岗位作业指导书X.doc

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3． 印刷
3．1根据生产计划准备版辊，检查版辊是否有版伤、版腐、脱铬等缺陷，若无则清洗版辊，以清除版辊网穴中的残留油墨及保护版辊的油脂，使印刷时网穴中的油墨转移量足，排除堵版现象。
3．2检查电源、循环水、蒸汽压力，合上电源，将排风和局部排风打开。根据生产计划检查生产任务书、规格表是否有效（应有业务、制版确认及部门主管审核）。
3．3各机台主机手检查原材料标示单，如原料存在检验异常时（如紧急放行、让步允收等）在《下工序联络单》的左上角记录异常状态，然后核对生产计划，确认领料是否有误。
3．4原膜上机前由车间操作人员按照至少2卷/厂家/班次的比例抽检称重并记录，并与原膜标重进行对比，若存在短少现象（重量偏少1Kg以上）则由操作人员填写《原物料品质异常报告单》，经品保、采购部门确认后，向原膜供应商投诉。
3．5据版辊的文字和马克线的位置确认印刷顺序，安装版辊，合上剎车。
3．6检查刮刀，如刮刀存在刀刃磨损或凹凸现象则重新更换，如无不良现象则安装。
3．7 根据规格表确认油墨印刷的顺序和品种。确认好后在油墨桶中倒入油墨，将油墨桶和油墨泵连接好，并在油墨盘出口套上过滤网。根据规格表中的规定测试并调整油墨粘度待用。
3．8打开版辊运转开关，使版辊转动并用溶剂进行清洗，然后逐渐加速。目测检查版辊无偏心现象后上升油墨盘，将油墨附于版辊上，目测检查传墨辊无缺陷且与版辊平行后调整刮刀角度和平行度（一般刮刀角度控制在45～60°之间），其中需将刮刀气缸留20cm左右的调节空间。
*3．9检测原膜处理面的达因值，将符合达因值标准的原膜安装于印刷机上并在其表面贴好胶带以进行原膜的切换。

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3．10根据规格表对原膜的材质规格尺寸进行确认，并对照原膜规格及原膜张力设定参考表设定放卷、收卷张力，并在套版仪上输入版辊圆周长及马克线的顺序；设定印刷机各机组的干燥温度、印压等。准备与原膜宽度相同的纸管3根装于机器上。印刷前将印刷机空转速度控制在10～20m/min，再次目测确认版辊安装状况、油墨的流动状况及传墨辊的运转状态是否正常。
3．11打开全给风的控制按钮，将印刷机速度调整为30m/min，在此运转速度上将扫瞄头对准马克线位置，并按色序依次进行调整。套色装置调整完毕后进行试印刷，在试印刷过程中截取印刷品与样本进行对比、对照，直至与样本一致（试刷时，如有报废原膜则可使用报废原膜，如无报废原膜则领用同材质/同规格且厚度最薄的原膜作为试验膜）。
*3．12印刷品经印刷人员和品保人员共同确认并在印刷首件样品上共同签字确认后按正常运转速度生产。每个品种的第一卷薄膜印至1000m左右时，调色人员再次取样与样稿进行对比，确认印刷效果。
3．13每20分钟检视机台上油墨桶里的油墨量，保证油墨足够循环（添加油墨时，不得将油墨直接加入油墨盘中，应添加在油墨桶里且添加时必须用搅墨棒不断搅匀）油墨量不低于油墨桶高的1/4。
3．14生产过程中添加油墨或溶剂后应及时取样与样稿比较，并做好自检记录。
3．15印刷中更换原膜时，应检测各色油墨的粘度、油墨量及油墨流动性，并记录。
*3．16每隔10分钟机台操作人员应用频闪灯检查印刷品是否有异常现象，并记录；每隔10分钟目视薄膜收卷、放卷的运转情况，检查薄膜是否有荡边、斑点、折皱、暴筋、端面不平整现象，如存在上述现象应及时更换原膜。
3．17生产过程中及时整理、整顿机器周围的环境卫生，保持清洁、整齐。
3．18印刷好的每一卷半成品均需正确填写下工序联络单，并放入印制后的膜卷中。
3．19每卷原膜印刷结束后均须检查印刷品油墨附着力、版面套色情况，查看有无文字缺陷、色差、脱墨、刀丝、版污及油墨渗透力、着色程度、左右平衡度差等。

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3．20在每种产品印完后，协助机台作业员回收剩余油墨，回收油墨应密闭保存并做好标示，送入调色房的存墨架上。
3．21表印生产工艺参数
印刷速度
130-150m/min
油墨颜色
油墨粘度(秒)
烘箱温度(℃)
压辊压力(mPa)
刮刀压力(mPa)
白
15-17
75±5
0.2-0.4
0.2-0.3
黄
15-17
60±5
0.2-0.4
0.2-0.3
红
15-17
60±5
0.2-0.4
0.2-0.3
蓝
15-17
60±5
0.2-0.4
0.2-0.3
专色
18-20
65±5
0.2-0.4
0.2-0.3
金
18-21
70±5
0.2-0.4
0.2-0.3
黑
14-15
55±5
0.2-0.4
0.2-0.3
放卷张力(kg)
卷出张力(kg)
卷入张力(kg)
收卷张力(kg)
锥度
7-12
8-15
12-17
8-15
4-6
3．22里印生产工艺参数
印刷速度
100-130m/min
油墨颜色
油墨粘度(秒)
烘箱温度(℃)
压辊压力(mPa)
刮刀压力(mPa)
白
14-16
70±5
0.2-0.4
0.2-0.3
黄
14-16
55±5
0.2-0.4
0.2-0.3
红
14-16
55±5
0.2-0.4
0.2-0.3
蓝
14-16
55±5
0.2-0.4
0.2-0.3
专色
18-20
60±5
0.2-0.4
0.2-0.3
金
18-21
65±5
0.2-0.4
0.2-0.3
黑
13-15
50±5
0.2-0.4
0.2-0.3
放卷张力(kg)
卷出张力(kg)
卷入张力(kg)
收卷张力(kg)
锥度
7-12
8-15
12-18
8-16
4-6

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4．检品
4．1检查检品机，打开空压机气源，开启电源。
4．2装上待检薄膜，打开EPC、EPC校准后切换为自动跟踪。
4．3根据薄膜宽度和厚度调整张力，将计数器复零、日光灯关闭，调整频闪灯使其与检品机运转速度同步以使画面相对静止便于检查。
4．4根据上工序联络单上记载的不良记录或注意事项进行检查并去除不良品。接接头时需使接头处版面图案完整，如果其中一版面有不良情况（如版伤、刮丝、污点）但其它版面能用，则需在下工序联络单上详细注明，引起下道工序注意。
4．5检品结束后,在次工程联络单上做好原始记录。

备注：*号列为生产工艺关键控制点

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复合岗位作业指导书
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1． 复合
1．1根据生产计划检查生产任务书、产品规格表是否有效（应有业务、制版确认及部门主管审核）。
1．2开启循环水阀门并确认管内有水，检查机器连接及电器部分后接通电源，同时检查涂布辊与复合橡胶压辊的清洁度。
1．3各机台主机手检查原材料标示单，如原料存在检验异常时（如紧急放行、让步允收等）在《下工序联络单》的左上角记录异常状态，然后核对生产计划，确认领料是否有误。
1．4原膜上机前由车间操作人员按照至少2卷/厂家/班次的比例抽检称重并记录，并与原膜标重进行对比，若存在短少现象（重量偏少1Kg以上）则由操作人员填写《原物料品质异常报告单》，经品保、采购部门确认后，向原膜供应商投诉。
1．5配胶
1．5．1调胶前先检查胶桶内是否有杂物，以防堵塞胶泵。
1．5．2检查所要配比的胶水型号（如有剩余胶水需检查型号是否相同），严格按照胶液配比表将溶剂、主剂和固化剂按规定比例配制，但需注意：
a、复合珠光膜类品项时，胶水按透明膜类标准调配；
b、复合PE膜类品项时，胶水按镀铝膜类标准调配；
c、复合单层基材超过80μm的薄膜时，胶水按铝箔类标准调配。
材质
主剂(kg)
固化剂(kg)
浓度(%)
溶剂(kg)
粘度(秒)
透明膜类
20
4
25
48
13±1
镀铝膜类（PET/PE、OPP/PE、NY/PE）
20
4
30
36
15±1
铝箔类
20
4
30
36
15±1

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复合岗位作业指导书
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*1．5．3用调胶棒将溶剂、主剂、固化剂搅拌均匀后，使用3号察恩杯、秒表测量粘度并记录，直至符合胶水粘度要求，生产时每2小时检测一次胶水粘度并记录。剩余胶液加兑溶剂后密封保存，超过12小时胶液浓度增加，变稠、变色后不可再使用。
1．5．4在抽胶泵的喷嘴上套上滤网，过滤胶液中的杂质，并将胶液抽入胶盘中。用布沾上溶剂将刮刀擦拭干净，调整刮刀角度，待用。
1．6复合前确认原膜的处理面并用达因液对每卷薄膜检测，当原膜达因值检测合格后（达因值≥38）将原膜穿过各传动辊。
1．7确认原膜的材质、宽度、厚度，参照张力表设定卷取张力与放卷张力。开启对边自动开关及第二放卷预热辊和复合加热辊开关升温至设定范围。
*1．8按运转钮启动机器，降下上胶压辊给原膜上胶，降下复合橡胶压辊复合两层原膜。根据规格书确认并保持烘箱温度张力稳定后加快机器运转速度：一般复合镀铝膜速度应为120-155m/min；复合透明膜速度应为130 m/min-180 m/min；复合铝箔类原膜速度应为80～120m/min。
1．9随时检查抽胶情况，防止胶盘内断胶；切换原膜时应注意检查压辊上胶位置，以防产生复合不良现象（压辊一侧应压在分切线上）。
1．10检查每卷成品的复合状况出现复合不良时及时调整并将不良品部分送至检品工序及时去除或在《下工序联络单》上注明在分条工序中去除。出现复合不良时应在不良部位贴上识别胶带并记录检查时间、检查人及不良情况。
1．11复合好的每卷成品均需称重，并记录在《印刷/复合机运行日报表》、《下工序联络单》上。
1．12复合机温度及压力参数
温度设定(℃)
压力设定(mPa)
加热辊温度
预热辊温度
NO.1烘箱
NO.2烘箱
NO.3烘箱
上胶压力
复合压力
50-60
30-40
60±5
70±5
80±5
0.25-0.40
0.30-0.45
其中复合机烘箱温度分别设置为55℃、60℃、65℃、70℃、75℃

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复合岗位作业指导书
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1．13复合机张力参数
材质
第一放卷张力
第二放卷张力
烘道张力
收卷张力
锥度张力
OPP/CPP
8-10
5-9
5-8
8-16
4-6
OPP/VMCPP
8-10
5-9
5-8
8-16
4-6
OPP/VMPET
8-10
16-26
5-8
18-26
4-8
OPP/VMPET/CPP
8-10
5-7
18-26
18-26
5-8
OPP/VMPET/PE
8-10
3-5
18-26
18-26
5-8
PET/CPP
8-10
5-7
10-18
10-18
4-6
PET/PE
8-10
3-5
10-18
8-16
4-6
PET/VMPET
8-10
5-8
5-8
8-16
5-8
PET/VMPET/PE
8-10
3-5
18-26
18-26
5-8
PET/VMPET/CPP
8-10
5-7
18-26
18-26
5-8
OPP/PE
8-10
3-5
5-8
8-16
4-6
PET/VMCPP
8-10
5-7
12-16
8-16
4-6
NY/PE
8-10
2-4
5-8
8-16
4-6
PET/AL
8-10
18-26
8-12
18-26
5-8
PET/AL/CPP
8-10
5-7
18-26
18-26
5-8
PET/AL/PE
8-10
3-5
18-26
18-26
5-8
NY/CPP
8-10
5-7
5-8
8-16
4-6
消光膜/CPP
8-10
5-7
5-8
8-16
4-6
OPP/珠光膜
8-10
15-24
5-8
8-16
4-6
1．14注意事项：
1．14．1复合透明膜时应加强原物料及成品检查，防止膜涩、透明度差等不良现象发生；
1．14．2如发现原膜爽滑效果较差则应立即停止使用，并送品保检测。
1．14．3每次更换品项再次开机后正常复合第一卷膜时，必须对设定的技术参数进行监控并记录在《复合机技术参数监控表》。

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复合岗位作业指导书
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2．熟化
*2．1将复合好的半成品复合膜送至熟化间，保证熟化间的室温维持在40±3℃并记录。
*2．2根据不同复合膜类型熟化不同时间，透明膜1～5色熟化20h，6～8色熟化24h，镀铝膜熟化36h，二次复合膜熟化48h小时，加工工序根据出室时间及时拖出。
2．3半成品复合膜熟化好后由品保人员检测熟化后半成品复合膜的剥离强度、溶剂残留等相关指标，检测结果符合产品质量要求后自熟化室移至半成品存放区并摆放整齐，不符要求则需继续熟化。

备注：*号列为生产工艺关键控制点

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分条岗位作业指导书
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1． 分条
1．1依据生产计划检查摆放在半成品区内已熟化完毕的半成品复合膜是否完全冷却，如已完全冷却则将复合膜拖至分条区。
1．2检查待加工产品的生产任务书和产品规格表是否有效和齐全。
1．3打开分条机电源和气阀，按照待加工膜宽调好上膜架距离并将待加工膜装在上膜架上。
1．4参照待加工产品的规格表设定基材厚度、成品米数，调节刀距更换相应压辊，对准光点进行EPC跟踪。
1．5取与待加工产品要求规格相应尺寸的纸管秤重并装在分条机上，按下分条机运转电钮，慢速运转1～2米后再次调节纸管与待加工膜的精准度，误差不得超过±1mm。调好后开动运转电钮，慢慢加速至正常运转速度200-250 m/min。
1．6分条时需注意电眼的大小（左右电眼尺寸误差≤1mm）及张力的大小，查看上工序传送的《下工序联络单》中是否有贴合接头和印刷不良的标记。
1．7检查分条后的成品端面是否平整（端面平整度为≤2mm）、有无皱折及卷心是否松动，并将分条好的成品整齐堆放在干净的栈板上。任取一组分条后成品卷膜秤重，取其平均值计算产出净重。
1．8按要求每30分钟填写自检表、分条日报表及分切工艺单。在成品卷膜纸管内侧贴上《质量跟踪卡》，并在每栈板成品卷膜贴《成品标示单》。经品保确认，盖上“合格章”后送至包装区。如有待检品则应贴上《待处理品》标示单，注明待检原因及相关责任人，存放到待处理品区隔离，通知品保及上工序主管检核、确认。
2．分条机张力设定参数
材质
放卷张力（kg）
收卷张力（kg）
OPPH
10.1-12.1
0.22-0.25
OPP20/CPP20
12.1-14.1
0.24-0.28
OPP20/CPP40
12.1-14.1
0.24-0.28
MOP20/CPP20
12.1-14.1
0.24-0.28
OPP30/PE30
12.1-15.1
0.26-0.29
OPP20/VMCPP25
12.1-15.1
0.24-0.28
OPP40/VMCPP25
13.1-16.1
0.26-0.30
OPP20/VMPET12/CPP30
13.1-15.1
0.29-0.38
OPP20/VMPET12/PE30
13.1-16.1
0.29-0.38
PET12/VMCPP25
12.1-15.1
0.24-0.28

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制袋岗位作业指导书
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版次

1．合掌袋
1．1根据规格表上的生产工艺单设定相关系数。
1．2查看卷膜上粘贴的《质量跟踪卡》上是否标有不良记录，如有记录，生产中应该将其筛选出来后，按不良品处理并做记录。
1．3 调节EPC跟踪器（EPC的定位与膜的尺寸相符），并初调折边袋的袋宽、深度（按照半成品卷膜的图案进行初步调试）。
1．4设定原膜张力，终了警报，打孔机，进行光点追踪，设定寸法。
*1．5一切正常后，根据产品的规格调整生产速度。在正常生产中，每20-30分钟按自检表上所列检查项目对产品检查一次，并认真填写自检表。
1．6生产中如发现因各种原因（如上工序不良/设备原因/原膜热封性不稳定/荡边/静电大/膜涩等）实际温度速度必须超过或低于工艺单上的温度速度参数才能达到品质要求时，可在温度、速度参数的基础上提高或降低温度速度，调整生产并在生产工艺单“备注”中记录（可附页），由当班主管确认后执行。
1．7整理袋子（每100枚一打，捆好放在工作台上），在每卷膜生产到卷心时，机器余量警报响时，要到放卷处查看薄膜余量。放料结束时将机器停止运行，装上卷膜。
1．8生产发现批量不合格时，应通知品保部前来检核，并在不合格品上贴上《待处理品》单，存放到待处理区隔离。经现场品保抽检和生产作业人员自检合格的产品按规格表的要求如数装箱，并填写《质量跟踪卡》贴于纸箱上。
1．9整栈板成品入库时不需要标贴《成品标示单》，仓库入库时以外箱标示为准。
1．10合掌机参数

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制袋岗位作业指导书
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材质
尺寸（mm）
温度（℃）
速度（枚/分）
OPPH
≤300
头封：140-150
背封：165-175
70-100
＞300
头封：150-160
背封：165-175
60-80
OPP20/CPP20
≤300
头封：155-165
背封：170-180
100-110
＞300
头封：160-170
背封：175-185
80-100
OPP20/CPP40
≤300
头封：160-170
背封：180-190
100-120
＞300
头封：165-175
背封：185-195
80-110
OPP40/CPP20
≤300
头封：165-175
背封：180-190
100-120
＞300
头封：165-175
背封：180-190
80-110
OPP40/CPP30
≤300
头封：170-180
背封：185-195
90-110
＞300
头封：175-190
背封：185-200
50-60
OPP40/VMCPP25
≤300
头封：165-175
背封：175-185
90-120
2．三封袋
2．1根据原膜的材质和厚度换压板，按4.8.2.9设定相应工艺条件。
2．2调节EPC跟踪器，让其对上跟踪线要符合尺寸。降低机器速度，缩小寸法，进行调试，降低损耗。把冲头对准“由此撕开” 处打撕开口。上下膜对齐后关掉机器，切刀对准十字，设定规定的长度。并检查生产出来的产品是否与生产规格表中的要求一致。
2．3参照规格表中生产工艺单上的参数进行设定，并查看上工序传递的《下工序联络单》，是否有贴合接头、印刷不良记录，以便生产中及时筛选出来。
*2．4一切正常后，根据产品规格调整生产速度，正常生产中每20-30分钟按自检表上所列检查项目对产品检查一次，并填写自检表。
2．5生产中如发现因各种原因（如上工序不良/设备原因/原膜热封性不稳定/荡边/静电大/膜涩等）而导致实际温度速度必须超过或低于工艺单上的温度速度参数才能达到品质
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制袋岗位作业指导书
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要求时，可在温度速度参数的基础上提高或降低温度速度，调整生产并在生产工艺单“备注”中记录（可附页），由当班主管确认后执行。
2．6整理袋子（每100枚一打，捆好放在工作台上），在每卷膜生产到卷心时，机器余量警报响时，要到放卷处查看薄膜余量。放料结束时将机器停止运行，装上卷膜。
2．7在生产中发现批量不合格时，应通知品保部前来检核，并在不合格品上贴上《待处理品》单，存放到待处理区隔离。经现场品保抽检和生产作业人员自检合格的产品按规格表的要求如数装箱，并填写《质量跟踪卡》贴于纸箱上。
2．8整栈板成品入库时不需要标贴《成品标示单》，仓库入库时以外箱标示为准。
2．9三封机参数
材质
尺寸（mm）
温度（℃）
速度（枚/分）
OPPH
≤400
头封：130-140
背封：130-140
80-100
＞400
头封：135-145
背封：135-145
50-80
OPP20/CPP20
≤400
头封：140-150
背封：140-150
80-90
＞400
头封：145-155
背封：145-155
60-80
OPP30/CPP20
≤400
头封：145-155
背封：145-155
80-90
＞400
头封：150-160
背封：155-165
60-80
OPP40/CPP20
≤400
头封：150-160
背封：145-155
80-100
OPP40/CPP30
≤400
头封：150-160
背封：150-160
80-100
＞400
头封：150-160
背封：160-170
60-90

备注：*号列为生产工艺关键控制点

文件名称
倒卷岗位作业指导书
页次

文件编号

版次

1．打开电源开关，将卷膜安装在倒卷机上，拧紧轴套螺母，并将相同尺寸的纸管安装在对面的卷轴上（螺柱夹头应固定紧，否则卷轴会偏移）。
2．打开运转开关，调整收卷张力，旋转速度按钮由慢到快逐步加速，并随时间调整收卷的张力。保持两卷轴上的卷膜平行、端面平整，如不平整必须重来直至收卷整齐。
3．根据待处理单上的提示及卷膜上的胶带标示确定不良品的位置，接近不良品位置时应减速直至停机去除不良品。接膜时应保持两卷膜的图案、文字吻合，并确认卷出方向与厂家要求一致。
4．倒卷完毕卸下卷膜，贴上《质量跟踪卡》，放置于合格品区并贴上成品标示单。卷膜经品保检验合格后在成品标示单上盖“合格”章后方可包装入库，以确保包装的成品均是合格品。
5．填写倒卷日报表，详细记录去除不良品及合格品的数量。

文件名称
包装岗位作业指导书
页次

文件编号

版次

1．查看每栈板成品膜是否有成品标示单，上面是否盖“合格”或“特采”检验章，若有此两章之一的成品则用拖车拖至包装间进行包装。
2．根据生产计划从仓库领取包装产品所需的纸箱，根据产品客户别在纸箱上盖上厂名、生产日期和版号章等，使用替代纸箱时，必须对品名、规格等资料进行修正，并清楚标示于纸箱相应位置。
3．合格的卷膜/袋依照规格表的要求按规定的数量放入包装箱中，如客户有额外要求应遵照执行。包装时需对卷膜/袋进行检查，确保产品质量、避免造成混装、漏装。有特殊要求的产品应做标记，并进行跟踪。特采品由品管员盖“特采”章。包装完毕填写《质量跟踪卡》贴于纸箱上，封箱入库，做好入库记录。另零头卷卷膜入库时外箱上必须用纸胶带缠绕，以便仓库区分。

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