第二版搅拌站管理制度(地铁).doc

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目 录

第一节 原材料管理 3
一． 原材料选择 3
二． 原材料组织 3
三．原材料检验 4
四．原材料储存及使用 5
第二节 技术质量管理 5
第三节 配合比管理 7
一．配合比设计 7
二．混凝土试配 7
三．配合比确定和使用 8
第四节 生产过程管理 9
一. 工程勘察及交底 9
二．技术准备 9
三. 原材料准备 9
四．设备准备 10
五．生产任务 10
六．施工配合比 10
七．开盘鉴定 11
八．生产调配 11
九．生产操作控制 11
十．原材料保障 12
十一. 设备保障 13
十二. 生产质量控制 13
第五节 出厂检验 14
一．拌合物性能检验 14
二、检验处置 15

三、试件留置 15
第六节 供应保障应急措施 15
第七节 剩退回混凝土处置 16
第八节 技术支持与服务 16
一. 混凝土供应前 16
二. 混凝土浇筑时 17
三．混凝土浇筑后 17
第九节 试验管理 17
一．试验操作 17
二．试验记录 18
三．试验报告 18
四．试验台帐 18
第十节 搅拌站安全管理 18
一．基本要求 18
二． 持证要求 19
三． 安全教育与培训 19
四．安全会议 20
五． 安全检查 20
六．设备设施安全要求 20
七．安全事故处理程序 21
第十一节 搅拌站环境管理 22
一．环境管理基本要求 22
二．主要环境污染源 22
三．设备设施环境要求 23
四．环境管理要求 23

第一节 原材料管理
一． 原材料选择
1. 技术质量部对拟使用的原材料检测和试验，确定原材料是否符合工程使用要求；
2. 技术质量部配合物资部对混凝土原材料进行性价比分析，并对供应厂家做材料合格
供方评价，优先选用性价比高的原材料；
3. 技术质量部配合物资部签订混凝土原材料技术合同，主要内容为材料技术指标要求、
资料要求及材料质量问题的违约责任；
4. 搅拌站使用原材料应为合格供方产品，并应有材料厂家的有效资质文件及材料型式
检验报告，保证相关资料的及时性和有效性，型式检验报告经总工程师确认后方可发
放使用；
二． 原材料组织
1. 生产部制定年度和月度原材料采购计划，特殊材料和甲控物资由技术质量部提交采
购计划；
2. 生产部对材料货位管理及更新，更换货位时生产部应通知技术质量部确认；材料员
在首次订货时应通知技术质量部确认后订货；
3. 搅拌站生产部负责混凝土原材料的进场组织及协调工作，生产部对库存骨料进行监
控，保证骨料满足混凝土生产供应要求，库存不足或库容不下通知物资部协调解决；
4. 生产部负责原材料的进场组织及供应保障工作，出现供应问题时通知物资部协调解
决，影响混凝土正常生产时通知技术质量部和调度室协调处理；
5. 混凝土供应高峰或大方量生产时，材料订货应有相应的富裕量，通知供货厂家做好
供应保障工作，并通知物资部协调；
6. 掌握材料供应状态，订货材料在约定时间未到场时，与厂家核实原因并采取相应的
措施；
7. 对进场材料送货单进行检查，确认是否是计划进场材料，不能确定时与相关人员确
认落实后处理；

三．原材料检验
1. 搅拌站技术质量部负责混凝土原材料的进场检验工作；
2. 物资部按规定频次对进场粉料和外加剂进行取样，并委托试验室进行批次检验；
3. 材料检验项目及批量：
材料
品种
进场检测
批次检测
检测项目
频次
必试项目
批量
水泥
/
/
强度、安定性、凝结时间
500吨
粉煤灰
细度、颜色
车检
细度、烧失量、需水量比
200吨
矿渣粉
比表面积、颜色
车检
比表面积、活性指数、流动度比、烧失量
200吨
减水剂
净浆流动度
车检
密度、PH值、减水率、含气量、1h坍落度经时变化量、
50吨
砂
筛分析、含泥量
日检
筛分析、含泥量、泥块含量、
周检
石
/
/
筛分析、含泥量、泥块含量、针片状、
压碎指标
周检
陶粒
堆积密度
车检
堆积密度、表观密度、筒压强度、吸水率
200m3
4. 砂子进场时质量员逐车检查，质量异常时取样检测相应的项目；
5. 质检员对进场砂子取样，检测含水率、含石率、细度模数和含泥量，每班不少于一
次，料场砂子质量异常时取样检测相应项目；
6. 质检员对骨料堆场砂、石进行检查，质量异常时取样检测相应项目，骨料质量
异常时不准敛料或上料使用，不符合使用要求的骨料退场处理；
7. 陶粒进场时每车取样检测堆积密度，堆积密度符合要求后通知材料员卸料；
8. 粉煤灰进场时均应上车取样，温度大于50℃时退场处理。颜色、细度每车检测，烧失量每周不得少于一次，颜色正常、质量合格通知材料员卸料；
9. 粉煤灰卸料过程中在卸料管上取样，每车不得少于1次，颜色正常细度合格方可继
续卸料；
10. 定期在粉煤灰筒仓取样检测粉煤灰细度，每周不少于一次，在取样后搅笼截门应关闭严密；

11. 矿渣粉进场时质检员每车取样，颜色异常退场处理；检测比表面积符合要求通知材
料员卸料；
12. 外加剂进场时，质检员每车取样检测，颜色正常、净浆流动度符合要求通知材料员
卸料；
13. 材料检测出现不合格时退场处理，试验室做材料不合格品处置单，转发技术质
量部和物资部，出现质量问题的材料暂停进场，要求材料厂家整改，对不能整改或频繁
出现质量问题的供货厂家，要求供应部取消合格供方资格；
四．原材料储存及使用
1. 生产部负责材料的储存管理工作，材料标识应清楚准确；
2. 骨料应分仓堆放于遮盖的大棚内，严禁混仓混堆；
3. 散装粉料储存于筒仓内，筒仓应有除尘、防潮防渗漏措施；
4. 液体外加剂储存于有防腐措施的罐仓内，应有独立管路和防冻保温措施；
5. 袋装材料应码放整齐，存放于通风干燥遮阳处，应有防潮防水措施。
6. 水泥储存不宜超过三个月，超过三个月的水泥应复检，根据复检结果使用；
第二节 技术质量管理
1. 技术质量部应对执行的标准规范及时更新，保证标准规范执行的有效性；
2. 技术质量部对拟使用的原材料检测和试验，确定原材料是否符合工程使用要求并签
署材料评审意见；
3. 技术质量部对进场材料进行检验，不符合使用要求时退场处理，填写材料不合格品
处置单，转发物资部；
4. 技术质量部实时掌握原材料批次检验结果，根据材料检测指标波动变化对混凝土配
合比进行相应调整，如批次检测不合格时应对不合格材料清仓退场处理；
5. 技术质量部根据市场需求做混凝土配合比技术储备工作，或针对工程要求做混凝土
试配工作，试验室设专人负责混凝土试配的组织实施；
6. 混凝土配合比设计依据《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ/T55）和《建筑工程冬
期施工规程》（JGJ/T104）的相关要求，特种混凝土或有特殊要求混凝土配合比设计执
行现行国家相关标准；

7. 总工程师对试配结果进行确认，试验室主任在符合使用要求的试配记录中选
取配合比，制定混凝土配合比选用表，经总工程师审核、批准后方可使用；
8. 总工程师向混凝土质量控制人员授权，在规定范围内对混凝土配合比进行调整，
调整应有技术依据和调整记录；
9. 技术质量部在配合比正式使用前需进行试拌验证工作，在混凝土配合比使用过程中，
选择有代表性的配合比定期进行试拌；
10. 技术质量部根据生产任务单对应混凝土配合比选用表，签发配合比通知单；
11. 混凝土对生产、浇筑有特殊要求时，质检员应向相关部门交底，特殊浇筑工艺或特殊混凝土应编制专项施工技术方案，并向相关部门和施工单位进行交底；
12. 配合比首次使用开盘鉴定时，总工程师组织试验、质控和生产人员参加，并留置
试件验证混凝土配合比；
13. 质检员对混凝土生产过程中质量进行监控，在授权范围内调整混凝土配合比满足施工浇筑要求，设备、原材料不符合质量控制要求时，要求相关部门处理解决后生产；
14. 质检员对出厂混凝土逐车检验，根据技术要求检测相应的项目，符合要求方可出厂，并留置相应的出厂检验试件委托试验室检测；
15. 试验室应掌握混凝土强度检测数据，根据强度数理统计结果，对混凝土质量控制水平进行评价和分析，并采取相应技术措施；
16. 混凝土生产、运输、浇筑过程中，出现影响混凝土质量的异常情况时，相关人员应及时通知质检员处理；
17. 技术质量部按工程要求向施工方提供技术资料，向施工单位提供开工、竣工资料须经综合办授权；
18. 技术质量室在不影响混凝土质量追溯和工程结算的前提下，对施工方提出的资料更改要求进行更改，并做好资料更改记录；
19. 技术质量部负责工程技术资料的归档、保存，负责到期资料的销毁。

第三节 配合比管理
一．配合比设计
1. 混凝土配合比设计依据《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ/T55）、《轨道交通工程结构混凝土裂缝控制与耐久性技术规程》以及其他相关技术规程进行；
2. 冬施混凝土配合比设计尚应符合《建筑工程冬期施工规程》（JGJ/T104）的相关要求；
3. 有其他特殊要求的混凝土及特种混凝土配合比设计尚应按照现行国家有关标准执行；
4. 当使用矿物掺合料时，其掺量和种类的选择尚应符合《混凝土矿物掺合料应用技术
规程》（DBJ/T01-64）的相关要求。
二．混凝土试配
1. 试配过程中应确保各种原材料具有使用代表性，配合比试验应与生产用的原材料一
致。当水泥、外加剂或矿物掺合料等原材料的产地、品种规格或型号发生显著变化时，
应重新进行配合比设计；
2. 在计算配合比的基础上应进行试拌，计算水胶比宜保持不变，并应通过调整配合比
其他参数使混凝土拌合物性能符合设计和施工要求，然后修正配合比，提出试拌配合比。
试配记录应详细填写拌合物出机坍落度与扩展度、1h的静态经时坍落度损失、和易性、
含气量、初终凝时间及表观密度等各项性能参数；
3. 在试拌配合比基础上应进行混凝土强度试验。试验时宜采用增加和减少水胶比0.05．砂率可增加和减少2%分别进行强度试验，用水量应与试拌配合比相同，混凝土拌合物性能应符合设计和施工要求；
4. 进行试配混凝土强度试验时，每个配合比应至少制作一组试件，标准养护到28d或规定龄期时试压，大体积混凝土宜有60天或90天标准养护试件的抗压强度值。根据工
程要求如需验证3天、7天等不同龄期的强度，宜留置相应龄期试件；
5. 同一配比按照不同龄期进行的强度试验，根据各龄期试件强度情况，宜绘制强度龄
期增长曲线，做为总结混凝土强度增长规律的依据；
6. 根据上下浮动水胶比试配所得的混凝土强度试验结果，宜绘制强度和水胶比的线形
关系图或插植法确定略大于配制强度对应的水胶比；
7. 根据最终确定的水胶比，应对用水量、外加剂用量、胶凝材料用量和骨料用量进行相应调整；
8. 混凝土拌合物表观密度应根据规范要求进行校正；
9. 对耐久性有设计要求的混凝土应进行相关耐久性试验验证；
10. 配合比调整确定后，应测定拌合物水溶性氯离子含量，试验结果应符合相关规定；
11. 冬施混凝土试配强度应适当提高，宜使用单掺粉煤灰配合比，当使用粉煤灰和矿粉双掺时，掺合料的掺加比例宜取低限，混凝土试配除留置混凝土标养强度外，还应留置
-7天和-7+28天混凝土试件。
12. 试验室宜选取有代表性的配合比，对外加剂掺量、砂率、用水量在一定范围内进行调整试验，以确定施工配合比的授权调整范围。
三．配合比确定和使用
1. 混凝土配合比试配的各项技术指标经试验均满足配合比设计要求后，由试配负责人提交试配报告，试验室主任审核，经搅拌站总工程师批准后可签发备用；
2. 用于轨道交通工程的混凝土配合比试配完成后经搅拌站总工程师确认后，还应报轨道交通工程混凝土总监理办公室审核、批准后，方可使用。
3. 混凝土配合比正式启用前，试验室应根据当前生产使用的原材料，在试验室对所选用的配合比进行试拌验证，验证内容：
（1）和易性：流动性（坍落度、扩展度）、粘聚性、保水性等；
（2）凝结时间；
（3）坍落度保留值；
（4）含气量和容重；
（5）不同龄期力学性能；
（6）工程要求的其他验证内容。
4. 验证结果不能满足使用要求时，试验室应重新选用配合比或重新进行配合比设计。

第四节 生产过程管理
一. 工程勘察及交底
1. 搅拌站在混凝土供应前，应对行驶路线和施工现场进行勘察，并向执行生产任务的人员进行交底。
2. 勘察行驶路线
2.1 确定快捷的车辆行驶路线及距离，且宜有不少于一条备用路线；
2.2 道路行驶路线的安全风险源；
2.3 正常情况下的车辆行驶时间。
3. 勘察施工现场
3.1 施工现场场地情况、车辆进出通道和车辆存放场地；
3.2 泵送设备安装场地情况；
3.3 施工现场车辆行驶及泵送操作的安全风险源。
二．技术准备
1. 搅拌站应根据混凝土性能、工程结构特点、施工工艺要求等，选取与之相对应的配合比。
2. 搅拌站向施工方提供相关的混凝土技术资料，并对混凝土施工浇筑过程中的注意事项及要求进行交底；
3. 搅拌站就混凝土生产过程中，影响混凝土质量的环节，向站内相关部门和人员进行交底。
三. 原材料准备
1. 搅拌站根据混凝土生产任务需要，制定原材料进场计划并组织实施；
2. 搅拌站应保证原材料储存充足，满足混凝土连续生产需求；
3. 混凝土供应高峰时，搅拌站应制定相应的原材料供应保障措施。

四．设备准备
1. 搅拌站应根据搅拌机组生产能力，合理调配生产机组，确保设备完好；
2. 搅拌站根据生产任务量配置相应的上料设备，满足骨料上料要求；
3. 搅拌站根据工程混凝土供应要求，配置相应的混凝土运输车辆和泵送设备；
4. 冬期施工期间，搅拌站应保障供热系统完好，并做好相关设备设施的保温工作。
五．生产任务
1. 接受电话订货时，调度应按照《预拌混凝土浇筑任务单》的项目要求，详细询问订货内容并做好记录。调度接收任务后应与对方重述订货内容进行确认。接受传真订货时，调度对传真内容进行检查，不清楚内容与施工方核实确认；
2. 调度将订货记录转交技术质量室下达《预拌混凝土生产任务单》，并通知相关部门组织生产，并组织泵送设备在施工要求时间到达施工现场；
3. 调度接到施工方浇筑指令，与施工人员对《预拌混凝土生产任务单》进行开盘前确认内容应包括：施工单位、工程名称及部位、混凝土强度等级及技术要求、混凝土方量、泵车到达时间、要求混凝土到达时间等，保证开盘任务的准确性；
4. 调度根据生产任务的要求、结合当前的生产情况及预计开盘的任务情况，合理安排开盘顺序，以保证供应的及时性和连续性；
5. 调度结合搅拌设备状况和材料情况，合理调配生产机组，不宜出现多机组交替生产的情况；
6. 因搅拌站原因不能及时开盘时，调度应与施工方沟通，并告知预计开盘时间。
六．施工配合比
1. 质检员接到生产任务单后，根据已验证的配合比下达《混凝土配合比通知单》。
2. 质检员对砂、石取样检测含水率及砂含石率，取样应有代表性，每班应不少于一次，当砂、石含水率或砂含石率显著变化时，应增加测定次数；
3. 质检员根据砂、石含水率和砂含石率计算混凝土施工配合比；

七．开盘鉴定
1. 混凝土开盘鉴定由质检员组织实施，由试验员、质检员、操作员和驻站监理等人员参加。配合比首次使用时，由总工程师组织开盘；
2. 搅拌站生产、技术部门对混凝土原材料进行检查确认，确保原材料厂家、品种、规格与《混凝土配合比通知单》相符；
3．生产部对搅拌机组、生产控制系统和计量系统进行检查确认，确保机组性能完好符
合混凝土生产要求；
4．操作员录入施工配合比，质检员对录入的施工配合比进行确认，确保配合比数据的
准确性、所使用的原材料与配合比相符；
5．质检员根据技术要求，确定混凝土搅拌时间；
6．操作员对原材料计量过程进行检查，确保原材料计量误差符合要求；
7．搅拌站技术部门应对开盘混凝土取样，检测混凝土拌合物性能指标（和易性、含气量、温度），符合要求时方可正式生产；不符合要求时，应采取相应的措施，重新进行开盘。
八．生产调配
1．调度根据施工要求供应速度及道路交通情况，合理安排车辆数量和控制发车频率；
2．调度应掌握生产任务执行情况，出现异常情况时，及时通知相关部门协调解决，保
证混凝土正常供应；
3．调度监控车辆行驶轨迹，掌握混凝土车辆运行情况，保证供应的及时性和连续性；
4．调度应掌握混凝土施工浇筑情况，当混凝土不能正常浇筑、施工现场混凝土运输车
辆积压及长时间等待时，调度应主动与施工现场人员联系，采取相应的应对措施；
5．混凝土生产供应过程中，出现突发事件时，调度应及时通知相关部门启动应急预案；
6．调度应做好交接班工作，并详细填写《调度交接班记录》（附表7-5）。
九．生产操作控制
1. 操作员应对搅拌机生产控制系统和生产管理系统进行下列项目的检查，确保系统的正常运行：
1.1 空气压缩机工作压力应满足生产控制要求（0.5MPa～0.8MPa）；
1.2 搅拌机动态检查，搅拌机应运行正常，运行电流相对平稳；
1.3 上料皮带检查；
1.4 计量称、集料斗和搅拌机卸料仓门等检查；
1.5 计量称归零校核；
2．操作员应严格执行混凝土生产指令，经质检员检查确认后开始生产；
3．在生产过程中，操作员应随时检查以下内容：
3.1 计量称限位开关是否到位、称量值是否稳定、料仓门关闭是否严密；
3.2 原材料卸料是否正常，卸料不完全且超过允许误差严禁直接归零，应通知维修人员处理后归零；卸料完成后，计量系统出现负误差时，必须归零后方后可进行下一盘计量；
3.3 计量误差检查，计量偏差应符合下表要求：
原材料品种
水泥
细骨料
粗骨料
水
掺合料
外加剂
每盘计量允许偏差
±2％
±3％
±3％
±1％
±2％
±1％
累计计量允许偏差
±1％
±2％
±2％
±1％
±1％
±1％
注：累计计量允许偏差指每一车运输车中各盘混凝土的每种材料累计称量的偏差值。
3.4 原材料计量误差超出允许偏差时，及时通知设备部处理；
3.5 操作员应观察搅拌机电流变化，电流异常时禁止卸料，通知质检员处理；
4. 操作员应确认运输车辆与生产指令相符，车辆准确就位、罐体转向和转速正常后卸料，卸料时应控制卸料速度防止溢撒；
5. 在生产过程中，出现设备故障时，操作员应及时通知调度等相关人员采取相应措施解决；
十．原材料保障
1. 物资部根据混凝土生产速度，动态监控原材料进场、消耗及库存情况，满足混凝土连续生产需求；
2. 因材料供应不及时可能影响混凝土正常生产时，物资部应及时采取措施解决材料供应问题，并及时通知生产部采取相应措施，保证已开盘任务的供应要求；
3. 铲车司机应保证骨料上料的连续性，在上料过程中防止原材料混料，并对骨料进行检查，发现杂物应及时清除；
4. 骨料含水率差异大时应分开使用，严禁交替使用含水率差异大的骨料；砂石分离机分离出的骨料，应和其他骨料混匀后方可使用，不得直接上料；
5． 在冬期施工期间应使用含水率相对较低的骨料，在上料前应清除骨料内的冻块；
6． 铲车司机对料场遗撒骨料应及时清理。
十一. 设备保障
1． 在生产过程中，维修工应进行下列内容的巡视检查，出现异常情况，及时通知相关人员，并解决处理：
1.1 各动力系统运转是否正常，有无异常噪音和过热现象；
1.2 原材料上料计量是否顺畅，是否存在原材料上料慢或不上料的情况；
1.3 骨料上料传送皮带应有专人看护和监控，检查皮带运转情况，是否有皮带跑偏、物料遗撒、漏料等情况；
1.4 检查材料仓门和集料斗门开、关是否到位，是否有遗撒、漏料情况；
1.5 其他相关生产设备。
2． 维修工应及时排除巡视过程中发现的设备故障，对不能排除的故障应及时上报。
十二. 生产质量控制
1. 质检员根据生产任务单掌握工程情况和混凝土技术要求，确定混凝土拌合物性能控制指标；
2．在混凝土生产过程中，搅拌站技术部门对使用的原材料质量进行监控，根据材料质
量波动对配合比进行相应的调整；原材料质量不能满足使用要求时，通知主管领导处理，
更换符合使用要求的原材料；
3. 在混凝土生产过程中，质检员对生产设备及原材料计量偏差进行检查，确保配合比的有效执行；生产设备出现影响混凝土质量的故障时，要求生产部解决处理后方可生产；
4．质检员对装运混凝土的运输车辆进行反转检查，确认车内无残余混凝土、无积水；
5．混凝土拌合物性能不符合控制指标要求时，质检员应在授权范围内对混凝土配合比
进行调整，以满足拌合物性能控制要求；在授权范围内调整后混凝土拌合物仍不能满足
要求，质检员应通知试验室重新签发配合比。
6. 配合比调整授权范围应根据试验室试验结果确定，由总工程师签发授权书，调整范围可参见下表：
序号
调整项目
调整范围
1
砂率
±3%
2
减水剂掺量
胶凝材料总量的±0.3%
3
水
0～-10kg/m3
7．在混凝土生产过程中骨料含水率、砂含石率出现变化时，应及时调整混凝土施工配合比；
8．对混凝土温度有要求时，质检员应采取相应的措施满足混凝土温度要求；
9．质检员对混凝土进行质量跟踪及信息反馈，站内质检员根据反馈的信息对拌合物性能指标进行相应的调整；
10．出现影响混凝土质量的异常情况和突发事件，质检员应及时采取相应的应对措施，对于无法处理情况应及时上报领导。

第五节 出厂检验
一．拌合物性能检验
1. 混凝土拌合物性能检验应采取逐车检查拌合物和易性与抽样检测拌合物性能指标相结合的方法，拌合物性能符合要求方可出厂。
2． 检验项目及要求
2.1 坍落度：每次取样均应检验；
2.2 含气量：混凝土含气量要求时检验；
2.3 温度：夏季高温温施工和冬期施工时，工程对混凝土有温度要求时；
2.4 凝结时间：同一工程、同一配合比应至少检验一次；
2.5 氯离子含量：同一工程、同一配合比应至少检验一次；

2.6 工程要求的检测项目。
3. 同—生产任务单，每100m3混凝土取样不应少于1次，不足100m3亦取样一次；混凝土方量超过1000m3时，每200 m3取样不应少于一次；
4. 在同一车混凝土运输车中取样，取样时混凝土应搅拌均匀，取样量应多于于试验所需量的1.5倍，且不宜少于20L；从取样完毕到开始做各项性能试验不宜超过5min。
二、检验处置
1． 混凝土拌合物性能出厂检验合格，经质检员签字确认后出站；
2． 拌合物性能出厂检验不合格时，按规定进行处置；
3． 出厂检验应填写《混凝土出厂检验记录》（附表7-8）。
三、试件留置
1. 力学性能试件
1.1 立方体抗压强度试件：
每次取样应至少制作一组标准养护试件；驻站监理抽检试件以搅拌站留置试件30%的比例留置；每组3个试件应由同一车的混凝土中取样制作。
1.2 其它力学性能检验试件留置按现行标准执行。
2. 耐久性试件
2.1 对于同一工程、同一配合比的混凝土，检验批不应少于一个；
2.2 对于同一检验批、设计要求的各个检验项目应至少完成一组试验；
2.3 同一检验批混凝土的强度等级、龄期、生产工艺和配合比应相同。
2.4 耐久性能检验项目包括：抗冻性能、抗水渗透性能、抗硫酸盐侵蚀性能、抗氯离子渗透性能、抗碳化性能等；
3. 其它试件留置
3.1 配合比首次使用时宜留置3d、7d等早龄期标准养护抗压强度试件；
3.2 按工程要求留置相应的试件；
第六节 供应保障应急措施
1. 电气工程师负责生产管理系统维护工作，保证网络正常连接，当系统连接出现故障
时，为保证混凝土正常供应，可采取手工出票单机生产，系统恢复正常后再手动录入；
2. 搅拌站应备有设备常用的备件，设备出现故障时及时更换，当设备故障且无备件时，
可经主管领导批准后，供应部直接采购，搅拌站配合供应部采购及手续完善工作；
3. 对可预知的停水，生产部在停水前将水箱储满、水车待命等措施；对突发的停水情
况，调查停水原因、确定停水时间，水箱储备水不能满足生产要求时，生产部通知供应
部协调处理；
4. 对可预知的停电，调度通知合同管理部与施工方协调；对突发的停电，生产部调查
停电原因、确定停电时间，调度通知合同管理部协调处理，对必须保证连续供应的工程，
调度组织外借混凝土满足供应要求；
5. 当生产能力不能满足供应要求时，调度通知合同管理部，对未开盘的任务与施工方
协商延后供应，不能延后供应时，调度组织外借混凝土满足供应要求；
6. 在出现恶劣天气时，对未开盘的任务，调度与施工方协商延缓开盘，对已开盘的任
务，在保证安全、质量前提下进行；
7. 当施工过程中出现异常情况时，调度与施工方沟通，在保证生产安全和结构质量的
前提下处理突发事件。
第七节 剩退回混凝土处置
1. 调度调查核实剩退回原因，并填写《剩退混凝土通知单》，对影响商务结算的剩退回混凝土，调度及时通知合同管理部；
2. 技术质检员对剩退回混凝土检验评定，对剩退回混凝土提出处理意见；
3. 调度优先安排剩退回车辆处理及浇筑，确保转发使用的混凝土在有效时间内浇筑；
4. 剩退回混凝土转发利用时应留置质量检验试件，并应有剩退回混凝土处置记录；
5. 对不能转发利用的剩退回混凝土，制作方砖或使用砂石分离机分离；
第八节 技术支持与服务
一. 混凝土供应前
1． 搅拌站在混凝土供应前，应参加施工单位组织的技术交底会；
2． 搅拌站在满足施工单位施工方案要求的同时，提出合理化建议；
3． 对于特种混凝土或有特殊施工技术要求的，搅拌站应制定专项的供应及质量保障方
案，并向施工单位进行交底；
4． 搅拌站在混凝土供应前应及时向施工方提供相应的报审技术资料。
二. 混凝土浇筑时
1． 混凝土浇注时搅拌站派专职技术人员或调度等人员到施工现场，就混凝土供应及
质量情况进行沟通、协调，并将现场混凝土质量及施工进度配合等情况及时反馈到搅拌
站；
2． 搅拌站配合施工方处理混凝土浇筑过程中出现的异常情况和突发事件；
3． 向施工方提供混凝土保温、保湿等养护方式的合理化建议。
三．混凝土浇筑后
1． 搅拌站应定期对施工单位进行回访（《顾客满意信息调查表》，根据施工方提出的意
见和建议做相应的改进措施；
2． 搅拌站在混凝土浇筑后，及时了解混凝土拆模后外观情况、混凝土强度发展情况，
对存在的不足之处在后期的供应中持续改进；
3． 协助处理混凝土结构存在的质量问题。
第九节 试验管理
一．试验操作
1. 试验员必须持证上岗，并应严格按照相应的试验方法标准开展试验检测工作；
2. 试验员严格按照仪器设备操作规程进行试验操作，并及时填写《仪器设备使用记录》；
3． 试验项目对温度、湿度有要求的，在试验检测前后应控制好环境的温度、湿度，并
做好温度、湿度记录；
4． 因停水、停电或设备故障而中断的试验，必须重新进行试验；
5． 试验员在试验完成后或下班前应清洁仪器设备，检查水、电是否关闭。
二．试验记录
1． 各类试验的原始记录必须手工填写，应使用签字笔或钢笔书写，记录应清楚；
2． 原始记录不得随意涂改，如需修改应在修改处划两条斜线，写上正确内容，并签名
或加盖个人印章；
3． 试验数据记录、计算结果和评定结论做出后，应由审核人审核，确保真实、准确无
误，试验人和审核人不能为同一人；
4． 试验记录应按照不同试验种类分别编号、整理。
三．试验报告
1． 各种试验报告按照原始记录的内容进行出具，并填写报告日期和统一编号，经试验
人、审核人、批准人签字并加盖红章后方可发放；
2． 试验报告签字人的资格和责任：
批准：技术负责人和试验室主任有批准权，对批准的报告负有技术责任；
审核：审核人须持证上岗，并对报告的准确性负责；
试验：试验人须持证上岗，对出具的试验报告与原始记录的一致性负责。
3． 试验报告必须得出明确的结论，结论中应明确说明依据的试验标准规范；
4． 试验报告应按照不同试验种类分别整理，装订及存档。
四．试验台帐
1. 各项试验应按照先后次序独立编号，每项试验编号应保持连续，不得重号、漏号；
2. 试验员应及时根据试验结果按试验编号的顺序登记试验台帐。
第十节 搅拌站安全管理
一．基本要求
1. 搅拌站安全生产工作贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，执行“安全生产一票否决制”；
2. 搅拌站成立由站长担任组长的安全管理领导小组，成员由专职安全员和部门负责人组成；
3. 搅拌站编制安全生产规章制度和安全操作规程等安全管理文件，经站长审批后实施。
4. 搅拌站制定年度安全工作目标和实施方案，签订安全生产工作责任书，落实全员安
全生产责任制；
5. 搅拌站在生产过程中定期组织安全检查和安全会议，针对出现的安全隐患限期整改；
6. 搅拌站出现安全事故时，应按照 “事故原因未查清不放过，当事人和群众没有受到教育不放过，事故责任人未受到处理不放过，没有制定切实可行的预防措施不放过”的原则进行事故的调查、分析及处理。重大安全事故按要求上报上级主管部门；
二． 持证要求
序号
岗位
证书
颁证部门
1
专职安全员
专职安全员
北京市住房和城乡建设委员会
2
搅拌运输车、泵车驾驶员
驾驶证、从业资格证
公安交通管理局、运输管理局
3
泵车操作工
混凝土泵、泵车操作维修
/
4
铲车司机
特种设备操作人员
北京市安全生产监督管理局
5
电气焊工
特种作业操作证
北京市安全生产监督管理局
6
电工
特种作业操作证
北京市安全生产监督管理局
7
搅拌机操作员
搅拌工
搅拌站
8
试验员
试验员
住房和城乡建设委员会
三． 安全教育与培训
1. 新聘用员工经厂级、车间和班组三级安全教育，经考核合格后方可上岗；
2. 各部门对新上岗人员进行岗位安全培训，经考核合格并签订安全生产责任书后方
可独立上岗；
3. 各部门定期进行班组安全教育及培训，每周不得少于一次，并形成安全培训记录；
4. 各部门安全培训和教育学习应每月组织一次，全年教育学习时间累计不少于12
小时；
5. 搅拌站每年应有不少于一次的安全消防演习及安全救护演习；
四．安全会议
1. 搅拌站每年组织年度安全工作会，对上年度的安全工作进行总结，总结上年度安全
工作取得的成绩和出现的问题，并应有相应的奖励和惩罚措施；制定本年度的安全生产
管理目标，编制安全生产管理目标实施方案，签订部门年度安全生产责任书；
2. 各部门每月组织月度安全例会，对月度安全检查情况进行总结，落实安全隐患整改
情况，制定预防措施，对相关责任部门和责任人做出处理；
4. 各班组每天交接班时应召开班前会，对上一班工作中的安全问题进行总结，对当天
的工作内容进行分配及安全教育。每周至少有一次班前会应形成会议记录；
5. 搅拌站发生安全事故后，应及时组织安全事故专题会。通报事故原因和处理结果，提出预防纠正措施。
五． 安全检查
1. 搅拌站在安保部组织下，对搅拌站安全运行记录、设备设施安全状况和安全操作行
为进行检查；
2. 各部门负责人组织，班组长参加，每周一次。内容为部门安全运行记录、设备设
施安全状况和安全操作行为；
3. 生产过程中班组人员，对设备设施安全状况进行巡检。
六．设备设施安全要求
1. 搅拌站电力、电器应由专业部门设计、安装，验收合格后方可使用；
2. 搅拌站使用的配电柜、配电箱、电缆、电线和各种电器开关， 均为符合使用要
求的合格产品；
3. 搅拌站配电柜、配电箱、电器应有漏电保护装置，并有防护措施；
4. 砂轮机、切割机应有完整有效的防护罩；
5. 械设备的传动部位、咬合部位均应有防护罩，并应有警示标志；
6. 搅拌站上料皮带周围应有防护隔离装置、急停装置；
7. 搅拌机组各仓门闭合位置应有限位开关控制装置；
8. 高空悬挂物和设备应安装牢固，高空操作平台应有安全防护设施；
9. 空气压缩机、氧气瓶、乙炔瓶等压力容器均应安装压力表，空气压缩机应有有效泄压装置；
10. 搅拌站厂区有影响车辆和行人通行的沟、坑时应设置防护设施和警示标识；
11. 搅拌站应配备齐全有效消防器具、器材，绘制消防器具、器材平面布置图，安全警
示标识，安全逃生标识应