设备进行文明清扫。
对设备周围的油污和杂物要利用停机时间进行清除，保证文明生产。
10：液压站操作说明
电机控制电压为三相380VAC，液压元件控制电压为单相220VAC。
电机油泵组起动时，电磁溢流阀处于卸荷状态，实现了液压系统空载起动。
一般情况液压系统正常工作时，电机-油泵组为一开一备。
电机-油泵组起动后无异常情况后，即可按系统工作顺序操作各电器按钮。
蓄能器实现保压，当蓄能器压力低于工作压力时由电接点压力表发讯起动电机由泵组向蓄能器充压。
工作结束，各操作开关回复零位，切断电源开关。
三：液压系统清洁问题
一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣，还因系统的污染防护和处理，系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命，据统计，国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。
油液污染对系统的危害主要如下：
a）元件的污染磨损
油液中各种污染物引起元件各种形式的磨损，固体颗粒进入运动副间隙中，对零件表面产生切削磨损或是疲劳磨损。高速液流中的固体颗粒对元件的表面冲击引起冲蚀磨损。油液中的水和油液氧化变质的生成物对元件产生腐蚀作用。此外，系统的油液中的空气引起气蚀，导致元件表面剥蚀和破坏。
b）元件堵塞与卡紧故障
固体颗粒堵塞液压阀的间隙和孔口，引起阀芯阻塞和卡紧，影响工作性能，甚至导致严重的事故。
c）加速油液性能的劣化
油液中的水和空气以其热能是油液氧化的主要条件，而油液中的金属微粒对油液的氧化起重要催化作用，此外，油液中的水和悬浮气泡显著降低了运动副间油膜的强度，使润滑性能降低。
1、污染物的种类
污染物是液压系统油液中对系统起危害作用的的物质，它在油液中以不同的形态形式存在，根据其物理形态可分成：固态污染物、液态污染物、气态污染物。
固态污染物可分成硬质污染物，有：金刚石、切削、硅沙、灰尘、磨损金属和金属氧化物；软质污染物有：添加剂、水的凝聚物、油料的分解物与聚合物和维修时带入的棉丝、纤维等等。
液态污染物通常是不符合系统要求的切槽油液、水、涂料和氯及其卤化物等，通常我们难以去掉，所以在选择液压油时要选择符合系统标准的液压油，避免一些不必要的故障。
气态污染物主要是混入系统中的空气。
这些颗粒常常是如此的细小，以至于不能沉淀下来而悬浮于油液之中，最后被挤到各种阀的间隙之中，对一个可靠的液压系统来说，这些间隙的对实现有限控制、重要性和准确性是极为重要的，如液压缸压力的稳定、速度的快慢等。
2、污染物的来源：
系统油液中污染物的来源途径主要有以下几个方面：
1）外部侵入的污染物：外部侵入污染物主要是生产产生水、汽以及大气中的沙砾或尘埃，通常通过油箱气孔，油缸的封轴，泵和马达等轴侵入系统的。主要是使用环境的影响。
2）内部污染物：元件在加工时、装配、调试、包装、储存、运输和安装等环节中残留的污染物，当然这些过程是无法避免的，但是可以降到最低，有些特种元件在装配和调试时需要在洁净室或洁净台的环境中进行。
3）液压系统产生的污染物：系统在运作过程当中由于元件的磨损而产生的颗粒，铸件上脱落下来的砂粒，泵、阀和接头上脱落下来的金属颗粒，管道内锈蚀剥落物以其油液氧化和分解产生的颗粒与胶状物，更为严重的是系统管道在正式投入作业之前没有经过冲洗而有的大量杂质。
四：液压系统常见故障的诊断及消除方法
液压系统常见故障的诊断及消除方法
5.1 常见故障的诊断方法
液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。
5.1.1 简易故障诊断法
简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下：
1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。
2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。
4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。
总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。
5.1.2 液压系统原理图分析法
根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手，也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。
5.1.3 其它分析法
液压系统发生故障时，往往不能立即找出故障发生的部位和根源，为了避免盲目性，人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。
5.2 系统噪声、振动大的消除方法（见表10）表10 系统噪声、振动大的消除方法
故障现象及原因
消除方法
故障现象及原因
消除方法
1.泵中噪声、振动，引起管路、油箱共振
1.在泵的进、出油口用软管联接
2.泵不要装在油箱上，应将电动机和泵单独装在底座上，和油箱分开
3.加大液压泵，降低电动机转数
4.在泵的底座和油箱下面塞进防振材料
5.选择低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中
4.管道内油流激烈流动的噪声
1.加粗管道，使流速控制在允许范围内
2.少用弯头多采用曲率小的弯管
3.采用胶管
4.油流紊乱处不采用直角弯头或三通
5.采用消声器、蓄能器等
2.阀弹簧所引起的系统共振
1.改变弹簧的安装位置
2.改变弹簧的刚度
3.把溢流阀改成外部泄油形式
4.采用遥控的溢流阀
5.完全排出回路中的空气
6.改变管道的长短、粗细、材质、厚度等
7.增加管夹使管道不致振动
8.在管道的某一部位装上节流阀
5.油箱有共鸣声
1.增厚箱板
2.在侧板、底板上增设筋板
3.改变回油管末端的形状或位置
6.阀换向产生的冲击噪声
1.降低电液阀换向的控制压力
2.在控制管路或回油管路上增设节流阀
3.选用带先导卸荷功能的元件
4.采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向
3.空气进入液压缸引起的振动
1.很好地排出空气
2.可对液压缸活塞、密封衬垫涂上二硫化钼润滑脂即可
7.溢流阀、卸荷阀、液控单向阀、平衡阀等工作不良，引起的管道振动和噪声
1.适当处装上节流阀
2.改变外泄形式
3.对回路进行改造
4.增设管夹
5.3 系统压力不正常的消除方法（见表11）表11 系统压力不正常的消除方法
故障现象及原因
消除方法
压力不足
溢流阀旁通阀损坏
修理或更换
减压阀设定值太低
重新设定
集成通道块设计有误
重新设计
减压阀损坏
修理或更换
泵、马达或缸损坏、内泄大
修理或更换
压力不稳定
油中混有空气
堵漏、加油、排气
溢流阀磨损、弹簧刚性差
修理或更换
油液污染、堵塞阀阻尼孔
清洗、换油
蓄能器或充气阀失效
修理或更换
泵、马达或缸磨损
修理或更换
压力过高
减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对
重新设定
变量机构不工作
修理或更换
减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏
清洗或更换
5.4 系统动作不正常的消除方法（见表12）表12 系统动作不正常的消除方法
故障现象及原因
消除方法
系统压力正常执行元件无动作
电磁阀中电磁铁有故障
排除或更换
限位或顺序装置（机械式、电气式或液动式）不工作或调得不对
调整、修复或更换
机械故障
排除
没有指令信号
查找、修复
放大器不工作或调得不对
调整、修复或更换
阀不工作
调整、修复或更换
缸或马达损坏
修复或更换
执行元件动作太慢
泵输出流量不足或系统泄漏太大
检查、修复或更换
油液粘度太高或太低
检查、调整或更换
阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞
清洗、调整
外负载过大
检查、调整
放大器失灵或调得不对
调整修复或更换
阀芯卡涩
清洗、过滤或换油
缸或马达磨损严重
修理或更换
动作不规则
压力不正常
见5.3节消除
油中混有空气
加油、排气
指令信号不稳定
查找、修复
放大器失灵或调得不对
调整、修复或更换
传感器反馈失灵
修理或更换
阀芯卡涩
清洗、滤油
缸或马达磨损或损坏
修理或更换
5.5 系统液压冲击大的消除方法（见表13）表13 系统液压冲击大的消除方法
现象及原因
消除方法
换向时产生冲击
换向时瞬时关闭、开启，造成动能或势能相互转换时产生的液压冲击
1.延长换向时间
2.设计带缓冲的阀芯
3.加粗管径、缩短管路
液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击
液压缸运动时，具有很大的动量和惯性，突然被制动，引起较大的压力增值故产生液压冲击
1.液压缸进出油口处分别设置，反应快、灵敏度高的小型安全阀
2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力，或适当提高系统背压
3.液压缸附近安装囊式蓄能器
液压缸到达终点时产生的液压冲击
液压缸运动时产生的动量和惯性与缸体发生碰撞，引起的冲击
1.在液压缸两端设缓冲装置
2.液压缸进出油口处分别设置反应快，灵敏度高的小型溢流阀
3.设置行程（开关）阀
5.6 系统油温过高的消除方法（见表14）表14 系统油温过高的消除方法
故障现象及原因
消除方法
1.设定压力过高
适当调整压力
2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良
改正各元件工作不正常状况
3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短
重新调定，延长卸压时间
4.阀的漏损大，卸荷时间短
修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀
5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流
变更回路，采用卸荷阀、变量泵
6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的内泄漏量，使泵壳温度升高
换油、修理、更换液压泵
7.油箱内油量不足
加油，加大油箱
8.油箱结构不合理
改进结构，使油箱周围温升均匀
9.蓄能器容量不足或有故障
换大蓄能器，修理蓄能器
10.需要安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故障，进水阀门工作不良，水量不足，油温自动调节装置有故障
安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，修理阀门，增加水量，修理调温装置
11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高
进行适当调整
12.管路的阻力大
采用适当的管径
13.附近热源影响，辐射热大
采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液
6 液压件常见故障及处理
6.1 液压泵常见故障及处理（表15）表15 液压泵常见故障及处理
故障现象
原因分析
消除方法
（一）泵不输油
1.泵不转
（1）电动机轴未转动
1） 未接通电源
2） 电气线路及元件故障
检查电气并排除故障
（2）电动机发热跳闸
1） 溢流阀调压过高，超载荷后闷泵
2） 溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流
3） 泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵
4） 电动机故障
1） 调节溢流阀压力值
2） 检修阀闷
3） 检修单向阀
4） 检修或更换电动机
（3）泵轴或电动机轴上无连接键
1） 折断
2） 漏装
1） 更换键
2） 补装键
（4）泵内部滑动副卡死
1） 配合间隙太小
2） 零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太大；柱塞头部卡死；叶片垂直度差；转子摆差太大，转子槽有伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死
3） 油液太脏
4） 油温过高使零件热变形
5） 泵的吸油腔进入脏物而卡死
1） 拆开检修，按要求选配间隙
2） 更换零件，重新装配，使配合间隙达到要求
3） 检查油质，过滤或更换油液
4） 检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油至油位线
5） 拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器
2.泵反转
电动机转向不对
1） 电气线路接错
2） 泵体上旋向箭头错误
1） 纠正电气线路
2） 纠正泵体上旋向箭头
3.泵轴仍可转动
泵轴内部折断
1） 轴质量差
2） 泵内滑动副卡死
1） 检查原因，更换新轴
2） 处理见本表（一）1（4）
4.泵不吸油
（1）油箱油位过低
（2）吸油过滤器堵塞
（3）泵吸油管上阀门未打开
（4）泵或吸油管密封不严
（5）泵吸油高度超标准且吸油管细长并弯头太多
（6）吸油过滤器过滤精度太高，或通油面积太小
（7）油的粘度太高
（8）叶片泵叶片未伸出，或卡死
（9）叶片泵变量机构动作不灵，使偏心量为零
（10）柱塞泵变量机构失灵，如加工精度差，装配不良，配合间隙太小，泵内部摩擦阻力太大，伺服活塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通向变量机构的个别油道有堵塞以及油液太脏，油温太高，使零件热变形等
（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞泵中心弹簧折断）
（12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封
（1）加油至油位线
（2）清洗滤芯或更换
（3）检查打开阀门
（4）检查和紧固接头处，紧固泵盖螺钉，在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂，或先向泵吸油口灌油
（5）降低吸油高度，更换管子，减少弯头
（6）选择合的过滤精度，加大滤油器规格
（7）检查油的粘度，更换适宜的油液，冬季要检查加热器的效果
（8）拆开清洗，合理选配间隙，检查油质，过滤或更换油液
（9）更换或调整变量机构
（10）拆开检查，修配或更换零件，合理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器效果；检查油箱内的油位并加至油位线
（11）更换弹簧
（12）拆开清洗重新装配
（二）泵噪声大
1.吸空现象严重
（1）吸油过滤器有部分堵塞，吸油阻力大
（2）吸油管距油面较近
（3）吸油位置太高或油箱液位太低
（4）泵和吸油管口密封不严
（5）油的粘度过高
（6）泵的转速太高（使用不当）
（7）吸油过滤器通过面积过小
（8）非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障
（9）油箱上空气过滤器堵塞
（10）泵轴油封失效
（1）清洗或更换过滤器
（2）适当加长调整吸油管长度或位置
（3）降低泵的安装高度或提高液位高度
（4）检查连接处和结合面的密封，并紧固
（5）检查油质，按要求选用油的粘度
（6）控制在最高转速以下
（7）更换通油面积大的滤器
（8）修理或更换辅助泵
（9）清洗或更换空气过滤器
（10）更换
2.吸入气泡
（1）油液中溶解一定量的空气，在工作过程中又生成的气泡
（2）回油涡流强烈生成泡沫
（3）管道内或泵壳内存有空气
（4）吸油管浸入油面的深度不够
（1）在油箱内增设隔板，将回油经过隔板消泡后再吸入，油液中加消泡剂
（2）吸油管与回油管要隔开一定距离，回油管口要插入油面以下
（3）进行空载运转，排除空气
（4）加长吸油管，往油箱中注油使其液面升高
3.液压泵运转不良
（1）泵内轴承磨损严重或破损
（2）泵内部零件破损或磨损
1） 定子环内表面磨损严重
2） 齿轮精度低，摆差大
（1）拆开清洗，更换
1） 更换定子圈
2） 研配修复或更换
4.泵的结构因素
（1）困油严重产生较大的流量脉动和压力脉动
1） 卸荷槽设计不佳
2） 加工精度差
（2）变量泵变量机构工作不良（间隙过小，加工精度差，油液太脏等）
（3）双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。（间隙过小，加工精度差，油液太脏等）
1） 改进设计，提高卸荷能力
2） 提高加工精度
（2）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液
（3）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液
5.泵安装不良
（1）泵轴与电动机轴同轴度差
（2）联轴器安装不良，同轴度差并有松动
（1）重新安装达到技术要求，同轴度一般应达到0.1mm以内
（2）重新安装达到技术要求，并用顶丝紧固联轴器
（三）泵出油量不足
1.容积效率低
（1）泵内部滑动零件磨损严重
1） 叶片泵配油盘端面磨损严重
2） 齿轮端面与测板磨损严重
3） 齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重
4） 柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重
5） 柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重
（1）拆开清洗，修理和更换
1） 研磨配油盘端面
2） 研磨修理工理或更换
3） 更换轴承并修理
4） 更换柱塞并配研到要求间隙，清洗后重新装配
5） 研磨两端面达到要求，清洗后重新装配
（2）泵装配不良
1） 定子与转子、柱塞与缸体、齿轮与泵体、齿轮与侧板之间的间隙太大
2） 叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或有松动
3） 叶片和转子反装
1） 重新装配，按技术要求选配间隙
2） 重新拧紧螺钉并达到受力均匀
3） 纠正方向重新装配
（3）油的粘度过低（如用错油或油温过高）
（3）更换油液，检查油温过高原因，提出降温措施
2.泵有吸气现象
参见本表（二）1、2。
参见本表（二）1、2。
3.泵内部机构工作不良
参见本表（二）4。
参见本表（二）4。
4.供油量不足
非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障
修理或更换辅助泵
（四）压力不足或压力升不高
1.漏油严重
参见本表（三）1。
参见本表（三）1。
2.驱动机构功率过小
（1）电动机输出功率过小
1） 设计不合理
2） 电动机有故障
（2）机械驱动机构输出功率过小
1） 核算电动机功率，若不足应更换
2） 检查电动机并排除故障
（2）核算驱动功率并更换驱动机构
3.泵排量选得过大或压力调得过高
造成驱动机构或电动机功率不足
重新计算匹配压力，流量和功率，使之合理
（五）压力不稳定，流量不稳定
1.泵有吸气现象
参见本表（二）1、2。
参见本表（二）1、2。
2.油液过脏
个别叶片在转子槽内卡住或伸出困难
过滤或更换油液
3.泵装配不良
（1）个别叶片在转子槽内间隙过大，造成高压油向低压腔流动
（2）个别叶片在转子槽内间隙过小，造成卡住或伸出困难
（3）个别柱塞与缸体孔配合间隙过大，造成漏油量大
（1）拆开清洗，修配或更换叶片，合理选配间隙
（2）修配，使叶片运动灵活
（3）修配后使间隙达到要求
4.泵的结构因素
参见本表（二）4。
参见本表（二）4。
5.供油量波动
非自吸泵的辅助泵有故障
修理或更换辅助泵
（六）异常发热
1.装配不良
（1）间隙选配不当（如柱塞与缸体、叶片与转子槽、定子与转子、齿轮与测板等配合间隙过小，造成滑动部件过热烧伤）
（2）装配质量差，传动部分同轴度未达到技术要求，运转时有别劲现象
（3）轴承质量差，或装配时被打坏，或安装时未清洗干净，造成运转时别劲
（4）经过轴承的润滑油排油口不畅通
1） 回油口螺塞未打开（未接管子）
2） 安装时油道未清洗干净，有脏物堵住
3） 安装时回油管弯头太多或有压扁现象
（1）拆开清洗，测量间隙，重新配研达到规定间隙
（2）拆开清洗，重新装配，达到技术要求
（3）拆开检查，更换轴承，重新装配
1） 安装好回油管
2） 清洗管道
3） 更换管子，减少管头
2.油液质量差
（1）油液的粘-温特性差，粘度变化大
（2）油中含有大量水分造成润滑不良
（3）油液污染严重
（1）按规定选用液压油
（2）更换合格的油液清洗油箱内部
（3）更换油液
3.管路故障
（1）泄油管压扁或堵死
（2）泄油管管径太细，不能满足排油要求
（3）吸油管径细，吸油阻力大
（1）清洗更换
（2）更改设计，更换管子
（3）加粗管径、减少弯头、降低吸油阻力
4.受外界条件影响
外界热源高，散热条件差
清除外界影响，增设隔热措施
5.内部泄漏大，容积效率过低而发热
参见本表（三）1。
参见本表（三）1。
（七）轴封漏油
1.安装不良
（1）密封件唇口装反
（2）骨架弹簧脱落
1） 轴的倒角不适当，密封唇口翻开，使弹簧脱落
2） 装轴时不小心，使弹簧脱落
（3）密封唇部粘有异物
（4）密封唇口通过花键轴时被拉伤
（5）油封装斜了
1） 沟槽内径尺寸太小
2） 沟槽倒角过小
（6）装配时造成油封严重变形
（7）密封唇翻卷
1） 轴倒角太小
2） 轴倒角处太粗糙
（1）拆下重新安装，拆装时不要损坏唇部若有变形或损伤应更换
1） 按加工图纸要求重新加工
2） 重新安装
（3）取下清洗，重新装配
（4）更换后重新安装
1） 检查沟槽尺寸，按规定重新加工
2） 按规定重新加工
（6）检查沟槽尺寸及倒角
（7）检查轴倒角尺寸和粗糙度，可用砂布打磨倒角处，装配时在轴倒角处涂上油脂
2.轴和沟槽加工不良
（1）轴加工错误
1） 轴颈不适宜，使油封唇口部位磨损，发热
2） 轴倒角不合要求，使油封唇口拉伤，弹簧脱落
3） 轴颈外表有车削或磨削痕迹
4） 轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快
（2）沟槽加工错误
1） 沟槽尺寸过小，使油封装斜
2） 沟槽尺寸过大，油从外周漏出
3） 沟槽表面有划伤或其他缺陷，油从外周漏出
1） 检查尺寸，换轴。油封处的公差常用h8
2） 重新加工轴的倒角
3） 重新修磨，消除磨削痕迹
4） 重新加工达到图纸要求
（2）更换泵盖，修配沟槽达到配合要求
3.油封本身有缺陷
油封质量不好，不耐油或对液压油相容性差，变质、老化、失效造成漏油
更换相适应的油封橡胶件
4.容积效率过低
参见本表（三）1。
参见本表（三）1。
5.泄油孔被堵
泄油孔被堵后，泄油压力增加，造成密封唇口变形太大，接触面增加，摩擦产生热老化，使油封失效，引起漏油
清洗油孔，更换油封
6.外接泄油管径过细或管道过长
泄油困难，泄油压力增加
适当增大管径或缩短泄油管长度
7.未接泄油管
泄油管未打开或未接泄油管
打开螺塞接上泄油管
6.2 液压马达常见故障及处理（见表16）表16 液压马达常见故障及处理
故障现象
原因分析
消除方法
（一）转速低转矩小
1.液压泵供油量不足
1） 电动机转速不够
2） 吸油过滤器滤网堵塞
3） 油箱中油量不足或吸油管径过小造成吸油困难
4） 密封不严，不泄漏，空气侵入内部
5） 油的粘度过大
6） 液压泵轴向及径向间隙过大、内泄增大
1） 找出原因，进行调整
2） 清洗或更换滤芯
3） 加足油量、适当加大管径，使吸油通畅
4） 拧紧有关接头，防止泄漏或空气侵入
5） 选择粘度小的油液
6） 适当修复液压泵
2.液压泵输出油压不足
1） 液压泵效率太低
2） 溢流阀调整压力不足或发生故障
3） 油管阻力过大（管道过长或过细）
4） 油的粘度较小，内部泄漏较大
1） 检查液压泵故障，并加以排除
2） 检查溢流阀故障，排除后重新调高压力
3） 更换孔径较大的管道或尽量减少长度
4） 检查内泄漏部位的密封情况，更换油液或密封
3.液压马达泄漏
1） 液压马达结合面没有拧紧或密封不好，有泄漏
2） 液压马达内部零件磨损，泄漏严重
1） 拧紧接合面检查密封情况或更换密封圈
2） 检查其损伤部位，并修磨或更换零件
4.失效
配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用
检查、更换支承弹簧
（二）泄漏
1.内部泄漏
1） 配油盘磨损严重
2） 轴向间隙过大
3） 配油盘与缸体端面磨损，轴向间隙过大
4） 弹簧疲劳
5） 柱塞与缸体磨损严重
1） 检查配油盘接触面，并加以修复
2） 检查并将轴向间隙调至规定范围
3） 修磨缸体及配油盘端面
4） 更换弹簧
5） 研磨缸体孔、重配柱塞
2.外部泄漏
1） 油端密封，磨损
2） 盖板处的密封圈损坏
3） 结合面有污物或螺栓未拧紧
4） 管接头密封不严
1） 更换密封圈并查明磨损原因
2） 更换密封圈
3） 检查、清除并拧紧螺栓
4） 拧紧管接头
（三）噪声
1） 密封不严，有空气侵入内部
2） 液压油被污染，有气泡混入
3） 联轴器不同心
4） 液压油粘度过大
5） 液压马达的径向尺寸严重磨损
6） 叶片已磨损
7） 叶片与定子接触不良，有冲撞现象
8） 定子磨损
1） 检查有关部位的密封，紧固各连接处
2） 更换清洁的液压油
3） 校正同心
4） 更换粘度较小的油液
5） 修磨缸孔。重配柱塞
6） 尽可能修复或更换
7） 进行修整
8） 进行修复或更换。如因弹簧过硬造成磨损加据，则应更换刚度较小的弹簧
6.3 液压缸常见故障及处理（见表7）表7 液压缸常见故障及处理
故障现象
原因分析
消除方法
（一）活塞杆不能动作
1.压力不足
（1）油液未进入液压缸
1） 换向阀未换向
2） 系统未供油
（2）虽有油，但没有压力
1） 系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障
2） 内部泄漏严重，活塞与活塞杆松脱，密封件损坏严重
（3）压力达不到规定值
1） 密封件老化、失效，密封圈唇口装反或有破损
2） 活塞环损坏
3） 系统调定压力过低
4） 压力调节阀有故障
5） 通过调整阀的流量过小，液压缸内泄漏量增大时，流量不足，造成压力不足
1）检查换向阀未换向的原因并排除
2）检查液压泵和主要液压阀的故障原因并排除
1） 检查泵或溢流阀的故障原因并排除
2） 紧固活塞与活塞杆并更换密封件
1） 更换密封件，并正确安装
2） 更换活塞杆
3） 重新调整压力，直至达到要求值
4） 检查原因并排除
5） 调整阀的通过流量必须大于液压缸内泄漏量
2.压力已达到要求但仍不动作
（1）液压缸结构上的问题
1） 活塞端面与缸筒端面紧贴在一起，工作面积不足，故不能启动
2） 具有缓冲装置的缸筒上单向阀回路被活塞堵住
（2）活塞杆移动“别劲”
1） 缸筒与活塞，导向套与活塞杆配合间隙过小
2） 活塞杆与夹布胶木导向套之间的配合间
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