硫回收岗位操作法煤化公司版.doc

硫回收岗位操作规程
1 岗位的任务和意义：
本岗位的任务是将来自低温甲醇洗工序的酸性气体，通过酸性气燃烧炉燃烧，生成大部分单质硫，部分H2S转化成SO2，然后H2S 与SO2再经克劳斯反映器反映，转化成单质硫，最后通过硫磺造粒机将其加工成硫磺颗粒，包装出售；与此同时，尾气通过锅炉焚烧以达成国家排放标准。
2 工艺过程概述：
2.1 反映原理：
2.1.1 反映原理（正常生产）：
2.1.1.1 主反映：
酸性气体脱除工序排出的酸性气中富含硫化氢，本项目采用三级克劳斯分流法工艺将其转化为单质硫，作为副产品出售。
燃烧炉中的重要反映为：
H2S + 3/2O2 SO2 + H2O + 热量 (1)
2H2S + SO2 2H2O + 3/XSX + 热量 (2)
克劳斯反映器中的重要反映为：
2H2S + SO2 2H2O + 3/XSX + 热量 (2)
反映(1)在主燃烧炉中进行，58%酸气与适量空气混合燃烧，将约1/3（总气量）的硫化氢气体转化为二氧化硫气体，使后续各克劳斯反映器进口的气体中H2S/SO2分子比为2:1，符合反映(2)的化学计量比规定。
为使各克劳斯反映器进口气体物流中H2S/SO2分子比为2:1，需要控制进入主燃烧炉的空气量。假如H2S/SO2比率大于2，那么加大进入燃烧炉的空气流量；假如H2S/SO2比率小于2，那么减小进入燃烧炉的空气流量。
通过控制进入主燃烧炉的分流酸气量使得燃烧炉炉膛温度在1050℃左右。
反映(2)约60%在主燃烧炉后部的主燃烧室中完毕，然后依次通过三个克劳斯反映器继续反映，最终转化率约96%。
2.1.1.2 燃烧炉中的副反映 ：
H2S + CO2 COS + H2O
2H2S + CO2 CS2 + 2H2O
S + O2 SO2
2.1.2 克劳斯反映器中的副反映：
COS + H2O H2S + CO2
CS2 + 2H2O 2H2S + CO2
2.2 生产方法及工艺特点：
硫回收装置采用三级克劳斯硫回收工艺解决来自低温甲醇洗工序的酸性气，并将回收的液硫进一步加工成副产品硫磺。
硫回收装置硫磺回收工序的重要工艺特点有：
（1）采用三级克劳斯硫回收工艺脱除酸性气中的H2S和COS；
（2）净化酸气的同时副产硫磺。
装置采用DCS进行操作和控制。通过调节进燃烧炉的空气流量来控制尾气中H2S/SO2=2:1，满足克劳斯反映最佳的H2S与SO2的比例。通过度别调节进第一、第二、第三过程气加热器的蒸汽流量来控制进一、二、三级克劳斯反映器的过程气的入口温度，使其满足各级克劳斯反映器的反映温度。
2.3 工艺流程说明：
来自酸性气体脱除工序的酸气（组分：H2S-32.20%、CO2-65.70%、COS-0.80%、CO-0.60%、H2-0.50%、CH3OH-0.10%、N2-690ppm、CH4-70ppm、Ar-20ppm。T:25 oC；P:0.08MPa）,一方面进入酸气预热器(E2312)，加热至135℃后约58％的酸气送入主燃烧炉(Z2301), 剩余42％的酸气自主燃烧室(F2301)后部送入。
由主风机(C2301A/B)来的空气经空气预热器(E2311)加热至135℃后送入燃烧炉。入燃烧炉的空气流量由两路调节系统控制，空气总量的90%由主路调节系统根据酸气流量及组分的变化调节，空气总量的10%由尾气中H2S/SO2的比例调节，通过这两路调节系统，控制尾气中H2S:SO2=2:1。
在主燃烧炉中58％的酸气与克劳斯反映所需足量的空气燃烧, 反映生成的SO2与未反映的H2S一起进入主燃烧室, 与从主燃烧室后部送入的酸性气反映后进入低压废热锅炉(E2301), 回收热量，副产低压蒸汽。低压废热锅炉(E2301)的液位（LT-2312）由锅炉给水管上的调节阀（LV-2312）调节。副产饱和低压蒸汽的压力由调节阀（PV-2326）控制。
由废热锅炉出来的过程气进第一过程气加热器(E2305)升温至250℃后，进一级克劳斯反映器(R2301)发生克劳斯反映，反映后的过程气进入一级硫冷凝器(E2302)，冷凝并分离出液硫。冷却后的过程气进第二过程气加热器(E2306)升温至240℃后，进二级克劳斯反映器(R2302)发生克劳斯反映，反映后的过程气进入二级硫冷凝器(E2303)，冷凝并分离出液硫。冷却后的过程气进第三过程气加热器(E2307)升温至200℃后，进三级克劳斯反映器(R2303)发生克劳斯反映，反映后的过程气进入三级硫冷凝器(E2304)，冷凝并分离出液硫。出三级硫冷凝器的冷却尾气经尾气捕集器(V2303)捕集少量硫磺后送尾气加热器（E2308）加热到170℃后送锅炉房焚烧。
自各级硫冷凝器分离出的液硫经液硫封(V2301A/B/C/D)自流至液硫池(V2302), 经液硫泵(P2301A/B)送至硫磺成型及包装工序。
从硫磺回收工序来的液态硫磺进入本工序的厂房内，先经由液硫过滤单元过滤，然后进入硫磺造粒机的布料器，布料器将熔融态的硫磺均布在下方匀速移动的钢带上，在钢带下方设立的连续喷淋装置的冷却作用下，使硫磺在移动、输送过程中得以冷却、固化，从而形成颗粒状硫磺。硫磺颗粒从硫磺造粒机出口落入下方的硫磺包装机缓冲斗，经硫磺包装机计量及包装后，由人工采用手推车将袋装硫磺送入厂房内的储存区储存。
本工序的重要控制回路是硫磺造粒机与硫磺回收工序液硫泵（P2301A/B）之间的联锁，当造粒机停车时，液硫泵停车。
其余的控制回路均由设备自身的控制来实现。
3 生产操作方法：　　　　　　　　　　　　　　　
3.1 正常生产时的操作控制：
3.1.1 正常操作：
a）根据工艺气分析，及时控制好入炉空气与克劳斯气量，保证克劳斯反映中H2S:SO2=2:1，并控制好氧含量在低指标；
b）经常检查风机出口压力，控制风机压力99kPa；
c）经常检查各气体总管压力情况，保证正常稳定生产；
d）经常检查废热锅炉液位和风机油位，严格控制在1/3～2/3；
e）控制好蒸汽出口压力；
f）控制好燃烧炉炉膛温度在1050～1200℃；
g）经常检查系统的跑、冒、滴、漏情况并及时解决。
3.1.2 克劳斯反映器：
将反映器入口温度控制在工艺指标范围内，并且保证进反映器H2S:SO2=2:1（重要运用在线分析仪来分析尾气捕集器入口H2S/SO2比值，联锁调节入酸气燃烧炉的空气量）来保证转化器的正常操作；其中一级克劳斯反映器(R2301)入口温度指标250℃；二级克劳斯反映器(R2302)入口温度指标240℃；三级克劳斯反映器(R2303)入口温度指标200℃。
3.1.3 锅炉房：
各工段的尾气集中焚烧；硫回收工段的尾气在锅炉房中使H2S完全燃烧转化成SO2；从而保证排放达标。
3.2 单体设备的开、停与倒车
3.2.1 罗茨风机的开车、倒车、停车环节
3.2.1.1 罗茨风机的开车：
(1)开车准备工作
(a)检查油质，油位是否在两条红线之间；
(b)将循环水投入使用；
(c)盘车数转，盖好防护罩；
(d)清理周边杂物。
(2)开车环节
(a)打开风机放空阀；
(b)关闭风机出口阀；
(c)启动风机；
(d)观测风机运营情况，一切正常方可投入使用。
3.2.1.2 罗茨风机的倒车：
(a)打开备用风机的放空阀，并确认出口阀已关闭；
(b)启动备用风机；
(c)待备用风机运营正常后，打开风机出口阀；
(d)缓慢关闭备用风机放空阀，同时缓慢打开原用风机放空阀；
(e)关闭原用风机出口阀，停原用风机。
3.2.1.3 罗茨风机的停车：
(a)打开风机放空阀；
(b)现场关闭风机出口阀，控制室关闭XV2311；
(c)按停车按钮；
(d)根据需要对风机进行工艺解决。
3.2.2 液硫泵的开、停车及倒车环节：
3.2.2.1 开车前的准备工作：
a）全面检查泵的情况及清除泵周边杂物；
b）检查油杯内有无足量的合格润滑油；
c）盘车数转；
d）将循环水投入使用；
3.2.2.2 开泵：
a）打开泵入口阀，关闭出口阀；
b）启动液硫泵；
c）拟定泵运转正常后，缓慢打开泵出口阀（在泵出口阀关闭时泵连续工作时间，不能超过各泵的规定期间），调节至所需流量。
3.2.2.3 停泵：
a）缓慢关闭泵出口阀；
b）按停车按钮；
c）关闭泵入口阀。
3.2.2.4 倒泵：
a）按正常开车程序将备用泵启动；
b）拟定新开泵无问题后可进行倒泵；
c）渐开备用泵出口阀，同时渐关原用泵出口阀，调节至所需流量;
d）确认新开泵无问题时，停掉原用泵。
3.2.2.5 紧急情况下泵的开停与倒换:
a）一般情况下一方面紧急启动备用泵，然后紧急停下在用泵。
b）在大量跑液或电机着火等情况下，可先紧急停掉在用泵，然后启动备用泵。
c）一般离心泵停车先关闭泵出口阀，再停掉电机、紧急情况下，可先停掉电机、然后快速关闭泵的出口阀。
3.2.3 酸性气燃烧炉及烧嘴的操作规定
3.2.3.1开车燃料气组分及参数
3.2.3.1.1开车燃料气组分
序号
组分名称
比例浓度Vol（%）
1
丙烷
3.7
2
丙烯
34.5
3
异丁烷
19.8
4
正丁烷
18.8
5
反丁烯-2
9.02
6
顺丁烯-2
8.8
7
总硫
104ppm
3.2.3.1.2开车燃料气参数
序号
参数名称及单位
数 据
1
低位发热值 KJ/kg
41868
2
温度（℃）
常温
3
压力（MPaG）
0.3～0.5
3.2.3.2酸性气燃烧炉及烧嘴的工业参数：
3.2.3.2.1燃烧炉技术规格
序号
项 目 名 称
单 位
数 据
1

主燃烧炉
主燃烧室
2
酸性气组分
----
H2S、COS、CO2、CH4、CO、CH3OH、N2、Ar、H2
3
酸性气流量 (最大)
Nm3/h
2958
2142

(正常)
Nm3/h
2268
1642

(最小)
Nm3/h
680
493
4
酸性气温度
℃
135
135
5
开车燃料气组分及热值
----
丙烯、丙烷、异丁烷、正丁烷、反丁烯-2、顺丁烯-2、总硫
6
开车燃料气消耗量
Kg/h
20～130

7
设计温度（壳体）
℃
340

8
工作温度（壳体/内胆）
℃
325/1400max

8
工作压力/设计压力
MPa
0.08/0.9

9
燃烧空气量 (最大)
Nm3/h
4200

(正常)
Nm3/h
3226

(最小)
Nm3/h
978

10
燃烧空气温度
℃
135

11
燃烧生成烟气量 (最大)
Nm3/h
7193
9335

(正常)
Nm3/h
5530
7172

(最小)
Nm3/h
1663
2156
12
炉膛有效容积
m3
3.95
5.3
13
燃烧炉结构尺寸
mm
φ1832 (O.D)×6700
3.2.3.2.2燃烧炉燃烧生成工艺过程气组分

组分
名称
单 位
最大工况
正常工况
最小工况
燃烧炉
燃烧室
燃烧炉
燃烧室
燃烧炉
燃烧室
CO2
Nm3/h
1964
3371
1515
2594
451.6
774.69
SO2
Nm3/h
361
361
278
278
85.61
85.61
S
Nm3/h
592
592
453
453
133.66
133.66
N2
Nm3/h
3197
3198
2456
2457
744.5
744.83
Ar
Nm3/h
0.059
0.102
0.0454
0.078
0.014
0.023
H2O
Nm3/h
1079
1079
828
828
248.5
248.5
H2
Nm3/h
---
10.13
---
7.77

2.33
CO
Nm3/h
---
12.36
---
9.47

2.85
CH4
Nm3/h
---
0.15
---
0.12

0.034
H2S
Nm3/h
---
691
---
529

158.98
COS
Nm3/h
---
17.79
---
13.63

4.09
CH3OH
Nm3/h
---
2.44
---
1.87

0.56
总计
Nm3/h
7193
9335
5530
7172
1664
2156
3.2.3.2.3烧嘴技术规格
烧嘴采用酸性气燃烧器和开车用燃料气燃烧器组和式一体化结构，其技术特性如下：
3.2.3.2.3.1酸性气燃烧器：
燃烧器功率： 22288MJ/h；
燃烧器型式： 气体燃烧器；
喷嘴形式： 扩散式；
燃烧器调节比： 1:5；
燃烧气体种类： 酸性气；
燃烧空气压力/温度： 170kPaA/135℃；
酸性气压力/温度： 170kPaA/135℃。
3.2.3.2.3.2开车用燃烧气：
燃烧器功率： 5500MJ/h；
燃烧器型式： 气体燃烧器；
喷嘴形式： 扩散式；
燃烧气体种类： 液化石油气；
燃烧气体量： 20～130kg/h。
3.2.3.2.4 燃烧炉自动点火、升温程序控制
燃烧炉自动点火、升温程序控制系统由电点火棒、火焰信号探测器（BIA-2321、BIA-2322）、点火变压器、点火气快速电磁气动切断阀（XV-2322）、燃料气快速电磁气动切断阀、气动调节阀（XV-2321、FV-2322）、氮气管道上的调节阀（FV-2321）等组成。
燃烧炉自动点火、升温程序控制操作通常在现场就地控制盘上进行。
3.2.3.2.5 燃烧炉安全联锁自动停炉保护
燃烧炉在运营中，发生下列情况之一，即进入自动停炉联锁保护：
a）两只火焰信号探测器（BIA-2321、BIA-2322）检测到火焰熄灭；
b）燃烧空气压力低低PIAS2321、2322，整定值为150kPaA；
c）酸性气流量低低FTS2302，整定值为1020 Nm3/h；
d）开车燃料气压力低低PIAS2323，整定值为172kPaA。
3.3 系统开车：
3.3.1 开车条件：
当系统具有下列条件后，方可进行装置的初始开车：
a） 系统安装完毕，并置换合格；
b） 人员培训已完毕；
c） 各项生产管理制度已建立；
d） 经上级批准的投料试车方案已向生产人员交底；
e） 给排水系统已正常运营；
f） 供电系统已平稳运营；
g） 蒸汽系统已稳定供应；
h） 供氮、供风系统运营正常；
i） 化工原材料、润滑油（脂）准备齐全；
j） 通讯联络系统运营可靠；
k） 电器仪表检查合格并处在备用状态；
l） 生产调度系统已正常运营；
m） 化验分析准备工作已就绪；
n) 联锁实验已完毕。
3.3.2 开车准备
3.3.2.1 对照管道仪表流程图，检查系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及仪表、电气、支架、平台、安全装置等是否符合规定。特别是容器在最后装上人孔盖板或装入催化剂前，必须检查设备内部是否清洁，内件是否齐合，安装是否对的，涉及热电偶套管的位置与长度，气体分派器的位置与加工情况以及液位计的量程及安装情况等等。
3.3.4 原始开车：
3.3.4.1 烘炉
3.3.4.1.1烘炉目的：大修后或新开工的炉子，需脱除耐火衬里的水份和结晶水，使耐火材料达成一定强度，并让炉体各部位在热状态下的设备情况能满足工艺生产规定。
3.3.4.1.2烘炉环节：
3.3.4.1.2.1本燃烧炉烘炉曲线规定如下；
a）升温到110℃，升温速度10-15℃/h，需用时间6-9h；
b）110℃上保温24 h；
c）110℃升温到250℃，升温速度10-15℃/h，需用时间10-14h；
d）250℃上保温48h ；
e）250℃升温到350℃，升温速度10-15℃/h，需用时间7-10h；
f）350℃上保温48h ；
g）350℃升温到450℃，升温速度10-15℃/h，需用时间7-10h；
h）在450℃上保温24h；
i) 450℃升温到550℃，升温速度15-20℃/h，需用时间5-7h；
j) 在550℃上保温24h；
k) 550℃升温到850℃，升温速度20℃/h，需用时间15h；
l) 在850℃上保温16h；
m) 850℃冷却到150℃，降温速度30℃/h，需用时间24h；
n) 最后150℃自然冷却到常温。
所有烘炉过程累计时间258-273h（不涉及自然冷却时间）。
3.3.4.1.2.2做好点火准备，按点火规程进行点火。
3.3.4.1.2.3火点着后，运用燃料气和空气量来调节升温速度；
3.3.4.1.2.4绘制实际升温曲线；
3.3.4.2 点火操作
燃烧炉系统涉及：主风机、燃烧炉、废热锅炉及汽包，点火前必须系统试压、试漏、吹扫、清洗合格后才干点火运营。
3.3.4.2.1点火前的准备：
a）各设备及仪表正常且处在备用状态；
b）开工烟囱畅通，E2305入口阀已关闭；
c）将N2引至炉前备用；
d）启动风机，打开PV2305，并关闭XV2311；
e）关闭XV2321a、XV2321b，将燃料气引至炉前(经分析氧含量小于0.5％方合格)； f）打开FV2312，V2305、E2304建立液位；
g）打开FV2321,用N2置换炉内至CO+H2<0.5%；
h）打开系统伴热蒸汽，并排放冷凝水。
3.3.4.2.2 点火
燃烧炉点火操作通常在就地点火控制柜（见YKGR-K01）上进行：
3.3.4.2.2.1开点火控制柜电源按钮（36），电源指示灯（37）亮；
3.3.4.2.2.2燃烧炉在其各个参数检测正常后，检测风门控制挡板位置，处在关闭位置时，可启动风机；
3.3.4.2.2.3启动后，柜上启动联锁灯（35）亮；
3.3.4.2.2.4操作点火开关（38）到扫风位置，吹扫中灯（23）亮；
3.3.4.2.2.5五分钟后，吹扫完毕，吹扫中灯（23）灭；
3.3.4.2.2.6燃烧炉点火灯（25）亮；
3.3.4.2.2.7操作点火开关（38）1切到点火位置；
3.3.4.2.2.8点火燃料气切断阀开灯（26）亮；
3.3.4.2.2.9火焰正常灯（31）亮；
3.3.4.2.2.10燃料气调节阀最小位置灯（32）亮；
3.3.4.2.2.11燃料气切断阀开灯（29）亮；
3.3.4.2.2.12操作点火开关（38）切到运营位置，点火燃料气切断阀关灯（27）亮。
3.3.4.2.2.13通过10分钟运营（程序内有定期器计时），火焰正常灯（31）亮仍保持，用手动调整燃料气量及燃烧空气量使燃烧炉升温。
3.3.4.2.2.14操作时，对燃料气和燃烧空气量两者之间配比关系如下：燃料气在10Nm3/h以下时,燃烧空气量为500Nm3/h，直到燃料气量增长到20Nm3/h后，每增长1Nm3/h燃料气，增长的燃烧空气量为30Nm3/h；
3.3.4.2.2.15操作时对炉膛升温速度控制，在长期停炉后运营或临时停炉后运营两种情况：长期停炉后运营升温曲线见燃烧炉升温曲线规定；临时停炉后运营升温曲线规定如下：
0℃～200℃，升温速度50℃/h；
200℃～500℃，升温速度100℃/h；
500℃～900℃，升温速度200℃/h；
3.3.4.2.2.16升温到900℃，把燃烧空气量调节系统投入自动。
3.3.4.3 系统升温
系统升温即运用燃烧炉系统放出的热量对过程气加热器系统进行升温，使整套工艺达成正常生产规定。
3.3.4.3.1升温条件
a）炉温已达成900℃；
b）各级过程气加热器及硫冷凝器已给汽保温；
c）硫磺液封槽内已装入足量硫磺。
d）保证后系统流程已导通。
3.3.4.3.2升温方法
升温方法采用燃料气在燃烧炉内与空气燃烧，运用燃烧放出的热量和蒸汽依次对第一过程气加热器、第二过程气加热器、第三过程气加热器及系统的各设备、管道升温。升温环节如下：
a）打开E2305入口阀，并关闭开工烟囱；
b）打开FV2321，运用N2向后系统带热量。
3.3.4.3.3系统升温时的注意事项
系统升温时必须调节好燃烧炉的风气比，即尽量使燃料气与空气当量燃烧。若燃料气过量则会使催化剂床层积碳，影响催化剂活性。若空气过量则氧含量过高，会导致催化剂床层上的积硫着火，烧坏催化剂，故操作时应使空气稍微过量，致使燃料气完全燃烧，同时又必须保证氧含量在较低水平。因此规定每小时至少进行一次O2含量分析，以便随时调整操作。
3.3.4.3.4系统升温曲线控制参数。
催化剂床层按30～40℃／h的速度升温；床层温度达成120℃，恒温2小时脱除吸附水，床层温度达成230～250℃时，再恒温2小时稳定操作。
3.3.4.3.5升温结束的判断
升温结束后，一般情况下一、二级级克劳斯反映器床层温度为250±5℃，三级克劳斯反映器床层温度为200±5℃，如不合适，可根据现场具体情况随时调整。若达上述条件，则升温结束，可立即投入酸性气进料转入正常生产。
3.3.5 硫回收装置引酸性气：
3.3.5.1条件：
3.3.5.1.1 R2301、R2302、R2303及系统内的每一点温度都达成指标；
3.3.5.1.2系统各夹套已给汽保温并疏水正常；
3.3.5.1.3克劳斯尾气解决系统处在备用状态。
3.3.5.2环节：
a）一方面将酸性气放火炬；
b）分析酸性气中的H2S及其它可燃物，根据流量及分析数据计算出理论配风量；
c）逐步减少入炉燃料气量，同时边加空气边将酸性气缓慢引入炉内，直至酸性气所有进入，然后停入炉燃料气；
d）酸性气引入后，立即从R2303出口采样分析H2S、SO2的含量，正常后投用H2S、SO2比例在线分析仪，自动调节进炉空气量；
e）操作正常后，密切注意F2301炉膛温度，防止炉膛温度波动；
f）加强排污，以防堵塞；
3.4 系统停车：
3.4.1 长期停车
3.4.1.1停车前的准备工作：
a) 准备好盲板，停车工具，防毒面具，消防器材；
b)检查R2301、R2302、R2303的氮气及蒸汽是否畅通；
c)制定好安全环保措施。
3.4.1.2停车环节
a) 催化剂的热浸泡：调节TV2331、TV2341、TV2351，以20℃/h的速度提高R2301、R2302、R2303的入口温度，使床层温度达成350℃，恒温24h；
b）催化剂硫酸盐还原：催化剂热浸泡结束后，酸性气炉减少配风量，使V2303的出口过程气的H2S/SO2的比值＝(3～4)/1，R2301、R2302、R2303的床层温度在350℃恒温24小时。
c) 系统燃料气吹硫：
(1)催化剂硫酸盐还原结束后，打开XV2321b，缓慢加大FV2322的开度，同时缓慢打开酸性气放空阀，关闭XV2301,调节FV2315，使燃料气和空气当量燃烧；
(2)调节TV2331、TV2341、TV2351，使床层温度在350～360℃之间，但不应超过370℃；
(3)打开FV2321,将氮气引入系统，将系统内的硫磺吹净。
d)系统降温：
(1) 燃料气吹硫结束后，停止系统伴热；
(2) 关闭XV2311和XV2321b，停C2301，将炉火熄灭；
(3) F2301降至100℃以下时，关闭FV2321、LV2312、PV2326；
(4) 将E2301、E2302、E2303、E2304内积水放净；
3.4.1.3注意事项：
a)要注意氧含量的控制，即要使燃料气当量燃烧；
b)加强各排污口的排污；
c) 若R2301、R2302、R2303床层超温，通入氮气降温,在打开氮气入口阀前，必须先打开付线阀，彻底排除管线里的冷凝水，以免催化剂因炸裂而粉碎。
3.4.2短期停车
若生产中碰到要解决的问题，或前后工序需短期解决的问题，且必须停下来才干解决，则需要短期停车。接到停车指令后，减少燃烧炉的入炉空气量，控制反映器（H2S+COS）/SO2=3～4，将反映器床层温度提高20℃，运转24小时进行还原再生，以减少A12O3催化剂上的硫酸盐数量。停止进酸性气，改用燃料气当量燃烧，在上述温度条件下吹扫24小时以上，赶净催化剂上吸附或沉积的元素硫。切断燃料气阀，切断所有气源，做好系统保温，为开车做好准备。
3.4.3 紧急停车
若遇断水、电、气等情况或其它事故时，必须紧急停车。紧急停车时应做好如下工作：
a）若有酸性气应将其放火炬；
b）依次关闭XV2311、XV2301、XV2321b；
c）作好系统保温，以防系统温度下降引起系统积硫、堵塞；
d）观测蒸汽压力变化，保持废热锅炉的正常压力；
e）注意系统各部情况，作好开车准备。
3.5催化剂的装填
3.5.1装填原则
硫回收的克劳斯催化剂重要有A918、A958、A988三种类型，催化剂要分层装填，装填后的床层必须平整和均匀，严防疏密不均形成沟流，影响催化剂的使用。若在运送或装卸过程中操作不妥，使催化剂磨损或破碎，则必须过筛解决。为防止催化剂在开停车过程中也许会发生高气流将催化剂吹出或湍动而导致损坏，必须在催化剂床层顶部覆盖金属丝网或惰性材料。
3.5.2装填准备：
3.5.2.1、安全面的准备
3.5.2.1.1、穿戴好劳保用品。
3.5.2.1.2、准备好安全带、防护眼镜、空气呼吸器、口罩、手套；
3.5.2.1.3、办好登高作业证、设备内作业证各种票证。
3.5.2.2、物资方面的准备：
3.5.2.2.1、木板、尺子、记录本、记录笔、筛子、木拖板。
3.5.2.3、技术方面的准备：
3.5.2.3.1、装填方案学习完毕。
3.5.2.3.2、装填方案上墙。
3.5.3装填环节
3.5.3.1、R2301催化剂的装填
3.5.3.1.1、打开R2301的人孔，将栅板安装就位，铺上不锈钢丝网，规格为Φ5×5不锈钢丝网，。
3.5.3.1.2、在丝网上面铺上三层Φ10mm瓷球，约30mm厚，摊平。
3.5.3.1.3、在R2301内装填A988 TiO2 触媒4.8m3, 装填时,应将催化剂先装入布袋中,再吊入反映器,催化剂下落高度不大于500mm 。
3.5.3.1.4、在A988 TiO2上面继续装填A958触媒，装填量 4.9 m3。
3.5.3.1.5、在A958上面铺丝网，丝网上面铺Φ10mm瓷球，约30mm厚，封好人孔。
3.5.3.2、R2302催化剂的装填
3.5.3.2.1、打开R2302的人孔，将栅板安装就位，铺上不锈钢丝网。
3.5.3.2.2、在丝网上面铺上三层Φ10mm瓷球，约30mm厚，摊平。
3.5.3.2.3、在R2302内填装A918 9.45 m3，装填完毕后铺上一层丝网，规格为Φ5×5不锈钢丝网，丝网上面铺Φ10mm瓷球，封好人孔。
3.5.3.3、R2303催化剂装填
3.5.3.3.1、打开R2302的人孔，将栅板安装就位，铺上不锈钢丝网，规格为Φ5×5不锈钢丝网。
3.5.3.3.2、在丝网上面铺上三层Φ10mm瓷球，约30mm厚，摊平。
3.5.3.3.3、在R2303内填装A918 9.57 m3，装填完毕后铺上一层丝网，丝网上面铺Φ10mm瓷球，封好人孔。
3.5.4、注意事项
3.5.4.1、 催化剂装填过程中应铺垫木板,装填人员必须站在木板上进行装填操作,以免踩坏催化剂，严禁使用金属器具挖掘催化剂。
3.5.4.2、催化剂装填完毕应立即封好人孔,启用前应避免水汽及过程气进入反映器,开工前应先用干燥风进行吹扫,除去床层粉末。
3.5.4.3、催化剂的装填应在干燥条件下进行,避免在阴雨天气或环境湿度很大的情况下装填催化剂,以免影响强度。
3.5.4.4、若催化剂一次不能装完，应将进出口用塑料布封装好，避免潮气和杂物进入。
3.5.4.5、装填过程中应当有专人记录，记录人应坚守岗位，如实地记录装填时间和装填量，装填完毕后将记录交与负责人。
3.6不正常情况及事故解决：
3.6.1 升温过程中，炉内忽然熄火：
3.6.1.1当炉温低于550℃时，可用空气吹扫15－20分钟，置换合格后再点火。
3.6.1.2当炉温高于550℃时，应立即关闭燃料气阀，并用N2进行置换合格后再用空气置换。
3.6.2 硫磺堵塞：
3.6.2.1 现象：
3.6.2.1.1 积液硫处振动较大。
3.6.2.1.2 系统波动，炉温不稳。
3.6.2.1.3 硫磺产量减少。
3.6.2.1.4 阻力较大时，易导致液硫封冲破。
3.6.2.2 因素：
3.6.2.2.1 系统操作温度低。
3.6.2.2.2 结垢堵塞。
3.6.2.2.3 蒸汽压力不稳，保温不好。
3.6.2.3 解决：
3.6.2.3.1 提高蒸汽压力或疏通蒸汽。
3.6.2.3.2 用火烧或用大锤振动。
3.6.2.3.3 检查伴热系统。
3.6.2.3.4 提高工艺气体的操作温度。
3.6.3 断锅炉给水：
3.6.3.1 危害：
3.6.3.1.1 导致废锅烧干，局部受力不均，换热器损坏。
3.6.3.1.2 在加水过程中导致废锅爆炸。
3.6.3.2 解决：
3.6.3.2.1 如短时间能恢复可不作停车解决，但必须严格监控汽包液位。
3.6.3.2.2 长时间不能恢复，作全线停车解决。
3.6.4 空气鼓风机跳车：
3.6.4.1 危害：
主燃烧炉失去氧气来源，将会在短时间内炉温下降并引起炉膛熄火。
3.6.4.2 解决方法：
3.6.4.2.1 在炉膛火焰消失前，迅速倒备用风机，调节空气量。
3.6.4.2.2 若炉火已熄灭应作停车解决。
3.6.5 液硫泵跳车：
3.6.5.1 现象：
3.6.5.1.1 硫磺造粒机尖嘴处无液硫流出。
3.6.5.1.2 计算机无运营信号并报警。
3.6.5.2 解决：
3.6.5.2.1 迅速启动备用泵。
3.6.5.2.2 查明跳车因素立即检修好。
3.6.6 系统断电：
3.6.6.1 现象：
3.6.6.1.1 现场机泵运转声全无，并随着停照明电。
3.6.6.1.2 总控室微机正常切换至备用电源。
3.6.6.1.3 总控泵跳车报警，流量回零。
3.6.6.1.4 主燃烧炉温度急剧下降，克劳斯反映器温度下降。
3.6.6.2 解决原则：
3.6.6.2.1 先切断外部来酸性气及空气气源。
3.6.6.2.2 防止超压及泵倒转。
3.6.6.3 解决：
3.6.6.3.1 确认系统所有断电。
3.6.6.3.2 告知调度系统紧急停车。然后将酸性气通过E2308送火炬放空。
3.6.6.3.3 总控立即按顺序关闭下列阀门：FV2315、FV2322、FV2301、FV2303、LV2312、PV2326。
3.6.6.3.4 现场巡检按顺序关闭下列阀门：
a) 入工段大阀；
b) C2301A/B入口阀；
c) 各自调阀的前切断阀及蒸汽出口阀。
3.6.6.3.5 停车后检查系统压力及各个废锅、硫冷凝器的液位及压力情况，发现异常及时解决。
3.6.7 系统断仪表空气：
3.6.7.1 现象：
3.6.7.1.1 总控室液位、气量全乱，并通过调节无效。
3.6.7.2 解决原则：
3.6.7.2.1 防止高压串低压。
3.6.7.3 解决：
3.6.7.3.1 确认系统断仪表空气。
3.6.7.3.2 告知调度及现场，系统紧急停车。
3.6.7.3.3 因自调阀失灵，控制室留一人，其余人去现场调节。
3.6.7.3.4 现场调节燃料气量、空气量保证整个系统热态运营。然后检查系统压力及各个废锅、硫冷凝器的液位及压力情况，发现异常及时解决。
3.7 安全技术要点及保安措施：
3.7.1 本工段存在下列有害物质H2S 、SO2 、CO 、S 、O2 。
3.7.1.1 H2S的物理性质如下：
H2S是一种无色，具有臭鸡蛋味，可燃性剧毒气体。低浓度对呼吸道及眼的局部刺激作用明显，高浓度引起急性肺水肿及使呼吸与心脏骤停，严重中毒引起痉挛、昏迷，甚至死亡。慢性中毒可引起神经衰弱，伴发心动过速或过缓，食欲减退，恶心与呕吐等。空气中混有1/100000就能被察觉到，达