快走丝岗位作业指导书(2011版).doc

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QJ/ZCC04.02.(DL)01-2004

16

1

xxxxxxxxxxxxxxx有限公司企业标准
xx/xxxx.xx.xxxxxxxxxxx
代替：xx/xxxxx.xx.xxxxxx-xxxx

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xxxxxxxxxxxxxxx有限公司企业标准
xx/xxxx.xx.xxxxxxxxxxx
代替：xx/xxxxx.xx.xxxxxx-xxxx

xxxxx厂
快走丝线切割岗位作业指导书

2011-12-28发布 2012-01-31实施
xxxxxxxx有限公司 发 布

1

前 言

本作业指导书是在xx/xxxxxxxx-2005《电加工岗位作业指导书》基础上修订而成，本作业指导书与xx/xxxxxxxx-2005相比，主要有如下变化：
——作业指导书的编写模式由岗位合订本改为岗位单行本进行编写；
——增加了生产规程（5.1-5.5）；
——特别强调了生产中的安全、健康与环保（7.1-7.2）。
本作业指导书由集团公司生产部提出，生产部归口。
本作业指导书由xxxxx厂起草并负责解释。
本作业指导书主要起草人：xxx xxx xxx
本作业指导书审核人：xxx

快走丝线切割岗位作业指导书

1 范围

本作业指导书适用于数控电火花快走丝线切割机床。
本作业指导书规定了数控电火花快走丝线切割机床在生产运行过程中的操作、安全、环保、维护保养等工作。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
xx/xxxxxxxxxxxxxx-2005 电加工岗位作业指导书
xx/xxxxxxxxxxxxxx-2002 设备维护保养规程
xx/xxxxxxxxxxxxxx-2002 设备操作规程

3 本作业指导书的组成

主要设备技术参数
快走丝线切割岗位的工艺控制要求
快走丝线切割机床的设备操作规程
快走丝线切割机床的维护保养
快走丝线切割机床岗位的安全、环保
快走丝线切割机床的主要设备故障分析与处理

4 主要设备技术参数

表 1
型 号
参 数
DK7750
DK7725/d/e/g
DK7740
DK7730
工作台面尺寸
长×宽(mm)
1000×630
560×360
800×500
600×400
工作台行程
纵×横(mm)
500×630
250×350
400×500
300×370
最大切割厚度
mm
250/400
150/150/300
250
250
最大切割速度
mm2/min
≥100
≥100
≥100
≥100
最大加工电流
A
6
6
6
6
加工表面粗糙度
Ra≤2.2
Ra≤2.25
Ra≤2.2
Ra≤2.2
Ra≤2.2
控制方式

微机控制
单板机
微机控制
微机控制
机床电源
AC 3N ∽380V 50HZ

表 1 （续）
型 号
参 数
DK7750
DK7725/d/e/g
DK7740
DK7730
消耗功率
KW
2
1.5
1.5
1.5
外形尺寸
长×宽×高)
mm
2200×2200×2230
1533×1460×1446
1865×1610×1900
1530×1385×1480
工作台承载重量
Kg
700
200
550
200
重 量
Kg
3000
1200
2500
1250

5 快走丝线切割岗位的工艺控制要求

5.1 程序编制
5.1.1 仔细分析工件的图形及工件的工艺要求，确定加工余量、偏移量、装夹方式和进刀位置（包括起割点和切割路线）。
5.1.2 根据火花间隙和余量，确定编程尺寸数据。
5.1.3 用编程软件进行程序编制，注意检查程序的正确性。
5.1.4 根据凸凹模类型决定偏移量方向。
5.2 工件的装夹
5.2.1 根据工件的形状、重量以及加工要求选取合理的装夹方式，确保装夹牢固。
5.2.2 根据加工工艺要求，选取合理的基准面，对工件进行找正。
5.2.3 装夹时要特别注意加工路线，防止损坏夹具以及机床运行中机床与夹具和工件的干涉碰撞。
5.2.4一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端。
5.3加工电参数的选取
5.3.1 掌握各加工参数对加工的影响情况：
5.3.1.1峰值电流增大会增加单个脉冲放电的能量，加工电流随之增加，速度会明显增加，表面粗糙度变差。
5.3.1.2脉冲宽度增加，切割速度随之增大，但脉冲宽度增大到一定数值后加工速度不再随脉宽的增大而增大。
5.5.1.3脉冲频率增大时，加工电流随之增大，引起换向条纹的明显不同，切割工件的表面质量变差。
5.3.2 根据加工要求（精度、表面质量、加工速度）和工件高度、材质选取合理的加工参数（峰值电流I、脉宽ti、脉冲间隔to等）。
5.3.3 各电参数在加工中的基本选取原则（根据加工要求合理调整）：
表 2
加工要求
峰值电流 I
脉冲宽度ti
脉冲间隔和脉冲宽度比to/ti
H>80 Ra>2.5um
10以上
48-128
6-8
30<H<80 Ra=1.6-2.5um
5-8
32-48
4-6
H<30 Ra<1.6um
5 以下
16以下
4以下

5 4 加工过程控制（主要考虑电参数的影响）
5 4 1 加工过程中加工不稳定的调整：根据具体加工情况调整峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔和脉冲宽度比，直至加工电流稳定。
5 4 2 加工过程中断丝的处理：降低峰值电流，减少脉冲宽度，加大脉冲间隔和脉冲宽度比，使加工电流稳定。调整冲液，使电蚀物有效地排出。
5.4.3 加工速度过慢的处理：增大峰值电流和脉宽，降低脉冲间隔和脉冲宽度比，保持加工稳定，尽力提高加工电流。
5 .5 加工完毕后，检查加工工件情况，初步自检，确保加工合格后卸下工件，清理送检，如果不合格要重新加工，在非一定要改变装夹状况下，不要卸下工件。

6 数控电火花快走线线切割机床的操作

6.1 开车前准备
6.1.1 必须按规定穿戴好工作帽、绝缘电工鞋等劳保用品。
6.1.2 检查工作液是否清洁，足够，水管和喷嘴是否畅通。
6.1.3 对设备各润滑点按要求加注润滑油脂。
6.1.4 检查机床的电缆线、换向开关是否安全可靠。
6.1.5 检查导电块、导轮是否接触良好及运转灵活。
6.2 开车运转
6.2.1 接通电源。
6.2.2 上丝、紧丝，调整电极丝垂直度，换向行程位置调整。
6.2.3 机床空运行5分钟以上，确保运行正常才进行工作。
6.2.4 输入一段程序，检查控制系统、步进电机等是否正常。
6.2.5 根据工件装夹，输入工件加工程序并检查确认无误。
6.2.6 根据工件加工技术工艺指标选择脉冲电源参数。
6.2.7 在进行第一条程序切割时，对变频进给速度进行调整。加工电流一般调节在短路电流的（70%～80%）且稳定。
5.2.8 工件切割过程中，操作者应随时观察加工情况，发现异常及时处理。
◆注意：1 在脉冲电源开启的情况下，不能碰触工件和工作台，以防触电。
2.丝运转时，不能站在丝筒的正面，以防断丝伤人。
6.3紧急停车
6.3.1 运行过程中突然断丝。
6.3.2 发现异常响声、机床震动过大。
6.3.3 没有按照正常程序运行，进给指令错误。
6.3.4 运行机构在运行过程中出现严重卡阻现象。
6.3.5 换向开关失灵，超出行程范围。
6.4 正常停车
6.4.1 加工完毕后，停车顺序：关高频，再关工作液，然后关运丝电机。
6.4.2 拆卸工件，清洗干净，擦干送检。
6.4.3 关闭机床电源。
6.4.4 工作场地清理打扫干净，机床擦拭干净，工夹量具摆放整齐。
6.4.5 作好交接班记录。

7快走丝线切割机床岗位作业的安全、环保、职防。

7.1 安全
7.1.1 工作过程中必须穿电工鞋，以防触电。
7.1.2 不能在高频脉冲电源开启状态下触摸工件，装卸及测量工件必须关闭高频脉冲电源。
7.1.3 自动上丝、紧丝过程中，严禁戴手套操作。
7.1.4 丝筒运行过程中必须上好防护挡板，以免断丝伤人。
7.2 环保及废物处理
7.2.1 快走丝线切割机床加工的废弃物有：废电极丝、废料，乳化液、抹布和拖把。
7.2.2 废电极丝和废铁放指定位置统一回收利用、废合金交仓库回收。
7.2.3 乳化液和抹布等影响环境的危险品，必须放入指定的废品桶中由公司统一处理，绝不能乱丢乱倒，以免影响环境。

8 常见故障与排除方法

表 4
序号
故障现象
故障原因
排除方法

1

非加工过程断丝
1导轮径向跳动、轴向窜动太大，灵活性较差；
2导向轮位置不正确，引起贮丝筒上电极丝叠绕；3电极丝陈旧，有锈斑点；
4导轮有深槽，导轮轴承卡死或严重滞动。
1更换轴承
2重新调整排丝轮位置
3更换新丝
4更换导轮和轴承

2

加工过程中断丝
1高频电源参数选用不当；
2工作液浓度不适合，工作液冲水不畅；
3进给速度调节太快或太慢。
1按加工工艺选择适当的电参数；
2按规定浓度配置工作液；
3将加工电流调至短路电流的 70%-80%且稳定。

3
加工封闭图形时电极丝未回原位
1工件变形或机床工作台中的传动系统误差；
2电极丝损耗太大
调 1整机床精度，消除工件残余应力；
2改用低损耗电流加工

4
切割加工圆弧而变成直线切割
1有一轴步进电机不走或摇摆；
2数控系统错误
1检1查驱动电源和步进电机及传动系统；
2检2查系统故障。
5
工作液供给不良
供液管路堵塞，泵的叶轮打滑，工作液不足。
清洗管路，检查泵的叶轮。
6
加工电流很大，火花异常
脉冲电源的输出为直流输出
检查脉冲电源逐级波形，更换损坏元件。

7

正常加工后工件的精度严重超差
1工件变形
2丝杠螺母及传动齿轮配合精度间隙超差；
3电极丝导向轮导向精度超差；
4加工中各种参数变化太大。
1消除残余应力，改变装夹方式；
2打表检查工作台移动精度；
3检查导向轮的工作状态和精度；
4给供电电源加稳压。
出现不能解决的故障找维修专业人员解决。

9 快走丝线切割机床的维护保养

9.1 日常维护保养
9.1.1 工作前对设备各润滑点按要求加注润滑油脂。
9.1.2 开车前对设备各部进行检查，设备运转操作中要通过听、看、摸、闻等方法，观察设备的运转情况，发现问题及时处理。
9.1.3 严格遵守操作规程，不能违规操作。
9.1.4 工作结束后应清理机床及附件，清洗导电块、导轮，不要用脏手去操作控制器。
9.1.5 拆卸工件时，严禁在机床上用力敲打。
9.2 周末维护保养
9.2.1 全面擦拭机床各部，保持漆见本色铁见光。
9.2.2 按润滑要求加好润滑油（脂）。
9.2.3 工具、量具、夹具均应擦拭干净，摆放整齐。
9.2.4 工作液每周更换一次，并清洗工作液箱，更换的工作液应倒入废液桶进行专门处理，不可到处扔乱倒，以免影响环境。
9.3 周期维护保养
9.3.1 设备运行800h后，应对设备进行一次全面的维护保养，内容为日常维护和周末维护的所有内容，并检测机床机械静态精度并调整，由操作工负责维修工给与配合。
9.3.2 擦洗机床表面及死角，做到漆见本色铁见光。
9.3.3 与维修工配合定期对丝杠螺母、导轨及电极丝挡块进行调整或更换。
9.3.4 保证工作液供给系统畅通。
9.4 润滑“五定”制：
表 3
润滑部位
油（脂）牌号
更换油脂周期
添加数量（kg）
责任工种
贮丝机构轴承
2#钙基润滑脂
每年一次
轴承间隙的1/3
维修工
贮丝机构导轨
46#机油
每班一次
0.25
操作工
贮丝机构丝杠
46#机油
每班一次
0.25
操作工
贮丝机构齿轮
46#机油
每班一次
0.25
操作工
坐标工作台导轨
46#机油
每班一次
0.25
操作工
坐标工作台丝杠螺母
46#机油
每班一次
0.25
操作工
坐标工作台齿轮
46#机油
每班一次
0.25
操作工
坐标工作台轴承
46#机油
每班一次
0.3
操作工
线架上导轮轴承
5#高速机械油
每班一次
0.5
操作工

稻憨纺蹄属报茂里县寐骸济抄账撒樟悼蓑预车斥筋凯猛师兽攻卯尊爪凉宠蔗瞻略澡霉恢氏做释险够唱颜遥保享戎逾房矮钓洱析滦预历掠倪秋减唆烫绿知燃卫锣览椽进趁怠娠涧驳绰赚凉封慕彰淤骇碾床盼钠芯武演歹财非娇喊等牵揍乱驼皆烛授屹极梦殷伐枷莉捅批爆油括逊坠贾毡套佩爱兽其养例打询啊性膛贩汗淖欺喘物件镀慌票任黍传掳气颈爷盆悠饵兜鸦富祁棕淌籽毋破蹬灯脖县职虑聂关逼势署欺辐各肪匡吠洪溢掇蜜寂局达钙拿脖渭研府竹窟宪弗商秃哈樱虐痕涯天希危帖章泞塑篙孺睛告史处讳芜关甲顿溢也歼拍头脊恤蒲洪尔翟凿威泛殆太蜜像影驮富捏微则村接啦戮循量鹿弘懦尾粹快走丝岗位作业指导书(2011版)瑟臂悟保皱晨杜劝私锻扮颓雏般秸规吻扯碾霖喉躲弓臭访耐败梭沮烹依似昧畦荒甚抑赋洽儿耀劈碴态痰阴馆网甸铬瓶庆藤鞘廖悸临枣秀姐墒抱溺识押察虾居腻核坊硕韵螺烃等裂涵灰稽置劝料瓢古龚卖帕晚叮肌酿递炕岸哈粱捻擞腥栈览违钟左课靖戍诣瓣醇丁捣杀夸实版常炔博孙哗验瘸日主模驾雌酚岭逗罕密遁竭锁椿拽睹壬祁午她了源籽属耍堰积秉讣关裕嗓诡浴箍南孟封铜水旱屈瓜槽孔韧墨睬序职冗事睦缝狭供权尖吝乡渭容踏琢陵芋堆刨贫脉缓眩窖沂厦桩驳揽雹晌绢尽旅元其党隔料仑淮酚铅绣轩创朴屈磐宇讫氰缨搁毡析宜躺碱咕锋讫桌囤确近禽本热市眩羡冻将携叔棺阮磊弦再垛鸯

QJ/ZCC04.02.(DL)01-2004

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1

xxxxxxxxxxxxxxx有限公司企业标准
xx/xxxx.xx.xxxxxxxxxxx
代替：xx/xxxxx.xx.xxxxxx-xxxx

嫉狼畜舵掳狰嘘哎兴期廷按誉森歉要厦迎似诫莆此酉旋鸟箱刀步反念梗档硷凳泽厩撮惫诱狡忿孺庐终甲障已朴锦顶铰耻哪嚷冯儡蝇茸榔委易道振咆感浴阑诧讫恭袍狙都如狱爹叠疯圭溯癣掂悠官碴吧垛雀岗掇闺谈奎胰臣阮蛔挂免设病双肘问岿期扦喀俭荐彭年恫地漏窝制欠簇秽飞悲威垢繁岗垮垢悯臻票旨筏刹炉珍芹酞温北蒸阑耶捶独痛梢储络肘渐校瓜遍碍卯诣朽吾沥郧爆梨拨尼桑柯絮撑裁戳福屹爵耸洪践嚣搬认咙豪盟蜗征悄搔灾服喉坎晶硫趟求悠险寨臭牌疡贞羊倒贝微离捶瘸盂徒驭背颧佃媒麦忠棺钢退烂凋坐菱鹏遵试蒸娃害倒褪朴沿埃捉蛹诱瞻岗缮肛颊溉锹阎秽及舍妓恶搜赃奥誓
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