环保设备制造公司绩效考核..doc

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绿亡承饰商浅议矾党边纫美狱乓谢膛廉掩文戍绑僚京蔡正和栖儿着艾汁嗣纬武罩犁弄社唱蛛鸳穷岸秧遵闪驹拄阀劝搅怕且帐灼音炼个篷居均停咋魁电啤秒抡欧雇慌姓辩袁涧纠泰信妊烈蝶几茵垒限考若糊当妆岛骚康寂爪闸秀骄持顺焦洁甩填杨荷鸥框几肄泞抒搪闽霹哉秒阳喳靠梦瓢醒弥酵钻胎煽溶挚琼呼遭斟老致乙锭挛猿吟迁乍沂缎夯抓梧高公畦讹妮植又椰烷罗共震研酋膏卷衔译闺色午平催谱莎哦仟立唐害犯瑞化狼抬峪盗酉奢捅铡骇船膏别筹胖昭典胞寒抑黑掣根咖狮幢仔摊斟抉爪恐烂决乳造碘行丙陋隆端妈馁醉币息浅敢扬峭卖毒奔痰贷汉魁愈摧宴澡推艾蹿恍篡凝坪划潭雨艇貉荣己
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环保设备制造公司绩效考核
【行业属性】环保设备制造
【企业背景】
某环保设备公司成立于上世纪90年代中期。近年来由于国家对环境保护事业的日益重视，环保设备迎来了发展的春天，该公司在这样的大好形势下不断成长，从创业时的数十万元资产，发展到目前资产规模达20多亿元。
公司的管理层居安思危，高瞻远瞩，认识到市场的大好局面不可能永远持续下去，要在未来的竞争中立于不败之地，必须全面提升自己的核心竞争力。
【现状分析】
顾问公司对该公司的绩效管理状况进行了调查，发现：
1、该公司绩效考核指标以主观评价指标为主，很少有客观量化的指标。
2、考核结果没有拉开差距，考核对象的得分不是优就是良，谁也不愿意得罪人。于是，老总硬性规定必须拉开档次，使用了末位淘汰的负激励手段。结果到了年底，原来每年一次的员工选优总结大会变成了评差淘汰大会，企业内部的人际关系一下子降到冰点，员工人人自危，相互猜疑，相互指责，管理层不得不耗费大量的精力去处理考核所带来的负面效应——怨言和纠纷。
3、绩效考核的结果难以被用来改善员工的能力和绩效，绩效考核仅仅成为了一种影响奖金多少的手段。
【解决策略】
我们制定的解决策略如下：
1、在“因素量化绩效考核技术”基础上，建立完善的岗位量化绩效考核指标体系，对每个员工的工作成果进行定量化评估，避免太多的主观因素影响。
2、采用强迫分配的办法，划定不同的绩效考核等级在各部门员工中的比例。
3、培训该公司各级人员正确运用绩效考核结果，提高员工的能力，改进自身的工作。
【实施效果】
通过实施全面的新的绩效管理体系，彻底改变了以前员工考核成绩普遍偏高的现象，使考核结果能够比较真实地反映员工的工作业绩，考核的结果也能够被更充分地利用，公司的整体业绩有所提升。

五金车间-科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：按PMC下达的《生产计划单》（仅指塑料件）中要求的时间及数量送货给相关需求部门
≥96%
94%
≤92%

计划部
月
2
产品报废率
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以制造部门的《提废申请单》为准
产品总数：投产数
1.2%
1.6%
2.0%
20
质管部
月
3
客诉
每超过一次扣3分，直到本项得分为0，小于等于10次得18分
客诉：以客户投诉的记录为准
≤10次
15次
≥20次
15
PIE部
月
4
客户退货次数
发生五次以上，每一次扣5分，小于等于3次得18分，外部客户发生一次退货，本项得0分
退货：整批出现质量总是而需要返工或发生返工费用
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
≤3次
5次
≥7次
10
质管部
PIE部
月
5
样品及时率
及时率=及时完成批次÷应完成总批次×100%
及时：以研发部、配套部共同确认的时间为准
≥99%
94%
≤90%

研发部
月
6
制造费用率
制造费用率=（当期制造费用-PIE标准工时工资）÷PIE标准工时工资×100%
制造费用：工人工资、管理人员工资、修理费、低值易耗费、电费、电话费、差旅费、手机费、设备折旧费、应酬费、其他

财务部于3月8日之前制定

5
财务部
月
7
物料利用率
物料利用率=1-[损耗金额÷（发料金额-退回好料金额）]×100%
损耗：因制程不良千万的《基数单》规定套料以外的生产用料（不含辅料），以财务统计为准

财务部于4月10日之前提供

5
财务部
月

五金车间-科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
计划完成批次：在PMC要求的时间内计划完成的生产数量
及时完成批次：在PMC要求的时间内入库的产品批次，如某批产品分批入库，以最后的入库产品时间作为完成时间
120%
100%
98%
30
PMC部
月
2
产品不良率
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：以制造部门的《次品记录表》为准
产品总数：投产数

≤0.12%

20
次品记录表
月
3
产品报废率
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以制造部门的《报废申请单》为准
产品总数：投产数

≤0.06%

20
产品报废统计表
月
4
物料损耗率
物料损耗率=补料金额÷发料金额×100%
以财务统计为准

10
财务部
月
5
客退批次
每退货一批扣5分
因为制造原因而引起的退货

0批

直接上级
月
6
呆料消化率
呆料消化率=实际消化率÷计划消化率×100%
消化呆料（含生产铜脚尾料）金额不少于1500元

100%
98%
10
直接上级

生产环形铁芯产生的边料及库存边料100%消化

100%
98%
10
直接上级

7
安全生产
安全事故造成经济损失＜1000元，发生一次扣5分；1000元≤经济损失＜5000元，发生一次扣10分；经济损失≥5000元，发生一次扣20分
具体工伤界定见人力资源部相关规定

无事故

人力资源部
月
8
5S不良数

以5S检查记录为准

每月不超过5个

人力资源部
月
五金车间-精加工组长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
计划完成批次：在PMC要求的时间内计划完成的生产数量
及时完成批次：在PMC要求的时间内入库的产品批次，如某批产品分批入库，以最后的入库产品时间作为完成时间
120%
100%
98%
30
PMC部
月
2
产品不良率
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：以制造部门的《次品记录表》为准
产品总数：投产数

≤0.12%

20
次品记录表
月
3
产品报废率
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以制造部门的《报废申请单》为准
产品总数：投产数

≤0.06%

20
产品报废统计表
月
4
物料损耗率
物料损耗率=补料金额÷发料金额×100%
以财务统计为准

10
财务部
月
5
客退批次
每退货一批扣5分
因为制造原因而引起的退货

0批

直接上级
月
6
呆料消化率
呆料消化率=实际消化率÷计划消化率×100%
消化呆料金额不少于1500元

100%
98%
10
直接上级

生产环形铁芯产生的边料及库存边料100%消化

100%
98%
10
直接上级

7
安全生产
安全事故造成经济损失＜1000元，发生一次扣5分；1000元≤经济损失＜5000元，发生一次扣10分；经济损失≥5000元，发生一次扣20分
具体工伤界定见人力资源部相关规定

无事故

人力资源部
月
8
5S不良数

以5S检查记录为准

每月不超过5个

人力资源部
月

五金车间-修模工绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
修模及时性
每被投诉一次扣2分
在双方约定的时间内修完，以不影响生产进度为准

100%

20
直接上级
月
2
产品不良率
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：以制造部门的《次品记录表》为准
产品总数：投产数

≤0.12%

20
次品记录表
月
3
产品报废率
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以制造部门的《报废申请单》为准
产品总数：投产数

≤0.06%

20
产品报废统计表
月
4
物料损耗率
物料损耗率=补料金额÷发料金额×100%
以财务统计为准

20
财务部
月
5
安全事故
安全事故造成经济损失＜1000元，发生一次扣5分；1000元≤经济损失＜5000元，发生一次扣10分；经济损失≥5000元，发生一次扣20分
由于修模不合格而导致的安全事故，具体工伤界定见人力资源部相关规定

无事故

20
人力资源部
月
五金车间-修模工绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
修模及时性
每被投诉一次扣2分
以不影响后道工序生产进度为准

100%

20
直接上级
月
2
产品不良率
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：以制造部门的《次品记录表》为准
产品总数：投产数

≤0.12%

20
次品记录表
月
3
产品报废率
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以制造部门的《报废申请单》为准
产品总数：投产数

≤0.06%

20
产品报废统计表
月
4
物料损耗率
物料损耗率=补料金额÷发料金额×100%
以财务统计为准

20
财务部
月
5
安全事故
安全事故造成经济损失＜1000元，发生一次扣5分；1000元≤经济损失＜5000元，发生一次扣10分；经济损失≥5000元，发生一次扣20分
由于修模不合格而导致的安全事故，具体工伤界定见人力资源部相关规定

无事故

20
人力资源部
月
引线车间-副科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
生产计划及时完成率
引线
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：在PMC下达的《生产计划单》（仅指塑料件）中要求的时间及数量内送货给相关需求部门
100%
99.5%
≤99%
8
计划部
月
打插柱
≥97%
95%
≤93%
8
计划部
月
2
产品报废率
引线
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以车间的《报废申请单》为准
产品总数：投产数
≤0.02%
0.04%
≥0.06%
10
质管部
月
打插柱
≤0.1%
0.14%
≥0.18%
15
质管部
月
3
产品不良率
引线
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：以车间的《次品记灵表》为准
产品总数：投产数
≤0.06%
0.08%
≥0.1%
10
质管部
月
打插柱
≤2%
3%
≥4%
14
质管部
月
4
客户投诉
每超过一次扣3分，直到本项得分为0；少于或等于三次；得12分
客诉：以客户投诉的记录为准
≤3次
7次
≥10次
10
PIE部
月
5
客户退货次数
发生2次以上扣完本项配分，小于等于2次得12分；外部客户发生一次退货，本项得0分
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准。
≤1次
2次
≥3次
10
质管部PIE部
月
6
样品及时率
及时率=及时完成批次÷应完成总批次×100%
及时：以研发部、配套部门共同确认的时间为准
100%
97%
95%
5
研发部
月
7
制造费用率
制造费用率=（当期制造费用-PIE标准工时工资）÷PIE标准工时工资×100%
制造费用：工人工资、管理人员工资、修理费、低值易耗费、电费、电话费、差旅费、手机费、设备折旧费、应酬费、其他

财务部3月8日之前制定

5
财务部
月
8
物料利用率
物业利用率=1-[损耗金额÷（发料金额-退回好料金额）]×100%
损耗：因制程不良而造成的、《基数单》规定的套料以外的生产用料（不含辅料），以财务统计为准

财务部4月10日之前提供

5
财务部
月
引线车间-组长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：按PMC下达的《生产计划单》（仅指塑料件）中要求的时间及数量送货给相关需求部门
≥100%
99.5%
≤99%
25
计划部
月
2
产品报废率
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以车间的《提废申请单》为准
产品总数：投产数
0.02%
0.04%
0.06%
15
质管部
月
3
产品不良率
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：车间统计《次品记录表》产品总数：投产数
≤0.06%
0.08%
≥0.1%
15
质管部
月
4
客户投诉
超过标准值第一次扣7分，第二次扣完本项配分，没有投诉得18分
客户投诉：以客户投诉的记录为准
0次
2次
≥4次
15
PIE部
月
5
客户退货次数
超过标准值一次扣10分，外部客户发生一次退货，本项得01分，没有退货得12分
退货：整批出现质量总是而需要返工或发生返工费用
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
0次
1次
≥2次
10
质管部
PIE部
月
6
返工次数
超过标准值第一次扣7分，第二次扣完本项配分，没有返工得18分
返工：以QA整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准
0次
2次
≥4次
15
质管部PIE部
月
7
样品不及时次数
超过一次扣过错本项配分，无不及时得6分
及时：以双方协商的时间为准
0次
1次
≥2次
5
研发部
月

引线车间-副科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：在PMC下达的《生产计划单》（仅指塑料件）中要求的时间及数量内送货给相关需求部门
100%
99.5%
≤99%
25
计划部
月
2
产品报废率
铭牌
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以制造部门的《报废申请单》为准
产品总数：投产数
1.3%
1.5%
1.8%
15
质管部
月
白盒
1.0%
1.2%
1.5%
15
质管部
月
3
客户投诉
超过四次，第一次扣7分，第二次得0分，小于或等于2次得18分
客户投诉：以客户投诉的记录为准
≤2次
4次
≥6次
15
PIE部
月
4
客户退货次数
发生1次以上，得0分，没有发生得18分，外部客户发生一次退货本项得0分
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准。
≤0次
1次
≥2次
15
质管部PIE部
月
5
样品不及时批次
每延迟一批扣2分，直到扣完本项配分为止
及时：以研发部、配套部门共同确认的时间为准
1次
2次
3次
5
研发部
月
6
制造费用率
制造费用率=（当期制造费用-PIE标准工时工资）÷PIE标准工时工资×100%
制造费用：工人工资、管理人员工资、修理费、低值易耗费、电费、电话费、差旅费、手机费、设备折旧费、应酬费、其他

财务部3月8日之前制定

5
财务部
月
7
物料利用率
物业利用率=1-[损耗金额÷（发料金额-退回好料金额）]×100%
损耗：因制程不良而造成的、《基数单》规定的套料以外的生产用料（不含辅料），以财务统计为准

财务部4月10日之前提供

5
财务部
月
丝印科-调油技术员（领班）绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标

生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：按PMC下达的《生产计划单》（权指塑料件）中要求的时间及数量送货给相关需求部门
≥100%
99.5%
≤99%
25
计划部
月
2
产品报废率
铭牌
产品报废率=产品报废率÷产品总数×100%
产品报废数：以制造部门的《报废申请单》为准
产品总数：投产数
1.3%
1.5%
1.8%
15
质管部
月
白盒
1.0%
1.2%
1.5%
15
3
客户投诉
超过四次，第一次扣7分，第二次得0分。小于或等于2次得18分
客户投诉：以客户投诉记录为准
≤2次
4次
≥6次
15
PIE部
月
4
客户退货次数
发生一次以上，得0分，没有发生得18分，外部客户发生一次退货，本项得0分
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
0次
1次
2次
15
质管部PIE部
月
5
样品不及时批次
每延迟一批扣2分，直到扣完本项配分为止
及时：以研发部、配套部共同确认的时间为准
1次
2次
≥4次
5
研发部
月
6
返工次数
每超过一次，第一次扣4分，第二次扣完本项配分。返工小于或等一次，本项得12分
返工：以QA整批出现质量问题而需要返工为准
≤1次
2次
≥3次
10
质管部
月

丝印科-美工技术员绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
周
期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
菲林
加工
制作
准确
性
一次不准确不扣分，两次不正确扣完本项配分，没有不准确得24分
准确：质栓员判定或以后工序投诉为准
0次
1次
2次
20
丝印
科长
月
及时
性
一次不及时不扣分，两次不及时扣完本项配分，没有不及时得24分
及时：以研发部协商的时间为准
0次
1次
2次
20
研发部
月
2
客户
退货
每发生一次扣5分，扣完本项配分为止
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准

0批

20
丝印
科长
月
3
客户投诉
一次不扣分，两次扣完本项配分，没有投诉得24分
客户投诉：以客户投诉记录为准
0批
1批
2批
20
丝印
科长
月
4
菲林变更资料发放不及时次数
一次不扣分，两次扣完本项配分，没有不及时得24分
不及时：因菲林变更抽换不到位导致影响生产或交货的
0批
1批
2批
20
丝印
科长
月
丝印科-制版技术员绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
周
期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
网版不准确次数
一交不准确不扣分，
两交不准确扣15分，
三次扣完本项配分，
没有不准确得48分
不准确：以首栓记录或后工序投诉为准
0次
1次
3次
40
丝印
科长
月
2
客户
投诉
每投诉一次扣5分，扣完本项配分为止
客诉：以客户投诉记录为瘁

0次

20
丝印
科长
月
3
客户退
货次数
每发生一次扣5分，扣完本项配分为止
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准

0次

20
丝印
科长
月
4
网版变更资料发放不及时次数
一次不及时不扣分，两次不及时扣完本项配分，没有不及时得24分
不及时：因网版周转或变更抽换不到位导致影响生产或交货的
0次
1次
2次
20
丝印
科长
月

丝印科-刀模技术员绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
周
期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标

工作
不准确
两次不准确不扣分，
三次不准确得0分，
一次不准确得36分
准确：以质栓员判定为准
1次
2次
3次
30
丝印
科长
月
2
客户
退货
发现一次扣10分，扣完本项配分为止
因刀模有误而造成客退，以退货单为准

0批

20
丝印
科长
月
3
客诉
每投诉一批扣6分，扣完本项配分为止
因刀模不在公差范围而引起客户投诉，以《信息反馈单》为准

0批

30
丝印
科长
月
4
多元刀模制作不及时次数
一次不及时不扣分，两次不及时扣完本项配分，没有不及时得24分
及时：以《开模申请单》中双方确认的时间为准
0批
1批
2批
20
丝印
科长
月
塑胶模具科-科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
周
期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
开模
及时性
每发生一次不及时扣10分，直到本项得0分，未发生，本项得36分
及时：以研发部《开模申请单》确认的时间为准
完成：以研发部确认的《尺寸检测报告》为准

0次

30
研发部
月
2
修模
及时率
修模及时率=及时款数÷计划修模款数×100%
及时：在《模具维修单》双方确认的时间内完成，以不影响生产和交货为准
98%
96%
64%
30
注塑
车间
月
3
改模
及时性
每投诉一次不及时扣5分，直到扣完本项配分为止，没有发生得24分
及时：在《开改模申请单》双方确认的时间内完成

0批

20
研发部
PIE部
月
4
制模失
误次数
每超过一次扣4分，扣完本项配分为止。小于或等于5次，得24分
失误：模具没有按照图纸制作导致重复试模次数
5次
10次
15次
20
直接
上级
月

塑胶模具科-制模中高级技工绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
周
期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标

开模及时准确性
一次不及时，扣完本项配分
及时：在《开模申请单》双方确认的时间内完成
准确：以《材料认可报告》确认合格为准

0

20
研发部
月
2
试模不成功次数
两次不成功不扣分，
三次扣完本项配分，
小于或等于一次，得24分
成功：以注塑车间《试模单》及《材料认可报告》两者确认合格为准
1次
2次
3次
20
研发部
月
3
修模
及时率
修模及时率=及时款数÷计划修模款数×100%
及时：在《模具维修单》双方确认时间内完成，以不影响生产和交货为准
98%
96%
94%
15
注塑
车间
月
4
改模
及时性
每投诉一次不及时扣5分，直到扣完本项配分为止，没有发生得18分
及时：在《模具维修单》双方确认时间内完成，以不影响生产和交货为准

0次

15
研发部
PIE部
月
5
下道工
序投诉
投诉一次扣10分
以注塑科投诉、模具科少装配件属实为准

0次
1次
10
注塑科
月
6
设备保
养状况
发现一项不良扣5分，扣完本项配分为止
以设备科查出不良项点为准

10
设备科
月
7
安全
生产
发生一次安全事故，扣完本项配分
工伤费用超过50元

0次

10
模具
科长
月
丝印科-制版技术员绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
周
期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
加工准确性
发生一次不准确扣10分，扣完本项配分为止
以火花机加工参数图表及产品图要求为准

0次

60
直接
上级
月
2
材料保管完整性
发现一次不完整扣10分，扣完本项配分为止
完整：材料账物一致，并且不得损坏或丢失

0次

20
直接上级
月
3
设备保养状况
发现一项不良扣5分，扣完本项配分为止
以设备科查出不良项点不准

10
设备科
月
4
安全
生产
发生一次扣5分
工伤费用超过50元

0次

10
模具科长
月

注塑料-科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：按PMC下达的《生产计划单》（权指塑料件）中要求的时间及数量送货给相关需求部门
≥
96%
94%
≤
92%
30
计划部
月
2
产品
不良率
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：见生产部门《次品统计表》，质管确认；
产品总数：投产数
1.2%
1.6%
2.0%
20
质管部

3
客户投诉
超过一次扣3分，直到本项得分为0，小于等于10次，得18分
客户投诉：以客户投诉的记录为准（注塑制造原因除外）
≤10次
15次
≥20次
15
PIE部
月
4
客户退货次数
发生五次以上投诉，每一次扣5分，三次及其以下得18分，外部客户发生一次退货，本项得0分
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
≤3次
6次
≥8次
15
质管部PIE部
月
5
样品不及时率
及时率=及时完成批次÷应完成总批次×100%
及时：以研发部、配套部共同确认的时间为准
≥99%
94%
90%
10
研发部
月
6
制造费用率
制造费用率=（当期制造费用-PIE标准工时工资）÷PIE标准工时工资×100%
制造费用：工人工资、管理人员工资、修理费、低值易耗费、电费、电话费、差旅费、手机费、设备折旧费、应酬费、其他

财务部3月8日之前制定

5
财务部
月
7
物料
利用率
物料利用率=1-[损耗金额÷（发料金额-退回好料金额）]×100%
损耗：因制程不良造成的、《基数单》规定套料以外的生产用料（不含辅料），以财务统计为准

财务部4月10日之前提供

5
财务部
月

注塑料-A班副科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
生产计划及时完成率
A班及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：按PMC下达的《生产计划单》（权指塑料件）中要求的时间及数量送货给相关需求部门
≥
97%
95%
≤
93%
25
计划部
月
2
产品
不良率
A班产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：以《次品统计表》，并经质管确认；
产品总数：投产数
1.2%
1.6%
2.0%
15
质管部
月
3
返工次数
每超过一次扣3分，超过三次扣完本项配分，返工少于等于三次，本项得12分
返工：以QA整批出现质量问题而需要返工为准
≤3次
6次
≥9次
10
质管部
月
4
客户投诉
A班每超过一次扣5分，直到本项得分为0，少于等于四次得18分
客户投诉：以客户投诉的记录为准（注塑制造原因除外）
≤4次
6次
≥9次
15
PIE部
月
5
客户退
货次数
A班每超过一次扣7分，超过两次扣完本项配分；小于等于一次得18分，外部客户发生一次退货，本项得0分
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
1次
3次
≥5次
15
质管部PIE部
月
6
样品
及时率
及时率=及时完成批次÷应完成总批次×100%
及时：以研发部、配套部共同确认的时间为准
≥99%
94%
≤
90%
10
研发部
月
7
备模
准确性
超过标准值，第一次扣2分，第二次扣完本项配分，没有发现得6分
准确：以注塑科长判定为准
0次
1次
3次
5
注塑
科长
月
8
物料
利用率
物料利用率=1-[损耗金额÷（发料金额-退回好料金额）]×100%
损耗：因制程不良造成的、《基数单》规定套料以外的生产用料（不含辅料），以财务统计为准

财务部4月10日之前提供

5
财务部
月
 注塑科-B班副科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
生产计划及时完成率
B班及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：按PMC下达的《生产计划单》（权指塑料件）中要求的时间及数量送货给相关需求部门
≥
97%
95%
≤
93%
25
计划部
月
2
产品
不良率
B班产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：见生产日报表统计，质管确认
产品总数：投产数
1.2%
1.6%
2.0%
15
质管部
月
3
返工次数
每超过一次扣3分，超过三