和平光辉岗位职责与规范.doc

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业务部门岗位责任制操作规程
跟单业务的岗位责任制量化后的操作程序具体如下：
1． 收到新款资料，整理完后及时把资料交给业务主管/技术部门，若客人有改动资料，及时更新。
2． 收到进柜资料应及时交给仓库，而面辅料卡及原样等要交给技术部门和仓库。
3． 有关唛架，纸样，原样等技术资料由技术部门收回，技术部门应将发现的问题及时反馈给业务部门，由业务部门及时并积极地跟客人沟通解决。
4． 车间开始安排做大货之前，先跟踪面辅料到厂情况，并及时反馈给生产部门，在技术资料方面，追踪技术部门提前处理好有关的款式，单耗等技术问题，做好产前会议记录并协助技术部门和QA做好产前样给客人批办。
5． 仓库所收到的任何面辅料数量都要在三天内整理好，发现有任何问题都要及时反馈给领导，同时及时反馈给客人，并追踪解决。在做货中发现有少料或出现其它问题，业务尽快查明情况并反应给上级部门，同业务部门和生产部门协商解决，不能在生产中后期才将欠缺原辅料上报给上级部门，从而影响大货生产进度。
6． 大货生产前业务部门需向生产部门反映所有面辅料到厂的情况，本地购买的辅料也需及时购买并由仓库清点确认数量，从生产部门收到生产排期表，若原定交期来不及完成，需提前反应给厂长，并说明原因，请大家一起商定解决。
7． 客人下达开裁通知后，由业务通知生产部门和技术部门，没有开裁通知，不准开裁。业务部门应对客人的开工订单做到全面了解，心中有数，并及时跟进生产进度，质量情况，及时向厂长及主管传递准确信息，做到有问题早通报早解决。
8． 车间有成品后，从技术部门收取测出胶袋及纸箱等包装辅料尺寸，并交给业务主管/厂长，由业务部门订购，并追踪生产商及时送货。
9． 出货前业务部门根据成品实际生产数量，整理出装箱单给生产部门及船务，准备船样寄给客人。
10． 必须做到按制单管理程序来整理报表。

2011-12-13
缝纫车间指导工和QC工作规范
1． 目的。
坚持“先确认，后挂样生产”的原则，在生产过程中做到“自己工序自己查，上道工序下道查”。加强在过程中控制和检验中把关，从而确保服装质量的持续与稳定。
2． 适用与本服装生产厂的缝纫车间QC和指导工。
A． 定义。外协加工：工厂因设备的限制而无法独立完成的加工，如：印花、绣花等。
B． 操作流程及职责。
l 生产前准备
开始进行缝纫生产前四天，从生产管理部获取“服装生产计划表”“服装生产通知单”。开始生产前两天，从技术管理部领取制作产前样所需要的裁片、辅料，“产品工艺分析表”、留底样、净样板、“服装生产工序表”（表格在生产部）。
消化理解“产品工艺分析表”，制作“产前样”，同时注意记录和检查“产品工艺分析表”中的疑问、错误以及与样衣的不合等。查看净样板的准确性、修改或补充的意见。“服装生产工序表”的修改或补充意见。记录工艺难点及要求简化的意见。
“产前样”的制作完成后，检验员依“产品工艺分析表”和留底样检查“产前样”，交车间QC查完后并签字，最后在开始批量生产前两天交技术管理部确认。除《服装生产工序表》之外的“产前样”资料/样衣需返还技术管理部。准备开产前会。
在连续审查的情况下如遇局部改动的款式或特别订单，可“大批量流水”代替“产前样”。翻单产品可以用“大批量留存样”代替“产前样”。
车间主任应与车缝QC商量，根据“服装生产工序表”及各工序技术要求的高低程度安排相应的人员，对其进行技术辅导。
车间主任及车缝指导工应填写“工作联络单”与生产管理部联系，明确所需专业设备的名称、数量及使用期。由生产管理部交设备理部统一安排，批量生产前调试完成交付车间使用。
一般在批量生产前两天，QC应在品质管理部的安排下与缝纫车间主任、检验员到裁剪车间听取有关人员对面料情况和画板依据的介绍并查看板皮，统一面料使用标准。缝纫车间指导工依所打样情况确定编号位置及编号方式，由编号人员记录，缝纫车间主任签字确认。
开始生产前两天，车间主任、指导工、检验员参加三统一会，将技术工艺要点和疑问解答记录在专用的记录本上。
办理登记手续同时邻取盖有技术审核章的“产品工艺分析表”、净样板、模板、必要的面辅料色卡，有“确认样挂牌”的产前样和确认意见。
l 大批量生产初期
车间主任安排小组凭“服务生产通知单”和“技术管理部样品报告书”到仓库领料，到裁剪车间领取同款碎料调试机器。
车间主任、车缝QC应利用晨会时间就新款式做产前会讲解和动员。讲解内容：将产前样、面（辅）料卡、“产品工艺分析表”三者挂样，介绍款式概况。公布人员分工，将人员分工名单《服装生产工序表》贴于指定地点，以便于工人对应核查。根据面料的特性公布所要求采取的操作方法。机器调整的要求（包括使用的针号、针板、线的松紧、针距）等。
指导工和车间QC应查看机器的调整状况和保洁情况，车间主任负责调度，巡检依工序安排进行技术辅导：
第一步，指导工先操作一件，讲解工艺要领，包括裁片的辨认方法、缝制的手势、顺序、控制的关键点、裁剪刀口的标示意思、净样板的使用方法等。
第二步，机工依巡检的要求进行生产，检验员跟踪封样并在《服装生产工序记录卡》上签字，车间主任抽查检验员的工作质量。
巡检应特别注意对辅工交代以下问题：裁片反面、上下、左右方向的辩认方法；净样板在使用方向上的区别，尺码的区分方式，对使用的划样工具的要求；对小烫温度的控制，例如：刮染面料用低温、反面烫，否则水洗后会留下颜色很深的印记。
指导工和车缝QC对一些外协加工的部件，如印花、绣花类产品，车间操作时应注意先检查以下内容后使用：对照样卡复核图案、颜色搭配、位置是否正确，印花是否有脱皮、套色不对位等现象，绣花是否有油迹和绷面痕迹。
先由车缝QC检验车间流水的首件成品，再经车间主任与指导工确认后签字，样衣及报告送交技术管理部封样。
l 生产过程中
指导工教会技工应注意：做好机器的每日保洁、线迹及针距的调节工作，不得私自带针及多余的工具。对自己的工序要自检，服装上的线头要自剪，“不合格不下行，下道监督上道”。危险品（剪刀、锤子、镊子、尺子等）应贴上姓名拴于机器上：每日完成工序的数量及时记入《服装生产工序记录卡》中。
车缝QC领导QC组应每日100%检查缝纫产品的缝制质量，并分阶段量取服装的规格尺寸，将检验中的普遍问题记入“车缝QC报表”，同时通知给车间主任，在晨会中公布。
车间指导工和检验员每日从机器的保洁情况开始检查每一道工序的准确性和改进情况。
流水线顺利进行后，车间指导工应依据现场的产量情况，对工序分配量和人员进行调整，应及时通知巡检和检验员对调整后的工序进行质量跟踪控制。
对后道收货抽查出的线头（2cm以上的线头每件不超过四处）、污迹（要求有污渍的产品数量不超过收货数量的5%）问题超标而拒收的产品，车间需在1小时内返工完毕，仍不符合要求的在“后道收货单”中注明，月底报品质管理部。
车间每日“后道收货单”作为领料凭证和发放数量的依据。流水线顺利进行后，车间指导工如发现生产管理部规定的日开包数量与流水节拍不符时，应以“工作联络单”的形式向生产管理部报告，由生产部合理地调整生产计划。
车间的现场管理坚持5S原则，流水过程中对所产品的堆放要整齐有序，以减少被损和折痕的产生；应特别注意隔离易沾（色乱染、涂料染色）、掉毛绒、鲜艳色及白色的品种。
以诚恳的态度虚心接受意见，车间主任、检验员对后道检查中发现的问题应有记录，巡检根据每日的抽检情况和反馈意见进行重点工序辅导，填写《巡检跟踪检查报告》。
生产过程中出现的换片需经车间或QC同意，填写“换片联系单”，装在“车间换片专用袋”内送裁剪车间。操作中发现的次品辅料应保留好，以一换一。
检验员应清点确认后道返修的产品，由车间主任分发给相关指导工和班组。车间指导工督促相关工序操作人员及时返工或返修（一般问题12小时内，需配片的在24小时内），检验合格后由后道收回。
生产过程中若出现段针，需到车间换针处办理换针手续。拼不全的需由巡检填写“残缺针换针单”，注明需检针的部位、数量，由断针人带相应的衣物到检针处检针，巡检对检验报告（包括检查、数量、结果、检针人、日期）签字确认后方可换针。
生产计划产品质量的判定，以检验员的意见为主导，经检验的产品合格率应在96%以上。应有明确标示的A品箱、走转箱、回修箱来存放衣物，产品不得随意摆放。
生产计划周期进行到三分之一时，车间主任应就所领物料进行盘点（查看已交数量加车间流水数量是否等于领用数量），发现问题应寻找原因并以“工作联络单”的形式向生产管理部报告。
缝纫车间因操作上的疏漏而导致的批量性返工或残次品时，应在第一时间报告巡检，寻求解决方法，并填写“质量事故分析报告”提交品质管理部备案处理。
生产过程中的修改，必须以接到技术管理部下发的正式“技术变更通知单”为准。
生产过程中，服装厂取样必须使用“工作联络单”，填写取样说明、取样人签字后方可取样，工厂内部部门同样遵守此规定，否则以车间遗失处理。
l 生产后期
订单生产进入后期时，车间主任应核查中间的换片及后道的残次品，以确保打包结束三天内完成返工或返修，同时进入下一个订单的产前样操作。
生产结束三天内，检验员应协助车间主任做好收尾工作：车间的清场工作；退还所有剩余的辅料（包括商标、线等）与仓库清帐。“产品工艺分析表”、面/辅料色卡、净样板、模板退还技术管理部并注销。
C.后道QC，后道检验员的工作职责。
开始检查时以适应品种为主，每人先查15件，将问题都反映出来，巡检根据反应出来的问题，统一检查标准，并就有关问题对各检验员进行提示。
每日填写“检验员检查记录表”交总检处备查。
当检验过程中发现不良品较多，或问题集中于某一部位时，应立即报告后道巡检，通知相关车间采取改进措施。
不良品应标识清楚放入专用箱内，送回修人员清点登记后，送相关车间翻修。翻修产品需经两次检验。合格品应编上工号进入包装区。
D.后道巡检的工作内容及职责。
新款开始检验前，后道巡检召集检验员产前会，讨论内容：将抽查的情况和有关的前道标准（需挂样）向检验员作介绍，同时分配每人的检查工序和检查范围。结合后道车间领用的资料交代检查要点，必要时提供主要部位的尺寸标准，供检查员参考。
对后道车间的各工序进行抽查，填写“后道巡检抽查记录表”，并准备所需的参考样或顾客需要的其它样品。
针对在后道检验过程中和对前道抽查检验中发现的问题，填写后道检查的反馈意见向前道检验员、车间主任和巡检反映，以便前道的改进，避免造成批量性的问题。
后道收取成品时，如因特殊情况而不能及时检验的，后道巡检要提前进行抽查，应通知相关人员暂停操作。由品质管理部与企业管理部联系商讨解决办法。
对后道检验员检出的不良品，后道巡检应予以判断：降级接受或报废。降级接受的产品需要有客人的确认记录。
装箱进行一半（或装箱结束）时，后道巡检应对产品进行开箱抽检，填写“验货报告”，交品质管理部判定，订单出运与否由服装厂最终决定。
E.总检工作职责。总检员属于品质管理部的工作人员。
对前、后道产品质量进行监控，分析顾客、检验员、巡检的记录，检验报告，对各级产品进行抽检，提供改进办法，提出措施并跟踪其结果。
召开有关质量问题的会议，了解订单的要求，根据款式要点提出应采取的预防措施，布置各级工作重点，提出已发现的质量问题的改进办法、措施，并验证其效果，协调处理各部门、车间的接口问题。
对订单的运行结果进行判定。完成《订单分析总结档案》的落实与分析，促使产品质量的不断提高。
组织对重点工序进行培训。

仓库面辅料QC的职责
1， 目的。通过对生产过程监控和产品最终把关，规范品质管理部的工作程序，确保最终产品能满足顾客的要求。
2， 工作职责。物料检查员的工作职责。面、辅料进厂入库后，仓库管理人员应在8小时内通知物料检验员进行检测。检测内容主要有：对于首次进厂的面料，检验员应要求业务员提供该订单的标准确认样，面料还应尽量获取相关的《面料品质检验报告》。按面料标准确认样检查每批货，对各种颜色进行20%以上的抽样检查，每卷布头剪取15厘米长的布条进行缝和试验，检查面料色样、边中色差。在验布机上剪取布尾与布头，做缝合段差检验。
确认是否符合面料颜色样本基准。检验时，对色光源应为朝北的自然窗光。相对标准样本，在同一色调方向内，灰色分级卡4-5级范围内为色差合格范围。
应特别注意以下特殊面料：无法提供顺色条的面料，应每卷剪取12cm2以上的样本、编制每卷的颜色管理台账；无编号的面料应重新理顺，挂上分类放置；配比包装的产品，还应给裁剪车间提供分色的卷号、对应每卷的数量、总数量。
将《面料品质检验报告》提供给技术管理部、裁剪车间，并由以上部门主管共同签字确认，物料检查人员存档留底。
检查中如发现不良品（例如：染色牢度、强度、手感等与确认样不符）超过20%时，均需进行100%检查。并将问题面料挂上挂牌分类放置，把不小于60cm样品及检验报告提交品质管理部主管判定，通知仓库在没有可行的解决方案之前不可以发料。
当面料检查结果显示的问题比例比较大，对交货期有影响时，应将面料样办及检查报告反馈至生产管理部，由生产管理部通知业务员进行相应处理。
辅料进厂后，物料检查员应在辅料进厂两天内开始使用前，完成辅料的抽样检查，检查的内容主要有：需用模具的工字扣、四件扣、铆钉、裤勾等，应按2%的比例抽查模具的配套情况及钉后的牢度。用衬样测试压力、速度、温度、色变及粘合牢度等。督促并配合仓库在缝纫开始前两天贴齐“面，辅料样卡”交技术管理部和跟单部。
填写《面料品质检验报告》和《辅料检查报告》交技术管理部，签字确认并复制留底，同时将《面料品质检验报告》提供给裁剪车间。

对外发跟单QC的要求及规定
1. 在知道是哪个款，哪家代工厂，数量、款号、颜色，交期要记牢或用本子记录。
2. 读制单、色卡、样衣、装箱单。
3. 根据制单、色卡、样衣及客人要求检查该款产前样。
4. 产前样量好尺寸，批好交由QA主管确认。
5. 发现产前样尺寸有问题及时与技术部沟通确认样板，马克，确保开裁后大货尺寸正确。
6. 及时核对仓库所发辅料、拉链、标线、纸箱、吊卡、胶袋、箱贴纸等等是否正确。
7. QA主管参加外厂给予开产前会议，记录产前会议并存档。
8. 跟单QC监看裁床裁片是否与纸样重合一致，是否有大小裁片刀口是否圆顺或变形，刀位是否准确，深度是否适宜，布面污迹破洞、粗结、色纱、横档、判断指导是否可做或换片，外代工厂的验片报告带回本厂存档。
9. 开款时跟踪每个段位是否工艺正确，首件成品烫前烫后量尺寸，检验好带回本厂交由QA主管确认，写好初中期报告主管签名存档。
10. 跟进尾期成品的剪线、整烫、尾查写好尾期报告带回本厂主管签名确认后存档，成品第一件打好吊卡，包装样及第一箱需要带回本厂与业务跟单确认。
11. 每天跟进每款，该厂每条生产线进度，进度表存档，对于来不及赶货期的外代工厂家，或品质出问题的情况需及时向QA主管及厂长汇报，以利及时解决，以免误了货期，或品质出现问题。
12. 后道装好箱必须核对箱数，是否短装，箱号书写是否正确。
13. 大货顺利出货，写好终期总结反省，交由QA主管确认存档，以利下次翻单借鉴。
如外发QC工作当中因疏忽造成质量事故，工厂给予警告或处罚；造成严重后果的工厂可辞退处理。
外发跟单QC的职责和工作程序
1． 目的。通过明确外发QC的职责和工作程序。
2． 适用范围。适用于外发QC。
3． 在裁剪车间时从物料检验员处获取《面料品质检验报告》，结合实物样本及“产前工艺分析表”与外厂确定裁剪画板方式，通过上技术辅导课，交代各工序工作前的注意事项。
审核或调整板皮，通知协调外厂缝纫车间主任、巡检、检验员共同查看板皮，本厂外发QC负责介绍制版的依据，面料检查的情况及存在的问题，缝纫容易混淆部位的符号说明，衣片组合部位的说明等。
外发QC应对第一板裁片所有查出问题的衣片进行检查判定，可以使用的部分应和总检及前后道巡检达成统一意见后签字挂样，告诉查片人以此为标准进行检查。
生产过程中，每款不少于三次对各工序（拖布、打刀、编号、换片）抽检和跟踪，并填写“裁剪质量控制表”。
外发QC应经常检查纸板有无受损，如发现磨损，应填写“工作联络单”，退回技术管理部修正。
解决裁剪车间生产过程中遇到的突发性品质事故，无法判断的应停工，并在第一时间报告品质管理部，寻求解决方案。
负责解决缝纫车间在缝制过程中出现的裁剪质量问题。
4． 在车缝时的工作职责。消化理解“产品工艺分析表”并分析留底制作的产前样，同时注意记录和检查以下内容：“产品工艺分析表”中与样衣的不符合点以及从中发现的疑问或错误。净样板的准确性、修改或补充意见。“服装生产工序表”的修改革者意见。工艺难点及对难点的简化意见。
与外厂主任共同分析技术难点、人员状况，以确定工序分配，给车间上工艺辅导课。
将新款的净样板“产品工艺分析表”进行对照。遵循“先复核后使用”的原则，对新款的每道工序进行辅导。先操作一件，讲解技术要领：裁片的辨认方法，裁剪刀口的表示意思，缝制的手势、顺序，控制的关键点，净样板的使用方法等。
巡检对辅工应特别注意交代其注意以下问题：裁片正反面、上下、左右方向的辨认。净样板使用方向上的区别，尺码的区分方式，对使用的划样工具的要求。小烫温度的控制，例如：刮染面料用低温、反面烫，否则水洗后会留下颜色很深的印记。
对尺寸规格、质量进行抽查，及时发现问题，并接受外厂主任和检验员反映的问题，进行质量跟踪辅导检查，填写“巡检跟踪检查报告”每晚交总检检查，第二天收回。
车间因操作上的失误而导致批量性返工或残次品时，外发QC应在第一时间内寻求解决方法，并填写“质量事故分析报告”在品质管理部备案处理。无法判断的应立刻报告上级部门并寻求解决方案。
根据“质量事故分析报告”和顾客提出的改进事项分析车间产品的质量问题，对重点工序实施跟踪和辅导，便于工作的改进。
跟踪处理裁剪车间的巡检反映的质量隐患，并将结果及时反馈给裁剪车间。
当外发QC与外厂主任（指导工）因质量问题出现争议时进行判断决策。
A． 外发QC的工作职责。依照“产品工艺分析表”和留底样检查“产前样”，由外厂主任和QC签字后交于技术管理部和QA部确认。
新款开始生产前，外发QC先根据工艺课的要求检查机器的调整和清洁情况。
每日从检查机器的清洁情况开始检查缝纫质量。每日注意机器的保洁。
检查车间“流水样”的前五件成品，由外厂主任、QC确认后，将样衣送交技术管理部和QA部封样后对照检查。
大批量生产过程中每日检查缝纫质量，并分阶段量取规格尺寸，同时完成“检查员检查记录表”交品质管理部，同时通知外厂主任与外厂QC商量确定半成品检查的控制点，同时根据后道检查的反馈意见和顾客提出的改进事项分析车间产品的问题，经检查的成品合格率应达98%。
B． 外发QC后道的工作职责。开始检查时以适应品种为主，先查15件，将问题都反映出来，巡检根据反映出来的问题统一检查标准，并就有关问题对各外厂QC进行提示。
每日填写“检验员检查记录表”交总检处汇报。
当检验过程中发理不良品较多，或问题集中于某一部位时，应立即报告外厂负责人，通知相关车间采取改进措施。
C． 对后道车间的各工序进行抽查，填写“后道巡检抽查记录表”，并准备所需的参考样或本厂所需的其它样品。针对在后道检验过程中和对前道抽查检验中发现的问题，填写后道检查的反馈意见向外厂负责人或车间主任反映，以便前道的改进，避免造成批量性的问题。
对于重大问题，后道巡检时必须在第一时间报告上级，在没有可行的方案时，应通知相关人员暂停操作。由品质管理部与本厂管理部联系商讨解决办法。
装箱进行到一半（或装箱结束）时，外发QC应对产品进行开箱抽检，填写“验货报告”，交品质管理部判定，订单出运与否由本厂最终决定。
5． 外发QC工作职责。属于品质管理部的工作人员。
对外厂前、后道产品质量进行监控，分析外厂检验员、巡检员的记录，检验报告，对自己产品进行抽检，提供改进办法，提出措施并跟踪其结果。
召开有关质量问题的会议，了解订单的要求，根据款式特点提出应采取的预防措施，布置各级工作重点，提出已发现的质量问题的改进办法、措施，并验证其效果，协调处理各部门的接口问题。、对订单的运行结果进行判定。
完成《订单分析总结档案》的落实与分析，促使产品质量的不断提高。
把本工厂的产品保质保量地返回到本厂仓库。

裁剪车间工作规范
1， 目的。通过对裁剪车间生产过程中的质量控制，保证生产正常而有序地运行。
2， 适用范围。适用于本服装生产厂的裁剪车间。
3， 车间操作流程及职责。
l 裁剪车间主管参与三统一会，由裁剪主管协助车间主管落实完成裁剪前期的准备工作。
裁剪车间主管接收由生产管理部填写的《服装生产通知单》和订单资料（内容包括：款式效果图、成衣款号、尺码系列、数量分配、服装颜色、每日预计产量、合同交货期、车间生产安排、包装及搭配方式等）。
通知面料检验员检查面、辅料，并获取《面料品质检验报告》和检验时所使用的样布/百加乐。
从技术管理部以及跟单部登记领取技术要求明确的“产品工艺分析表”、裁剪样板、面辅料标准样卡和样衣等。
裁剪车间主管填写“裁剪计划表”后开具“裁剪通知单”。
应将顾客订单的内容及面料信息分析和对各工序的重点要求，传达给相关裁剪工序的操作员。
l 制版（制作排料版）
制版员接“裁剪通知单”后应立即审核通知单上所要求的内容，包括：打板方法（单层、对合、防断差、防边中差等），打板门幅，尺码搭配，拖布颜色、层数，耗用定额，使用某种缩率板等。
参照样衣，清点纸板是否齐全，标识是否清楚。
裁床主管制版自查时，应通知车缝QC或裁床QC共同审核板皮，以检查：1）制版方式是否正确，是否对应，对位，是否遗漏某些部件；2）门幅是否正确，是否超过预计用量；3）排版用线和标注是否清晰，是否遗漏某些线条或在标记上有不合规则的现象；4）主要部位衣料的丝绺方向是否画得正确。
板房制板核实后，加上布料缩率进行排唛架，交与跟单人员核实用量。
确定好唛架以后，还需采用复印的方法存档所需的唛架，并在板皮上注明，以节省核板时间。
板皮确认后应通知总检人员，协调缝纫车间主任、检验员共同查看板皮。查看内容：面料检查情况和存在的问题，画板的依据，对缝纫时容易混淆的部位的符号说明，对衣片特殊部位的说明，检查后续生产时可能出现的问题，依据缝制位置、工艺特点，确定编号的位置，由编号人员记录，车间主管签字。
制版人员检查生产时间较长、生产量较大的订单使用的纸板，看是否有磨损现象，有磨损时，应退回技术管理部修正确认后再重新使用。
画好的板皮上应附上相应的“裁剪通知单”，交由裁剪车间主管统一保管。
l 领料
领料时从车间主管处领取相应的板皮和面、辅料发放表，车间主任应对材料做相应交代：领料门幅、编号、颜色、数量等。
领料人员凭“面辅料发放表”到仓库办理手续并注意检查：依照面、辅料色卡核对颜色，所领物料的净门幅与打板门幅是否一致，是否在允许偏差之内，编号是否一致。
对于卷装面料，应提前准备领料，并铺开放置24小时，使之充分透气预缩。
对易掉色的涂料染色面料、网印面料、易掉毛掉绒且容易造成沾染的面料进行隔离。对于鲜艳色、浅色和白色面料应在不同的裁剪区内进行操作。
根据板皮确定段长，拖布以正面向上为宜。拖布前必须辨清毛向，检查每卷面料的经纬度和边中差状况，拖布过程中应注意检查面料表面风格，手感有无异常、两边有无过紧或豁边现象。
应特别注意：1）有格子图案面料的纬斜问题；2）纱支疏松的面料，放缩后出现豁边现象；3）因磨毛的面料浮色较重，可用干檫实验来检查；6）仿皮面料的木纹情况较多，复合面料易因跑光而导致色差。
l 开裁打刀前：打刀人员应对照样衣复核板皮，不清楚时应及时与排料人员联系。为了防止打刀后遗失板皮，不清楚时应及时与排版人员联系。为了防止打刀后遗失板皮应贴上标示，板皮要与布料粘牢。
打刀过程中应注意：1）操作工应戴上防护手套，检查裁刀是否清洁；2）上布夹固定后，沿线中起刀，不能偏移，先边后中、先小后大；3）边角料随时放进废料箱，但需要保留大些的碎料以便车间机器的调试和保洁所用；4）对于易移动的灯芯绒类织物，一定要先小后大，采用逆毛裁；5）压布时受力要均匀，面料不可翘起；6）走力后应检查刀口有无面料粘连、发焦或抽丝现象等。
打刀人员自查、巡检人员抽查并填写“裁剪质量控制表”检查评定的内容与标准有下三条：
A． 走刀有无凹刀，有无刀口不齐等情况，刀眼最深不超过0.5cm.。
B． 取上、中、下三者合一比量，观察锥眼、剪口是否准确一致，有无遗漏或过深现象。与样板偏差+/-2mm之内的为A级，+/-2—+/-3mm之内的了B级，+/-3mm—+/-5mm之内的为C级。
C． 拼接缝的长短是否一致、弧线是否圆顺。、
出现偏差超过-5cm时，缩小一号改裁；偏差+5cm时，根据标准纸样修正。偏差超标时应马上报告主管，以便及时判定需补裁部分的数量，调整裁剪计划。
l 编号
编号员先将一件服装的零部件放在一起，对应裁片进行组合归类。
按确认的位置和编号方式编号。字迹要小而清晰，小部件的面子部份也要带上包号，以防缝纫出错。
编号员记录裁剪的板号和分包号。
l 查片与换片
要100%检查裁片的大部件和主要部位的各个部件。查片人员将第一板裁片所查出的问题留底，以便巡检员统一检查。
裁床QC或车缝QC应对第一板裁片中的问题裁片进行检查，可使用部分应和车间主任及裁剪主管达成统一意见后签字挂样，作为查片标准。
裁床QC或车缝QC用过的板皮对照样衣将可以掩盖的部位剪去，并分出一，二，三号部位，供查片人员做位置判断用，以及决定是否需要换片。
需要抵同的衣片应对照包号找到相应的零布也应该对应部位的取色。注意毛向、丝缕与裁片的一致性。要补充刀眼、锥眼、标识等。换片刀口要整齐，换片后仍要在相应的位置上编上原号码。换裁小片时要优先使用换下的大片。
换片结束后，查、换片人员应清点换下的衣片，分别统计出大小片的比例，记入“裁剪通知单”中。
换片人员应检查“裁剪通知单”中是否指明有需另配的部份，若有可用换下的衣片和零布来配齐。配料时同样应注意对应包号的配料，要写明尺码、包号，并在“裁剪通知单”上注明“已配齐”字样，签字并上交车间主任存放。
巡检应对换片情况进行抽查，检查内容记录在“裁剪质量控制表中”。
配片结束后，应将剩余的零布转达入生产换片区域备用。
l 捆包
捆包人员应对每个款式的面、辅料使用了哪些裁片做到心中有数，捆包时不能漏片或多片，小包摆放要有层次，使开包人员一目了然。
订单进行至一半时，裁剪车间主管应与仓库主管联系，对库存进行盘点，以核查面、辅料使用的情况。
在裁剪时如发现换片率较高或品质无法判定的部位时，应及时报告品质管理部，所领面料暂时退还仓库，决不可盲目使用。对换片率高的面料，换下的衣片应集中装入口袋备查。
生产过程中的换片缝纫车间到换片人员处换片人员需先检查：换片数量及问题严重程度。
换片过程要及时、准确，不影响车间正常生产。
换片的正确衣片应放入换片袋中。
当发生批量换片时，换片人员应及时报告主管，迅速查明原因以便生产人员调配。
对于无法配到的衣片应报告主管，换片人员要做好记录，由主管开具证明把衣片返还车间。
缝纫结束三天内，巡检应协助车间主任做好以下工作：车间的清场工作，与仓库清账，退还剩余的面、辅料，“产品工艺分析表”，面、辅料标准色卡，样板、样衣退还技术管理部并注销，完成“订单分析总结档案”裁剪部分的填写工作。
l 使用表单：
输入部分：“服装生产通知单”“服装生产计划表”
输出和留底部分：“裁剪计划表”“裁剪通知单”

后整管理人员工作规范
1． 目的。坚持“先确认，后生产”的原则，在生产过程中做到“自己工序自己查，上道工序下道查”。若遇到“工艺要求不明，材料不明”的情况，一定要核查清楚再生产，避免出现批量性的质量问题，确保质量目标的实现。
2． 生产厂的后道车间操作流程及工作规范
l 收货
收货人员要对车间大批量合格的产品开具一式三联的“后道物料收货表”一份后道统计留存，一份交给车间统计用，一份交给指导工。
坚持贯彻5S（整顿、整理、清扫、清洁、素养）的原则，所收产品的堆放要整齐有序，尽量减少破损和折痕的生产。要注意面料的特性，分色分款放置，对于易沾色（刮染、涂料染色）、易掉毛绒、颜色鲜艳及白色的品种，应使用专用的收（发）货单单独收（发），放置在有明显标识的隔离区域，以达到互不沾染的目的。易产生折印、刮伤的面料应反面朝上放置，且不能堆放过高。
l 锁订
锁订参与技术管理部召开的三统一会，在技术管理部填写《技术样板及资料领用登记表》后，领取相应的辅料卡、“产品工艺分析表”和定位样板，同时记录工艺要点。由于工序或机器的限制，锁订操作在成品还是半成品，在半成品的何工序进行，需由组长或在三统一会时会同技术、品质以及相关车间对具体事做出规定，以方便车间的锁订流水生产。
对小组的大批量流水样，要主动查询仓库，在相关锁订辅料到齐时完成操作并送技术管理部封样，以便于工艺的确定和早期发现问题，包括机器、模具的适用性，缝制的缺陷对锁订产生的影响（如无法落位、左右高低、面料疏松、水洗后扣眼脱毛）等。
主任要根据辅料的不同特征，对操作人员进行必要的操作指导和交代。现场管理坚持贯彻5S原则，产品堆放要合理，尽量杜绝破损。在大批量完成前，将经技术管理部确认的样品和辅料卡及“产品工艺分析表”要一直挂于指定的位置，以便对照检查。大批量生产完成后，由专人把样品、辅料卡及“产品工艺分析表”收回，交相关部门保存。
辅料的领用由主任或指定人员凭各款服装“后道收货单”上的数量到仓库办理领用手续。不便拆分领取的辅料可由主任申请分两批领取。不同的辅料应分类别放入指定的柜中，由管工分发给操作工并做好领用记录。订单进行到三分之二时应做盘点，核对物料使用平衡情况。
每道工序开始前，管工要使相关工序的操作工熟悉技术要求、动作要领以及辅料的特征、特性（如型号、颜色），并对该工序进行确认，在操作工的“服装工序记录”上签字，各工序应注意以下问题的自查：
套结：套结的位置，用针的型号、用线的规格、颜色与辅料卡和“产品工艺分析表”要求一致。打套结后，面料有无损伤，缝线有无断线、油迹，内部物品有无被打在一起。
点位、冲眼：由于洗水后的产品会出现不平整的现象，需先由大烫对局部进行整烫后方可点位。由组长交代点位使用的样板、工具、有无抽丝现象。
锁眼：核对锁眼用线的规格、颜色与辅料卡上要求的是否一致。对有字或标志的扣子，观察扣子有无方向之分。查看钉扣预留的绕脚高度是否充分，无底线的钉扣应注意是否有打结不牢，拉线后易脱落的现象。钉工字扣、揿扣、金属装饰袢、裤钩时，查看有无衬片或衬布，有无面料起皱、不平整和抽丝现象。钉工字扣、揿扣、铆钉、金属装饰袢、裤钩时，查看有无衬片或衬布，有无面料起皱、不平整和抽丝现象。揿扣要将面、底扣合后检查（听声观形），如有问题应立即报包装主管确认。对于工字扣、揿扣和铆钉的机器操作时，易出现模具松动，操作工应每隔两小时检查扣子是否转动，以确定压力是否需作调整，检查结果填入“冲压机压力自检记录表”中，管工和后道QC每日应巡查。
手工：手工应确定缝制的花型、部位、长度，对照辅料卡确认使用材料的规格、颜色；对手工操作员，必须严格用针的管理，要严守“一人一针，用过即还”的原则，对操作员加强用针教育，防止用针遗失进产品中。用针管理参见相关用针的管理规定。
主任要使员工养成“工序自检，下道监督上道”的习惯，在操作中发现的不良产品应及时退回上道反工或返修。
对跨车间的工序应交主任（或指定的人员）登记送回修改，并在24小时内收回。对因后道某工序操作不良而导致的回修，应坚持“自己问题自己修”的原则。使用过程中如对辅料产生疑问的，应停下该工序由技术管理部确认后方可继续操作。操作中发现的次品辅料保留好，以一换一。
每批订单结束三天内，主任应负责使操作后多余辅料收回退还仓库，办理清帐手续。
烫前检查：
烫前检查时，后道巡检应将缝纫产品的抽查情况向操作工做介绍，同时分配检查的范围，交代检查的要点。
烫前以检查成品的里面为主，应注意：内里缝制的缺陷，如断线、跳针、跑线、表面的污迹、色差、破损、线头、浮线的清理情况。内在辅料是否正确，有无遗漏和错误。内在结构中的缝制情况，如内袋等。
不良品放进贴有相应标示的箱内，经登记后送相关车间返工，24小时内收回重检，检验合格的产品编上工号进行下道工序的操作。
检验过程中发现不良品较多或不良现象集中与某一部位时，应立即报告后道巡检反馈给前道车间，便于前道工序的改进。每日将检查记录填入“后道检验记录”中，并填写在“检验员检验记录表”中汇总交Q