固体颗粒剂车间生产过程风险评估初稿.doc

固体颗粒剂车间产品生产过程风险评估报告编号：风险管理小组：成员姓名部门风险管理小组组长风险管理小组成员1风险管理小组成员2风险管理小组成员3风险管理小组成员4风险管理协调员一、目的1、 为保证本次产品能生产出符合质量要求的产品，降低和控制颗粒剂整个生产过程的质量风险，保证最终产品质量。2、 为颗粒剂产品的生产活动提供风险分析参考依据。二、适用范围固体颗粒剂车间颗粒剂产品生产的整个过程。三、风险优先度RPN的定级标准风险主要由三个因素组成：伤害的严重程度、风险发生几率、发现伤害的可能性。风险优先度RPN（风险指数）=严重程度（S）发生频率（O）发现的可能性（D），风险指数数值越高说明该风险的优先度越高。RPN18为低风险水平，风险可接受无需采取额外的控制措施；18RPN 36为中等风险水平，可根据风险的严重性确定是否需采取控制措施；RPN36为高风险水平，风险不可接受，必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。四、风险各因素评分标准如下：1、严重性系数的6分制类别严重性系数标准无1无影响微小2对产品有较小影响，可能造成产品质量超过警戒限度但是不超过内控标准，符合质量要求。顾客可以发现缺陷较小3对产品有较小影响，可能需要对100%的产品进行返工。顾客感觉有些不满中等4对产品有中等影响，可能会引起当前产品的部分报废（超出物料平衡限度）和需对产品进行挑选。顾客不满意高5对产品有严重的影响，可能造成100%的产品报废，使产品或系统丧失主要功能的失败模式。顾客非常不满意严重危害6对产品有严重的影响，造成产品不合格，违反有关法律法规的极其严重的失败模式2、可能性系数的6分制类别可能性系数失败的几率罕见11/150000，发生的几率非常小，几乎不可能发生，不可能21/15000，事件发生的概率非常低，但是可以预见。可能31/400，事件可能发生。一个事件可能发生在另一个业务部门；控制措施可能被破坏。很可能41/15，经常或多次发生的事件；人们不会感到意外的事故。几乎不可避免51/3（事故每年发生的次数很高；事件频频发生；没有很好的纠正控制措施）3、可识别系数的6分制类别可识别系数标准几乎是确定的1目前的方法几乎可以确切的检测出失败模式，有可靠的检测方法。可能性大2目前的方法可以检测出失败模式的可能性大。中等可能性3目前的方法有中等可能性可以检测出失败模式。可能性小4目前的方法只有极小的可能性可以检测出失败模式。几乎不可能5完全没有有效的方法可以检测出失败模式。附表1质量风险评估表（1）第一部分 启动质量风险管理程序1、风险项目名称：颗粒剂产品生产过程质量风险评估报告2、风险管理小组和其他资源要求u 风险管理小组组长：成员：风险管理协调员 ：u 其它资源要求药品生产质量管理规范（2010版） ICH Q9 质量风险评估管理规程 质量风险评估操作规程 计划计划开始时间： 计划完成时间： 职责分工姓 名职 位编 写审 核审 核批 准第二部分 风险的评估与控制1、风险的分析及评估v 使用的方法和工具失败模式分析（FMEA） v 风险评估及将采用的控制措施见附件1 质量风险评估表。 质量风险评估表（2）1、实施计划风险项目具体措施完成时间责任人生产环境现场生产环境确认生产设备生产设备确认和验证仪表、衡器校正仪表、衡器校正确认操作方法、工艺参数操作方法、工艺参数确认文件与人员培训制定产品工艺验证方案对相关人员进行培训2、风险评估及采用控制措施的审核意见项目风险评估小组意见： 评估小组组长： 日期：质管部意见：质管部负责人：日期：质量管理负责人意见：质量管理负责人： 日期：质量风险评估表（3）第三部分 风险控制执行完毕后的风险再评估1、 控制实施后的风险结果：验证结果证明该生产过程符合设计要求，符合现行GMP的要求，能满足和达到生产使用要求。操作人员正确相关文件操作执行，能保证不对产品质量产生影响。v 采用控制措施后的各风险点均降至可接受标准，未产生新的风险。2、 风险再分析及评估（汇总和/或附上FMEA分析表）v 风险再分析及风险的再评估详见附件2。3、实施结论固体颗粒剂车间在投入生产之前，针对颗粒剂的预生产情况进行一系列的质量风险评估，根据风险评估设计相应的验证方案，并对环境、设备、生产操作和工艺参数进行确认和验证，验证结果证明环境、设备、工艺参数等符合设计要求，符合现行GMP的要求，能满足和达到生产使用要求。操作人员正确按相关文件进行操作执行，能保证产生出符合质量的产品。公司的管理团队具有丰富的生产管理经验和专业技术知识，有能力控制各种偶发的质量风险。该工艺可以正常投入使用。项目风险评估小组意见：评估小组组长： 日期：质管部意见：质管部负责人： 日期：是否关闭风险管理程序 是 否 需重新进行风险评估。 质量受权人签名： 日期：附表1 质量风险管理记录质量风险管理记录落实计划跟踪记录序号完成情况责任人确认/日期12010年11月1日现场生产环境确认工作。22010年11月1日生产设备确认工作。32010年11月1日仪表、衡器校正确认工作。42010年11月2日设备操作规程、设备清洁操作规程、生产操作规程、工艺规程确认工作。风险管理小组组长：日期：质管部负责人：日期：附件1：质量风险评估表关键工艺过程可能的失败模式可能的失败影响严重程度S可能的原因发生概率O现在的控制手段发现的可能性D风险排序RPN1、空间环境空间环境如温湿度、送风回风、净化情况不符合要求产品失效61、空调净化系统没有进行确认。2、没有定期维护保养检修。3、没有实时监控温湿度11、对空调净化系统进行IQ、OQ、PQ确认，并对空调系统净化情况进行验证。2、定期对空调净化系统进行维护保养检修并记录3、每班次由QA检测各空间温湿度情况并记录162、生产设备生产设备设备产能、安装、运行等不符合生产设计要求。产品失效61、生产设备没有进行确认。2、没有定期维护保养检修。11、对生产设备进行IQ、OQ、PQ确认，对设备的运行情况进行验证。2、定期对生产设备进行维护保养检修并记录163、仪器仪表、衡器仪器仪表、衡器规格不符合生产使用要求，未校验或不在校验期内影响设备运行参数的检查，不能判断是否正常操作。可能造成产品不合格5没有按照生产文件要求操作2对仪器仪表、衡器IQ、OQ、PQ确认，定期校验110称量备料：4、确认物料信息（包括成分、有效期、重量）物料超过效期产品失效6没有检查物料的效期21、仓管员、领料员、工序操作员按照生产SOP要求检查物料效期2、领料员、工序操作人员根据领核料单、中间产品递交许可证领取物料时检查效期224错误的物料或贴错物料标签产品成分错误6没有根据生产SOP要求操作2领料、配料时双人核对物料信息224错误的生产文件混批3没有根据生产SOP要求操作31、生产文件的检查和发放2、领料、配料时操作人员对照检查文件和物料信息，QA人员复核19错误的称重产品成分比例错误6没有根据生产SOP要求操作31、配料双人复核2、操作人员对照检查文件和物料信息，QA人员复核1185、将剩余的或回收的物料退回到仓库退回物料错误物料标签混淆6没有根据生产SOP要求操作31、对操作工进行物料相关知识培训，提高对物料的识别能力2、配料后检查退回的物料标签和数量3、仓管员复核物料标签2366、物料标签填写信息填写信息错误误导下一工序操作人员3没有根据生产SOP要求操作2在黏贴标签时双人复核标签2127、黏贴物料标签标签丢失物料信息不明确3物料包装表面不光滑或黏贴不牢固，黏贴位置不正确3将物料包装表面擦拭干净并附上一个袋子并内外有标签。198、准备生产用工器具、容器和设备设备、配料工具清洗不干净和没有消毒交叉污染和微生物污染5没有根据相关生产清洁SOP清洁31、操作人员上岗资格认证2、在生产清洁SOP和生产记录中规定对清洁状况的日常检查3、在使用设备和工器具前进行消毒，消毒应有消毒记录230清洁流程失败1清洁验证及定期的验证状态回顾2109、检查PE袋的完整性PE袋不完整物料遗撒4没有根据生产SOP要求操作3根据生产SOP的要求，日常检查，使用前检查112制粒干燥整粒：10、制粒投料投料顺序错误产品质量出现偏差5没有按照生产文件要求操作21、操作人员上岗资格认证2、生产文件的检查和发放11011、物料混合均匀度操作不当或混合时间不够物料混合不均匀，可能造成产品不合格5没有根据生产SOP要求操作21、进行工艺试验并确定相应的工艺参数，并对产品进行至少三批的大生产和工艺验证，并进行定期的验证状态回顾。2、操作人员上岗资格认证。3、生产过程中工艺员及QA对现场的监督检查。11012、干燥温度、时间干燥温度和时间不合理产品性状、水分不符合中控要求4关键工艺参数不合理2进行工艺试验并确定相应的工艺参数，并对产品进行至少三批的大生产和工艺验证，并进行定期的验证状态回顾1813、设备运行设备运行不正常不能判断是否正常操作，可能造成产品不合格6没有对设备进行确认与验证，没有根据生产SOP要求操作，没有对设备进行维护保养与检修21、清场后对设备进行检查2、定期对设备进行维护保养和检修22414、供气、供电蒸汽量、压缩空气压力不足，电力不足设备运行不畅，搅拌不充分，雾化程度不足，可能造成产品不合格3没有相应的生产SOP，没有采取供气供电异常情况补救措施21、锅炉车间制定稳定性供气方案并实施。2、制定能源异常情况补救措施方案并实施。3、开工前检查蒸汽压力表、压缩空气压力表，生产过程中每半小时检查一次压力表。1615、生产记录和操作日志的填写记录错误信息或忘记记录违背GMP数据准确要求，并误导其他操作人员2没有根据生产SOP要求操作31、操作人员上岗资格认证，提高责任意识。2、生产过程中生产管理人员及QA对现场的监督检查。31816、筛网完整度筛网破损产品失效6没有根据生产SOP要求操作21、震荡筛、摇摆式颗粒机物料出口装有磁石，可吸附金属物质。2、开工前、清场后对筛网进行检查，定期更换筛网。11217、筛网、量杯、字模筛网目数、量杯规格、字模错误可能造成产品不合格4没有根据生产SOP要求操作3发放设备专属工器具时工器具管理员双人核对签名，操作工双人检查安装。11218、物料转移、转运1、物料遗撒2、标签掉落1、部分物料报废，超出物料平衡限度2、对下一工序造成影响4责任意识薄弱，没有根据生产SOP要求操作31、操作人员上岗资格认证，提高责任意识。2、生产过程中生产管理人员及QA对现场的监督检查。3、偏差异常情况调查与处理11219、生产结束后，进行清场清场不彻底交叉污染和微生物污染5没有根据清洁SOP要求操作21、操作人员上岗资格认证，提高责任意识。2、清场后QA对现场的监督检查。110总混：20、挥发油喷洒设备雾化程度不足挥发油混合不均匀2设备没有进行雾化测试21、对喷洒设备进行雾化测试2、工艺验证取样检验物料均匀度1421、物料投料、装填、取样物料被污染微生物污染5裸手操作，没有根据生产SOP、取样SOP要求规范操作21、操作人员、QA人员上岗资格认证2、操作人员、生产管理人员与QA人员互相监督检查110分装：22、生产前准备物料混淆产品成分错误6清场不完整，容器标签错误，操作错误11、双人复核2、按照SOP要求操作和清场212内包材混淆复合膜印刷内容错误或物料标签信息错误3没有根据生产SOP要求操作，领取错误的内包材或内包材物料标签信息填写错误或清场不完整31、领发内包材时双人核对物料标签和包材印刷内容信息2、操作人员填写清场记录，QA人员检查并复核21823、物料下料装填装量不在控制范围内装量差异超出内控标准，可能超出物料平衡限度31、物料流动性不符合要求。2、 没有根据生产SOP、设备SOP要求操作，31、操作人员上岗资格认证2、每30分钟按规定检查记录装量19复合膜走位产品小袋包装、外观不符合要求41、 没有根据生产SOP要求操作，错误的调节光电头2、光电头失灵31、操作人员上岗资格认证，一旦出现故障立刻停机2、定期对设备进行检修与维护112复合膜封口不完整密封性不合格，可能造成微生物污染、水分不合格51、复合膜质量不符合要求2、 没有根据生产SOP、设备SOP要求设置热封温度31、操作人员上岗资格认证2、对供应商进行审核3、检验人员按检验SOP要求检验包材4.装料前试机5.分装后操作人员、QA人员检查密封性11524、分装周期1、水分超标2、微生物污染分装周期长，连续跨班分装或者跨天分装，可能造成微生物污染、水分不合格51、没有根据生产SOP、清洁SOP要求操作2、没有实时监控房间温湿度31、提前打开空调净化系统，至少净化15分钟后才可进行生产操作2、 跨班或者跨天分装前操作人员按清洁SOP对物料容器表面和设备表面进行擦拭消毒3、开工前检查房间温湿度11525、已分装物料转移1、物料遗撒2、标签掉落1、超出物料平衡限度2、对下一工序造成影响41、没有没有根据生产SOP要求操作31、操作人员上岗资格认证2、偏差异常情况调查与处理112包装：26、生产前准备外包材混淆1、暂停生产2、顾客投诉31、没有根据生产SOP要求操作31、操作人员、QA人员上岗资格认证2183、产品不合格2、领取错误的外包材或外包材物料标签信息错误3、清场不完整2、领发外包材时双人核对物料标签和包材印刷内容信息3、操作人员填写清场记录，QA人员检查并复核27、外包材产品信息打印中袋、彩盒、纸箱、合格证打印信息、位置错误1、暂停生产2、顾客投诉3、产品不合格31、批生产指令信息错误2、没有根据生产SOP要求操作，打印模版选择错误或打印信息设置错误或字模领取安装错误31、操作人员、QA人员上岗资格认证2、打印模版选择或打印信息设置时双人核对打印信息3、操作人员填写清场记录，QA人员检查并复核21828、贴标1、标签打印信息错误、缺失，打印位置错误2、已贴标产品外观不符合要求1、暂停生产2、顾客投诉 3、产品不合格31、批生产指令信息错误2、没有根据生产SOP要求操作，打印信息设置错误21、操作人员上岗资格认证2、打印、领取标签时双人核对1629、包装缺少说明书、合格证1、暂停生产2、顾客投诉 3、产品不合格31、没有根据生产SOP要求操作2、没有现场检查31、操作人员上岗培训，提高责任意识2、 QA人员现场检查并有中控记录32730、监管码产品热收缩膜袋热收缩膜成型不符合要求影响监管码的扫描，影响生产进度，延长生产周期31、热收缩膜机故障2、没有根据生产SOP要求操作41、维修工对热收缩膜机进行维修2、操作人员上岗培训，按生产SOP对不符合要求者进行处理112附件2：采取控制措施后风险再评估表关键工艺过程可能的失败模式可能的失败影响原风险等级评估措施确认采取控制措施后风险等级评估是否引入新的风险严重程度S发生概率O发现的可能性D风险排序RPN严重程度S发生概率O发现的可能性D风险排序RPN4、确认物料信息（包括成分、有效期、重量）物料超过效期产品失效62220已对相关生产人员进行培训，领料、配料时双人核对物料信息62112否错误的物料或贴错物料标签产品成分错误6222462112否错误的称重产品成分比例错误63118已对相关生产人员进行培训，配料时双人核对物料信息，操作人员对照检查文件和物料信息，QA人员复核6116否5、将剩余的或回收的物料退回到仓库退回物料错误物料混淆63236已对操作人员、仓管员进行培训，领料退料时双人复核物料标签62112否8、准备生产用工器具、容器和设备设备、配料工具清洗不干净和没有消毒交叉污染和微生物污染53230已对操作人员进行上岗培训，已完善生产清洁SOP和生产记录中清洁状况的日常检查，清场后QA人员复核，已对设备进行清洁验证52110否13、设备运行设备运行不正常不能判断是否正常操作，可能造成产品不合格52220已对设备进行定期维护保养和检修并有记录，开工前检查52110否15、生产记录和操作日志的填写记录错误信息或忘记记录违背GMP数据准确要求，并误导其他操作人员23318已对操作人员进行上岗培训，已定期开展全厂GMP知识培训，QA对现场的监督检查，生产技术人员对生产记录的整理与检查。23212否22、生产前准备内包材混淆复合膜印刷内容错误或物料标签信息错误33218已对人员进行培训，内包材拆包进入洁净区时双人核对并填写物料标签3319否27、外包材产品信息打印中袋、彩盒、纸箱、合格证打印信息、位置错误1、暂停生产2、顾客投诉3、产品不合格33218已对操作人员进行喷码打印设备及岗位操作规程的培训3319否29、包装缺少药品数量、包材数量1、暂停生产2、顾客投诉 3、产品不合格33327已对操作人员上岗培训，提高责任意识，班组长以及QA加强现场监管，不定期抽查已包装产品并有记录32212否 （注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）