JB／T 8329-2008 数控床身铣床 技术条件.pdf

l C S2 50 8 02 0 J5 4 备案号：2 4 6 3 6 - - 2 0 0 8 中华人民 - H - 、 圆 和国机械行业标准 J B T8 3 2 9 k 一2 0 0 8 代替J B T8 3 2 9 19 9 6 J B T8 5 9 9 9 9 7 2 1 数控床身铣床技术条件 C N C b e d t y p em i l l i n gm a c h i n e s - - S p e c i f i c a t i o n s 中华人民共禾口国国家发展和改革委员会发布 目次前言1 范围12 规范性引用文件13 一般要求14 附件和工具15 安全卫生26 加工和装配质量27 机床的空运转试验47 1 主运动机构的空运转及主轴轴承的温度和温升试验。47 2 进给运动机构的空运转试验47 3 主运动和进给运动速度的检验47 4 机床功能试验47 5 空运转功率试验57 6 整机连续空运转试验58 机床的负荷试验一68 1 试验项目68 2 承载工件最大重量的运转试验68 3 主传动系统最大扭矩的试验68 4 主传动系统达到最大功率的试验69 最小设定单位试验69 1 一般要求69 2 直线运动轴线最小设定单位试验79 3 回转轴线最小设定单位试验81 0 原点返回试验，91 0 1 一般要求91 0 2 直线运动轴线原点返回试验91 0 3 回转轴线原点返回试验1 011 机床精度检验1l1 2 随机技术文件11参考文献1 2 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 刖吾 本标准代替J B r r8 3 2 9 - - 1 9 9 6 数控床身铣床技术条件和J B ，r8 5 9 9 2 一1 9 9 7 数控仿形床身铣 床技术条件。 本标准与J B 厂r8 3 2 9 1 9 9 6 和m 厂r8 5 9 9 2 1 9 9 7 相比，主要变化如下： 增加了“前言”； 工作台面宽度范围增加了“2 5 0 m m ”一档，扩大了适用范围( 见第l 章) ； 一对“规范性引用文件”进行了修改( 1 9 9 6 版的第2 章，本版的第2 章) ； 取消J B 厂r8 3 2 9 - - - 1 9 9 6 中5 2 、5 6 和5 8 内容； 增加了6 5 、6 8 6 1 3 、6 1 6 、6 1 7 、6 1 9 、6 2 3 6 2 5 、7 4 1 6 、9 3 、1 0 3 内容； 将7 3 中的“进给速度的实际偏差不应超过标牌指示值的巧+ 3 ”改为“不应超 过设定值的- 2 + 6 ”： 将整机连续空运转试验时间由1 6 h 落r 为3 6 h ( 见7 6 3 ) ； 将“R o = 6 岛。”改为“R o = 4 S o ”( 见1 0 2 2 ) 。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会( S A C f r C 2 2 ) 归口。 本标准起草单位：青海一机数控机床有限责任公司、北京第一机床厂、白贡长征机床有限责任公司。 本标准主要起草人：孔香梅、胡瑞琳、王晓慧。 本标准所代替标准的历次版本发布情况： Z B nJ 5 40 0 8 1 9 8 8 ： J B 厂r8 3 2 9 - - 1 9 9 6 ； J B , r r8 5 9 9 2 1 9 9 7 。 数控床身铣床技术条件1 范围本标准规定了数控床身铣床的设计、制造和验收要求。本标准适用于工作台面宽度2 5 0 m m 1 2 5 0 r a m 一般用途的普通级和精密级精度的立、卧式数控床身铣床和数控仿形床身铣床。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单( 不包括勘误的内容) 或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。G B5 2 2 6 1 2 0 0 2 机械安全机械电气设备第1 部分：通用技术条件( I E C6 0 2 9 4 1 ：2 0 0 0 ，I D T )G B ，r6 5 7 6 2 0 0 2 机床润滑系统( i s 05 1 7 0 ：1 9 7 7 ，M O D )G B T7 9 3 2 2 0 0 3 气动系统通用技术条件( I S O4 4 1 4 ：1 9 9 8 ，I D T )G B T9 0 6 1 2 0 0 6 金属切削机床通用技术条件G B1 5 7 6 0 - - 2 0 0 4 金属切削机床安全防护通用技术条件G B T1 6 7 6 9 - - - 1 9 9 7 金属切削机床噪声声压级测量方法( n e qI S O D I S2 3 0 ：5 2 ；1 9 9 6 )G B T2 0 9 5 8 1 2 0 0 7 数控床身铣床检验条件精度检验第1 部分：卧式铣床G B T2 0 9 5 8 2 2 0 0 7 数控床身铣床检验条件精度检验第2 部分：立式铣床J B 厂r9 8 7 2 - - 1 9 9 9 金属切削机床机械加工件通用技术条件J B 厂r9 8 7 3 - - 1 9 9 9 金属切削机床焊接件通用技术条件J B 厂r9 8 7 4 - - 1 9 9 9 金属切削机床装配通用技术条件J B 厂r9 8 7 7 - - 1 9 9 9 金属切削机床清洁度的测定J B 厂r1 0 0 5 1 - - 1 9 9 9 金属切削机床液压系统通用技术条件3 一般要求按本标准验收机床时，应同时对G B f I 9 0 6 1 、J B 厂r9 8 7 2 、J B ，r9 8 7 4 等标准中未经本标准具体化的其余有关验收项目进行检验。4 附件和工具4 1 ，保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1 。表1名称数量刀柄拉钉1 件机床垫铁1 套仿形指1 件( 仅适用于数控仿形床身铣床)专用调整工具t 套4 2 扩大机床使用性能的特殊附件或多种规格的仿形指，根据用户要求按协议提供。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 j B g r 8 3 2 9 - - 2 0 0 8 5 安全卫生 5 T 机来电气系统的安全应符音G B5 2 2 61 的规定， 52 机床液压系统的安全血符合J B t T l 0 0 5 【的规定。 53 机床的安全防护除应符合G B1 5 7 6 0 的规定外，还应糟台下列要求： a ) 机床应有自动拉列机构，其功能应宜争可靠： b ) 机床床身、市柱、床鞍等滑( 滚) 动导辄面均应采墩啸护措施其崖动应灵活、可靠： c ) 机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠： d ) 直线运动轴线上的运动部件应有限晓和肪止碰撞的保险装置。 5 4 按G B T1 6 7 6 9 的规定测量整机的噪声机床在空运转条件下噪声声压级小应超过8 3 d B ( A 6 加工和装配质量 61 床身、工作台、屯柱、主轴箱、床鞍、立柱或主轴箱的滑座、滑枕等为重要铸件( 焊接件) ，应在 粗加工后进行热时效或振动时效处理或采取其他消除内应力的措施。必要时在半精加工后再进行一次 时效处理。 6 2 机床的滑动导轨矾主轱、主轴套筒、丝杠副和高速、重戴的齿轮等零件的易蘑损部位，应采取 与寿命相适应的耐唐措施。 6 3 重要固定结合面应紧密贴台紧圊后片j 表2 规定的塞尺桅验时不应插人 裹2 塞R 厚度 机床精度等级 t 砌 普通级 精密缎 下列结台面应按“重要固定结台面”的要求考桩： a ) 滑动导轨压板的结合面； b ) 仿形支架与主轴箱的结台面( 仅适用于数控仿形床身铣床) ； c ) 钮钢导轨与其安装基面的结台面； d ) 滚动导轨与其安装基面的结台面： e ) 拼撞床身的结合面； f ) 立柱与床身的结合面： g ) 立柱与立柱滑座的结台面； h ) 士轴粑与土轴箱滑座的结合l 自J 。 64 特别重要皿定结台面应紧密贴合煦用潦色洼柱验外，在紧固前，后用表2 规定的塞J t 检验时均 小应插 ( 与水平而垂直的特别重要阿定结合面只在紧固后检验) 。下列结台i 自I 赴控“特别重要固定坫 合面”的要求考核： a ) 丝杠托架的结台面 b ) 螺埘座的结合同； c ) 端齿盘的结合面。 6 5 重要固定结合面和特别重要固定结合面，州表2 规定的寒尺检验时允许局部L1 处2 址) 插入 晶 度b - T 结合面宽度的l ，5 ，但不大于5 m m ，插 部位的长度小十或等r 结合面长度的l ，5 ，但不大于 1 0 0 r a m 则按一址计。 66 下列导轨剐应按“滑( 滚) 动导轨”的要求考核 a j 工作台导轨副； b ) 床身导轨副 C ) 立柱导轨副；d ) 滑枕导轨副。6 7 铣头回转导轨副、仿形支架导轨副( 仅适用于数控仿形床身铣床) 均应按“移置导轨”的要求考核。6 8 滑动、移置导轨表面除用涂色法检验外，还应用0 0 4 r a m 塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应超过表3 的规定。表3机床重量塞尺插入深度1 02 0 I O2 56 9 两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面( 研具) 做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每2 5 r a m X 2 5 r a m 的面积内，接触点数不应少于表4 的规定。表4滑( 滚) 动导轨移置导轨每条导轨宽度机床精度等级镶条、压板滑动面特别重要固定结合面2 5 0 2 5 01 0 0 1 0 0接触点数普通级1 088666精密级1 61 21 21 01 08注：塑料导轨刮研面的接触按设计规定。6 10 两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，不应少于表4 中规定点数的7 5 。6 1 1 采用机械D N T T 撇m 的两配合件的结合面涂色法检验时，接触应均匀，接触指标不应低于表5的规定。表5机床精度等滑( 滚) 动导轨移置导轨特别重要固定结合面接触指标( )级全长上全宽上全长上全宽上全长上全宽上普通级7 05 06 04 06 03 5精密级7 56 06 54 56 54 06 12 多段拼接的镶钢导轨其接合处宜留有0 0 2 m m 0 0 4 m m 的缝隙，接合处导轨导向面的错位量不应大于表6 的规定。拼接床身导轨的接合处导轨导向面的错位量也不应大于表6 的规定。表6机床重量导轨导向面错位量l n l f l1 0O 0 0 3 1 00 0 0 56 1 3 焊接零部件应符合J B 厂r9 8 7 3 的规定，重要的焊缝应进行无损检测，不应有裂纹。6 1 4 镶钢导轨淬火后应进行无损检测，不应有裂纹。6 1 5 贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡，与相配导轨的接触应均3 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 匀，并符合技术文件规定，导轨边缘应倒角、修圆。 6 1 6 滚动导轨的安装基面应符合设计文件的规定，组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6 1 7 各运动坐标的滚珠丝杠副、数控回转工作台，组装后按设计文件的规定进行运转，其反向间隙不 宜大于表7 的规定。 表7 直线坐标反向间隙 回转坐标反向间隙 机床精度等级 ( ”) 普通级 o 0 41 5 精密级 O 0 3 l O 6 1 8 拉刀机构及其他重要机构所采用的碟形弹簧，组装后应进行工作压力试验，并符合图样和设计文 件的规定。 6 1 9 重要的压力油缸，组装后应按系统设计压力的1 5 0 进行不少于0 5 h 的保压试验，不应有渗漏现 象。 6 2 0 高速旋转的主轴组件，组装后应按设计要求进行动平衡试验。 6 2 1 下列定位销应作涂色法检验，其接触长度不应少于锥销工作长度的6 0 ，并应分布在接缝的两侧： a ) 立柱与床身的定位销； b ) 拼接床身的定位销。 6 2 2 按J B ，r9 8 7 7 的规定检验机床的清洁度。一般采用目测法、手感法检验，不应有脏物。必要时采 用重量法抽查检验。其杂质污物限值：主轴箱、进给箱不应超过4 0 0 m g L ；液压系统不应超过1 0 0 m g L 。 6 2 3 电气系统的装配应符合G B5 2 2 6 1 的规定。 6 2 4 液压系统的装配应符合J B 厂r1 0 0 5 1 的规定。 6 2 5 气动系统的装配应符合G B T7 9 3 2 的规定。 6 2 6 机床润滑系统应符合G B T6 5 7 6 的规定。 7 机床的空运转试验 7 1 主运动机构的空运转及主轴轴承的温度和温升试验 机床主运动机构应从最低转速起，依次运转，每级速度的运转时间不应少于2 m i r a 无级变速的机 床，可做包括低、中、高速在内的不少于1 0 种速度的运转。在最高转速下运转时间不少于1 h ，使主轴 轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，普通级机床温度不应超过6 5 。C ，温升 不应超过3 5 。C ；精密级机床温度不应超过5 5 。C ，温升不应超过2 5 。C 。在各级速度运转时，运转应平稳， 工作机构应正常、可靠。 7 2 进给运动机构的空运转试验 分别用低、中、高进给速度及快速对直线运动、回转运动轴线上的运动部件进行空运转试验，其运 动应平稳，工作机构应正常，可靠，无明显爬行和振动现象。 7 3 主运动和进给运动速度的检验 在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过设定值的- 2 + 6 ( 仅在型式试验时进行) ；无级变速传动的主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过设定值的1 0 ( 抽 查) 。 7 4 机床功能试验 7 4 1 手动功能试验 7 4 1 1 用中速对主运动机构进行正、反向连续启动、停止1 0 次的操作试验，动作应灵活、可靠。 7 4 1 2 对主运动机构( 无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴在各级转速 下) 进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 4 7 4 1 3 用中等进给速度分别对直线、回转轴线上的运动部件进行正、负向连续启动、增量进给和停止1 0 次的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。7 4 1 4 用包括低、中、高在内的1 0 韩进绘速度，对进给运动机构进行变速搡作试验，动作应灵活、可靠。7 4 1 与对机床的自动拉刀机构进行不少于五次的拉刀、松刀的动作试验，动作应灵活、可靠。7 4 1 6 带有数控回转工作台、分度回转工作台的机床，应对其进行分度、定位l o 次的试验，运转应平稳，动作应灵活、可靠、准确。7 4 1 7 对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、数据输入输出设备和温度调节装置等进行试验，工作应可靠，操作应灵活、可靠。7 4 1 8 对机床的液压、润滑、冷却和气动系统进行运转试验，工作应正常、操作调整应方便、灵活，各系统不应渗漏。7 41 9 对机床的安全、防护、限位装置等进行试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。7 - 4 1 1 0 对机床的其他附属装置进行试验，功能应可靠。7 4 2 数控功能试验( 可与7 6 整机连续空运转试验合并进行)7 4 _ 2 1 用中速对主运动机构进行正、反向连续启动、停止的运转试验，动作应灵活、可靠。7 4 2 2 对主运动机构( 无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴在各级转速下) 进行变速试验，动作应灵活、可靠。7 4 2 3 用中等进给速度分别对直线、回转轴线上的运动部件进行正、负向连续启动、增量进给和停止的运行试验，动作应灵活、可靠、准确。7 4 2 4 用包括低、中、高在内的进给速度和快速，对进给和快速运动机构进行变速试验，动作应灵活、可靠。7 4 2 5 对机床具有的数控功能，如D N C 通信传输、坐标联动、坐标选择、定位、直线及圆弧插补、螺距、间隙、刀具补偿等逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。7 4 2 6 进给运动机构应在低、中、高仿形进给速度下按机床具备的各种仿形功能进行逐项试验，其功能应可靠、运行平稳、仿形指不离模，无明显的爬行、卡滞和抖动现象( 仅适用于数控仿形床身铣床) 。7 4 2 _ 7 具有数字化仿形功能的机床，应用仿形指( 或扫描仪) 对模型的轨迹进行扫描，转换C N C 程序进行运转试验，其功能应可靠，轨迹正确( 仅适用于数控仿形床身铣床) 。7 4 2 8 带有数控回转工作台、分度回转工作台的机床，应对其进行分度、定位1 0 次的试验，运转应平稳，动作应灵活、可靠、准确。7 5 空运转功率试验机床主传动系统的空运转功率( 不包括主电动机空载功率) 占电动机额定功率的百分率不应超过表8 的规定。表8主电动机额定功率主运动变速形式主传动系统空运转功率，主电动机额定功率k W( )机械变速3 0I I电机调速2 0枧槭变速2 5 1 1电机调速1 57 6 整机连续空运转试验7 6 1 连续空运转试验在7 ，l 7 4 所规定的试验之后，精度检验之前进行。7 6 2 连续空运转试验程序应符合下列条件：a ) 主轴应进行包括低、中、高转速在内的正、反向的运转和速度的变换，其中高速运转时间应不少于一个循环程序所用时间的1 0 ； 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 J B 厂r8 3 2 9 _ q 0 0 8 b ) 直线运动轴线上的运动部件应进行包括低、中、高进给速度和快速在内的正、负向移动试验， 其行程应接近于全行程，并可选任意点进行定位；运行中不允许使用倍率开关。高进给速度和 快速移动的时间应不少于一个循环程序所用时间的1 0 ： c ) 各联动坐标的联动： d ) 数控回转工作台、分度回转工作台的自动分度、定位； e ) 机床具有的其他各种数控、仿形、数字化功能； f ) 特殊附件的联机运转； g ) 各循环程序间的暂停时间不应超过l m i n 。 注：个循环，即包括上述各条件的空运转全过程。 7 6 ，3 在全部功能下进行整机连续空运转试验，连续空运转时间为3 5 h ，至少应进行两个循环的空运转。 仿形功能可单独编制程序运行，运行时间不少于4 h 。运转应正常，平稳、可靠，不应发生故障，否则 应重新进行运转。 8 机床的负荷试验 8 1 试验项目 机床应做下列负荷试验： a ) 承载工件最大重量的运转试验( 抽查) ； b ) 主传动系统最大扭矩的试验； c ) 主传动系统达到最大功率的试验( 抽查) 。 8 2 承载工件最大重量的运转试验 8 2 1 采用与设计规定的工作台最大承载重量相当的重物置于工作台面上，使其载荷均匀。 8 2 2 分别以最低、最高进给速度和快速使工作台运转。用最低进给速度运转时，一般应在接近行程 的两端和中间三处往复进行，工作台在每处移动距离不应少于2 0 m m ，用最高进给速度和快速运转时， 均应在接近全行程上进行，分别往复一次和五次。运转应平稳、可靠。以低进给速度运转时，工作台应 无明显的爬行现象。 8 3 主传动系统最大扭矩的试验 8 3 1在机床主传动系统恒扭矩的转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改 变进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大扭矩( 最大扭矩近似计算法参照G B T 9 0 6 1 - - 2 0 0 6 中附录B ) 。 8 3 2 试件材料为H T 2 0 0 或4 5 钢；切削刀具为镶片端铣刀。 8 3 3 试验时，机床传动系统各传动元、部件和变速机构工作应正常、可靠，运转应平稳、准确。 8 4 主传动系统达到最大功率的试验 8 4 1 在机床主传动系统恒功率的转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改 变进给速度或切削深度，使机床主传动系统的功率达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。 8 4 2 试件材料为4 5 钢；切削刀具为镶片端铣刀。 8 ，4 3 试验时，机床应无明显颤振现象，各部分工作应正常，电气系统应可靠，并记录金属切除率 ( c m 3 m i n ) 。 9 最小设定单位试验 9 1 一般要求 机床最小设定单位试验包括直线运动轴线和回转轴线两种时，应分别进行试验。试验某一轴线 时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。试验可在使用螺距误差补偿和反向间隙补偿的条件 下进行。 6 9 2 直线运动轴线最小设定单位试验9 2 1 试验方法先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正( 或负) 向移动一定距离后停止，再向同方向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件停止在某一位置，以此位置作为基准位置。然后仍向同方向每次给出一个，共给出2 0 个最小设定单位的指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置。从上述的最终测量位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件移动并停止。从而再向负( 或正) 向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不作测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍向负( 或正) 向每次给出一个，共给出2 0 个最小设定单位的指令，继续使运动部件连续移动、停止，大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，见图1 。图1注：要注意实际移动的方向。至少在行程的中间及靠近两端的三个位置上分别进行试验。各直线运动轴线均应进行试验。按9 2 2的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值计。9 2 2 误差计算误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。9 2 2 1 最小设定单位误差S 。见式( 1 ) 。墨2I 厶一m I 一( 1 )式中：R 最小设定单位误差，单位为m m ；L 广莱个最小设定单位指令的实际位移值，单位为m mm 个最小设定单位指令的理论值，单位为啪。注：实际位移的方向如与指令的方向相反，其位移量应为负值。9 2 2 2 最小设定单位相对误差S b见式( 2 ) 。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 z 。m I 一 止皇L 一1 0 0 ( 2 ) 式中： 一最小设定单位相对误差； 丝 乏2 4 连续2 0 个最小设定单位指令的实际位移值之和，单位为m i l l 。 i = I 9 2 3 允差 墨：根据机床的具体情况由制造厂在企业标准中规定。推荐不大于五个最小设定单位。 & ：普通级机床不应大于2 5 ；精密级机床不应大于2 0 。 9 2 4 检验工具 激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。 9 3 回转轴线最小设定单位试验 O 3 1 试验方法 先以快速使回转轴线上的运动部件向正( 或负) 向转动一定角度后停止，再向同方向给出数个最小 设定单位的指令，使回转部件停止在某一位置，以此位置作为基准位置。然后仍向同方向每次给出一个， 共给出2 0 个最小设定单位的指令，使回转部件连续转动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置。 从上述的最终测量位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，使回转部件转动并停止。从而再 向负( 或正) 向给出数个最小设定单位的指令，使回转部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正 向和负向的数个最小设定单位指令下回转部件的停止位置均不作测量。然后从上述的最终测量位置开 始，仍向负( 或正) 向每次给出一个，共给出2 0 个最小设定单位的指令，继续使回转部件连续转动、 停止，大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，见图2 。 图2 注：要注意实际移动的方向。 至少在回转范围内的任意三个位置上分别进行试验。各回转轴线均应进行试验。按9 3 2 的规定计 算误差，以三个位置上的最大误差值计。 8 9 3 2 误差计算误差分为最小设定单位角位移误差和最小设定单位角位移相对误差。9 3 2 。1 最小设定单位角位移误差媲见式( 3 ) 。魄= 怫一I 一( 3 )式中：弛最小设定单位角位移误差，单位为( ”) ；即某个最小设定单位指令的实际角位移，单位为( ”) ；m 。_ 个最小设定单位指令的理论角位移，单位为( ”) 。注：实际角位移的方向如与指令的方向相反，其角位移应为负值。9 3 2 2 最小设定单位角位移相对误差魄见式( 4 ) 。c o b =艮一z 岷II i = lI r ml o o ( 4 )式中：锦最小设定单位角位移相对误差；岛连续2 0 个最小设定单位指令的实际角位移之和，单位为( ”) 。i = l9 3 3 允差地：根据机床的具体情况由制造厂在企业标准中规定。推荐不大于五个最小设定单位。纰：普通级机床不应大于2 5 ；精密级机床不应大于2 0 。9 3 4 检验工具自准直仪和多面体。1 0 原点返回试验1 0 1 一般要求原点返回试验包括直线运动轴线和回转轴线两种时，应分别进行试验。试验某一轴线时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。试验可在使用螺距误差补偿和反向间隙补偿的条件下进行。10 _ 2 直线运动轴线原点返回试验1 0 2 1 试验方法分别使各直线运动轴线上的运动部件，从行程上的任意点按相同的移动方向，以快速进行五次返回某一设定原点P 0 的试验。测量运动部件每次实际位置与原点理论位置P 0 之差值，即原点返回偏差粕( f _ 1 、2 、3 、4 、5 ) ，见图3 。各直线运动轴线均应至少在行程的中间及靠近两端的三个位置上分别进行试验。按1 0 2 2 的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值计。1 0 2 - 2 误差计算原点返回误差，以在各直线运动轴线上至少三个位置试验中通过计算得到的原点返回偏差的最大标准不确定度的估算值的4 倍计。见式( 5 ) 。R o = 4 S o ( 5 )式中：9 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 脚8 3 2 蝴0 0 8 珊一原点返回误差，单位为眦； 岛原点返回偏差标准不确定度的估算值，单位为r T l r I I 。 注：品根据G B T1 7 4 2 1 2 2 0 0 0 的有关公式进行计算。 1 0 2 3 允差 根据机床的具体情况由制造厂在企业标准中规定( 推荐岛不大于重复定位精度的1 2 ) 。 图3 1 0 2 4 检验工具 激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。 10 3 回转轴线原点返回试验 1 0 3 1 试验方法 分另g 使各国转轴线上的运动部件，从行程上的任意点按相同的转动方向，以快速进行五次返回某一 设定原点的试验。测量转动部件每次实际位置只。与原点理论位置P o 。之差值，即原点返回偏差岛( r = l 、2 、3 、4 、5 ) ，见图4 。 各目转轴线均应至少在回转范围内的任意三个位置上分别进行试验。按I O 3 2 的规定计算误差，以 三个位置上的最大误差值计。 1 0 3 2 误差计算 原点返回误差以在各回转运动轴线上至少三个位置试验中通过计算得到的原点返回偏差的最大标 准不确定度的估算值的4 倍计。见式( 5 ) 。 R o e - - 4 S o e 。一( 5 ) 式中： 月原点返回误差，单位为( ”) ： 一原点返回偏差标准不确定度的估算值，单位为( ”) 。 注：根据G B T1 7 4 2 12 2 0 0 0 的有关公式进行计算。 1 0 3 3 允差 根据机床的具体情况由制造厂在企业标准中规定( 推荐R 不大于重复定位精度的1 1 2 ) 。 1 03 4 检验工具 自准直仪和多面体 1 0 图41 1 机床精度检验1 1 1机床的几何精度检验，卧式按G B f F2 0 9 5 8 1 2 0 0 7 ，立式按G B r F2 0 9 5 8 2 _ _ 2 0 0 7 进行，其中G B T2 7 9 5 8 1 2 0 0 7 的G 1 0 、G l l 、G 1 2 项和G B T2 0 9 5 8 2 - _ 2 0 0 7 的G 1 0 、G l l 项均应在机床主轴达到中速橡足温度时进行。1 1 2 定位精度和重复定位精度检验应在负荷试验后，工作精度检验前进行。11 - 3 工作精度的切削规范按设计文件的规定，精加工试件精度应一次交验合格。试件精铣后表面粗糙擘兄的最大允许值：普通级铣床为3 2 “m ；精密级铣床为1 6 1 t i n 。轮廓仿形表面粗糙度R a 的最大允许1 2 随机技术文件1 2 1 机床使用说明书应随机供应两份。 1 2 - 2 当用户要求时，机床合格证明书中应附上有关定位精度检验的数据和图表。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 参考文献 【1 】1 G B T1 7 4 2 1 2 2 0 0 0 机床检验通则第2 部分：数控轴线的定位精度和熏复定位精度的确定 ( e q v I S O2 3 0 - 2 ：1 9 9 7 )