混凝土拌制运输浇筑养护工艺标准.doc

剪力墙结构大模板普通混凝土施工工艺标准（421-1996）

范围
    本工艺标准合用于剪力墙结构，多层、高层大模板普通混凝土浇筑工艺。

施工准备
    2.1  材料规定及重要机具：
    2.1.1  水泥：用325～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。当使用矿渣硅酸盐水泥时。应视具体情况采用早强措施，保证墙体拆模及扣板强度。
    2.1.2  砂：粗砂或中砂，当混凝土为C30以下时，含泥量不大子5%。混凝土等于及高于C30时，含泥量不大于3%。
    2.1.3  石子：卵石或碎石，粒径0.5～3.2cm，当混凝土为C30以下时，含泥量不大于2%，混凝土等于及高于C30时，含泥量不大于1%。
    2.1.4  水：不含杂质的洁净水。
    2.1.5  外加剂：应符合相应标准的技术规定，其掺量应根据施工规定，通过实验室拟定。
    2.1.6  重要机具：混凝土搅拌机、吊斗、手推车、磅秤、插入式振捣棒（高频）、铁锹、铁盘、木抹子、小平锹、水勺、水桶、胶皮水管等。
    2.2  作业条件：
    2.2.1  办完钢筋隐检手续，注意检查支铁、垫块，以保证保护层厚度。核算墙内预埋件、预留孔洞、水电预埋管线、盒（槽）的位置、数量及固定情况。
    2.2.2  检查模板下口、洞口及角模处拼接是否严密，边角柱加固是否可靠，各种连接件是否牢固。
    2.2.3  检查并清理模板内残留杂物，用水冲净。外砖内模的砖墙及木模，常温时应浇水湿润。
    2.2.4  混凝土搅拌机、振捣器、磅秤等，经检查、维修。计量器具已定期校核。
    2.2.5  检查电源、线路，并做好夜间施工照明的准备。
    2.2.6  由实验室进行试配，拟定混凝土配合比及外加剂用量，注意节约水泥，方便施工，满足混凝土初期强度规定，拆模后墙面平整，达成不抹灰的规定。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
作业准备 → 混凝土搅拌 → 混凝土运送 → 混凝土浇筑、振捣 → 拆模、养护

    3.2  混凝土搅拌：采用自落式搅拌机，加料顺序宜为，先加l/2用水量，然后加石子、水泥、砂搅拌lmin，再加剩余1/2用水量继续搅拌，搅拌时间不少于1.5min，掺外加剂时搅拌时间应适当延长。各种材料计量准确，计量精度：水泥、水、外加剂为±2%，骨料为±3%。雨期应经常测定砂、石含水率，以保证水灰比准确。
    3.3  混凝土运送：混凝土从搅拌地点运至浇筑地点，延续时间尽量缩短，根据气温宜控制在0.5～lh之内。当采用商品混凝土时，应充足搅拌后再卸车，不允许任意加水，混凝土发生离析时，浇筑前应二次搅拌，已初凝的混凝土不应使用。
    3.4  混凝土浇筑、振捣：
    3.4.1  墙体浇筑混凝土前，在底部接槎处先浇筑5cm厚与墙体混凝土成份相同的水泥砂浆或减石子混凝土。用铁锹均匀入模，不应用吊斗直接灌入模内。第一层浇筑高度控制在50cm左右，以后每次浇筑高度不应超过1m；分层浇筑、振捣。混凝土下料点应分散布置。墙体连续进行浇筑，间隔时间不超过2h。墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中1/3区段。当采用平模时或留在内纵横墙的交界处，墙应留垂直缝。接槎处应振捣密实。浇筑时随时清理落地灰。
    3.4.2  洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边30cm以上，宜从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板应开口，并补充混凝土及振捣。
    3.4.3  外砖内模、外板内模大角及山墙构造柱应分层浇筑，每层不超过50cm，内外墙交界处加强振捣，保证密实。外砖内模应采用措施，防止外墙鼓胀。
    3.4.4  振捣：插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，一般应小于50cm，门洞口两侧构造柱要振捣密实，不得漏振。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为达成规定，避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管、外墙板空腔防水构造等，发现有变形、移位，各有关工种互相配合进行解决。
    3.4.5  墙上口找平：混凝土浇筑振捣完毕，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按预定标高线，将表面找干。预制模板安装宜采用硬架支模，上口找平时，使混凝土墙上表面低于预制模板下皮标高3～5cm。
    3.4.6  拆模养护：常温时混凝土强度大于1MPa，冬期时掺防冻剂，使混凝土强度达成4MPa时拆模，保证拆模时。墙体不粘模、不掉角、不裂缝，及时修整墙面、边角。常温及时喷水养护，养护时间不少于7d，浇水次数应能保持混凝土湿润。
    3.5  冬期施工：
    3.5.1  室外日平均气温连续5d稳定低于+5℃，即进入冬期施工。
    3.5.2  原材料的加热、搅拌、运送、浇筑和养护等，应根据冬施方案施工。掺防冻剂混凝土出机温度不得低于+10℃，入模温度不得低于+5℃。
    3.5.3  冬期注意检查外加剂掺量，测量水及骨料的加热温度，以及混凝土的出机温度、入模温度，骨料必须清洁，不具有冰雪等冻结物，混凝土搅拌时间比常温延长50%。
    3.5.4  混凝土养护做好测温记录，初期养护温度不得低于防冻剂的规定温度，当温度减少到防冻剂的规定温度以下时。强度不应小于4MPa。
    3.5.5  拆除模板及保温层，应在混凝土冷却至+5℃以后，拆模后混凝土表面温度与环境温度差大于15℃时，表面应覆盖养护，使其缓慢冷却。

质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  混凝土使用的水泥、骨料和外加剂等，必须符合施工规范的有关规定，使用前检查出厂合格证、实验报告。
    4.1.2  混凝土配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝解决，必须符合施工规范的规定。
    4.1.3  混凝土试块必须按规定取样、制作、养护和实验，其强度评估应符合“混凝土强度检查评估标准”（GBJ107一87）的规定。
    4.2  基本项目：
    混凝土振捣密实，墙面及接槎处应平整，不得有孔洞、露筋、缝隙夹渣等缺陷。
    4.3  允许偏差项目，见表4-32。
                                                                   表 4-32
允许偏差 (mm)
多  层 高  层
1 轴线位移 8 5 尺量检查
层  高 ±10 ±10
全  高 ±30 ±30
3 截面尺寸 +5  -2 +5  -2 尺量检查
每  层 5 5
全  高 1‰且≤20 1‰且≤30
5 表面平整 4 4 用2m靠尺和楔形塞尺检查
6 预埋钢板中心线偏移 10 10
7 预埋管、螺栓、预留孔中心线偏移 5 5
8 预留洞中心线偏移 15 15 尺量检查
井筒长宽对 中心线偏移 +25 -0 +25 -0
H/1000 且≤30 H/1000 且≤30
    注：H为墙全高。

成品保护
    5.1  不得任意拆改大模板的连接件及螺栓，以保证大模板的外形尺寸准确。
    5.2  混凝土浇筑、振捣至最后竣工时，要保持甩出钢筋的位置对的。
    5.3  应保护好预留洞口、预埋件及水电预埋管、盒等。

应注意的质量问题
    5.1  墙体烂根：预制模板安装后，支模前在每边模板下口抹找平层，找平层嵌入模板不超过1cm，保证模板下口严密。墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm厚砂浆或减石子混凝土。混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。
    5.2  洞口移位变形：浇筑时防止混凝土冲击洞口模板，洞口两侧混凝土应对称、均匀进行浇筑、振捣。模板穿墙螺栓应紧固可靠。
    5.3  外砖墙歪闪：外砖内模墙体施工时，砖墙预留洞，用方木，花蓝螺栓将砖墙从外面与大模板拉牢，振捣时振捣棒不碰砖墙。洞口模应有足够刚度。
    5.4  墙面气泡过多：采用高频振捣棒，每层混凝土均要振捣至气泡排除为止。
    5.5  混凝土与模板粘连：注意清理模板，拆模不能过早，隔离剂涂刷均匀。

质量记录
    本工艺标准应具有以下质量记录
    6.1  材料（水泥、砂、石、外加剂等）出厂合格证、实验报告。
    6.2  混凝土试块实验报告及强度评估。
    6.3  分项工程质量检查评估。
    6.4  隐检、预检记录。
    6.5  混凝土施工记录；冬期施工记录。
    6.6  设计变更、洽商记录。
    6.7  其它技术文献。

普通混凝土现场拌制工艺标准（418-1996）

范围
    本工艺标准合用于工业与民用建筑的普通混凝土的现场拌制。

施工准备
    2.1  材料及重要机具：
    2.1.1  水泥：水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比告知单的规定。水泥应有出厂合格证及进场实验报告。
    2.1.2  砂：砂的粒径及产地应符合混凝土配合比告知单的规定。砂中含泥量：当混凝土强度等级≥C30时，含泥量≤3%；混凝土强度等级<C30时，含泥量≤5%，有抗冻、抗渗规定期，含泥量应≤3%。砂中泥块的含量（大于5mm的纯泥），当混凝土强度等级≥C30时，其泥块含量应≤l%；混凝土强度等级<C30时，其泥块含量应≤2%，有抗冻、抗渗规定期，其泥块含量应≤l%。砂应有实验报告单。
    2.1.3  石子（碎石或卵石）：石子的粒径、级配及产地应符合混凝土配合比告知单的规定。
    石子的针、片状颗粒含量：当混凝土强度等级≥C30时，应≤15%；当混凝土强度等级为C25～C15时，应≤25%。
    石子的含泥量（小于0.8mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量）：当混凝土强度等级≥C30时，应≤1%；当混凝土强度等级为C25～C15时，应≤2%；当对混凝土有抗冻、抗渗规定期，应≤1%。
    石子的泥块含量（大于5mm的纯泥）：当混凝土强度等级≥C30时，应≤0 5%；当混凝土强度等级<C30时，应≤0.7%；当混凝土强度等级≤C10时，应≤l%。
    石子应有试块报告单。
    2.1.4  水：宜采用饮用水。其它水，其水质必须符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63一89）的规定。
    2.1.5  外加剂：所用混凝土外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比告知单的规定。外加剂应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进场实验报告。国家规定规定认证的产品，还应有准用证件。外加剂必须有掺量实验。
    2.1.6  混合材料（目前重要是掺粉煤灰，也有掺其它混合材料的，如UEA膨胀剂、沸石粉等）：所用混合材料的品种、生产厂家及牌号应符合配合比告知单的规定。混合材料应有出厂质量证明书及使用说明，并应有进场实验报告。混合材料还必须有掺量实验。
    2.1.7  重要机具：混凝土搅拌机宜优先采用强制式搅拌机，以可采用自落式搅拌机。计量设备一般采用磅秤或电子计量设备。水计量可采用流量计、时间继电器控制的流量计或水箱水位管标志计量器。上料设备有双轮手推车、铲车、装载机、砂石输料斗等，以及配套的其它设备。现场实验器具，如坍落度测试设备、试模等。
    2.2  作业条件：
    2.2.1  实验室已下达混凝土配合告知单，并将其转换为每盘实际使用的施工配合比，并公布于搅拌配料地点的标牌上。
    2.2.2  所有的原材料经检查，所有应符合配合比告知单所提出的规定。
    2.2.3  搅拌机及其配套的设备应运转灵活、安全可靠。电源及配电系统符合规定，安全可靠。
    2.2.4  所有计量器具必须有检定的有效期标记。地磅下面及周边的砂、石清理干净，计量器具灵敏可靠，并按施工配合比设专人定磅。
    2.2.5  管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。
    2.2.6  需浇筑混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续、混凝土浇筑的申请单已有关管理人员批准。
    2.2.7  新下达的混凝土配合比，应进行开盘鉴定。开盘鉴定的工作已进行并符合规定。

操作工艺
    3.1  基本工艺流程：
3.2  每台班开始前，对搅拌机及上料设备进行检查并试运转；对所用计量器具进行检查并定磅；校对施工配合比；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对；对砂、石的含水率进行检查，如有变化，及时告知实验人员调整用水量。一切检查符合规定后，方可开盘拌制混凝土。
    3.3  计量：
    3.3.1  砂、石计量：用手推车上料时，必须车车过磅，卸多补少。有贮料斗及配套的计量设备，采用自动或半自动上料时，需调整好斗门关闭的提前量，以保证计量准确。砂、石计量的允许偏差应≤±3%。
    3.3.2  水泥计量：搅拌时采用袋装水泥时，对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计量每袋的平均实际重量。小于标定重量的要开袋补足，或以每袋的实际水泥重量为准，调整砂、石、水及其它材料用量，按配合比的*比例重新拟定每盘混凝土的施工配合比。搅拌时采用散装水泥的，应每盘精确计量。水泥计量的允许偏差应≤±2%。
    3.3.3  外加剂及混合料计量：对于粉状的外加剂和混合料，应按施工配合比每盘的用料，预先在外加剂和混合料存放的仓库中进行计量，并以小包装运到搅拌地点备用。液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度，用量桶计量。外加剂、混合料的计量允许偏差应≤±2%。
    3.3.4  水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差应≤±2%。
    3.4  上料：现场拌制混凝土，一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂经计量后，在往搅拌筒中进料的同时，直接进入搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序如下：
    3.4.1  当无外加剂、混合料时，依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。
    3.4.2  当掺混合料时，其顺序为石子、水泥、混合料、砂。
    3.4.3  当掺干粉状外加剂时，其顺序为石子、外加剂、水泥、砂成顺序为石子、水泥、砂子、外加剂。
    3.5  第一盘混凝土拌制的操作：
    每次上班拌制第一盘混凝土时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充足湿润后，将剩余积水倒净。
    搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比减半。
    从第二盘开始，按给定的配合比投料。
    3.6  搅拌时间控制：混凝土搅拌的最短时间应按表4-28控制。
                           混凝土搅拌的最短时间 (s)                 表4-28
  搅拌机出料量 (L)
<250 250～500 >500
强制式 60 90 120
自落式 90 120 150
强制式 60 60 90
自落式 90 90 120
    注：l. 混凝土搅拌的最短时间系指自所有材料装入搅拌筒中起，到开始卸料止的时间；
        2. 当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长；
        3. 冬期施工时搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍。

    3.7  出料：出料时，先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。每盘混凝土拌合物必须出尽。
    3.8  混凝土拌制的质量检查：
    3.8.1  检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次。
    3.8.2  检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。不符合规定期，应查找因素，及时调整。
    3.8.3  在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时（如下雨或原材料有变化），应及时检查。
    3.8.4  混凝土的搅拌时间应随时检查。
    3.8.5  按以下规定留置试块：
    3.8.5.1  每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土其取样不得少于一次。
    3.8.5.2  每工作班拌制的同配合比的混凝土局限性100盘时，其取样不得少于一次。
    3.8.5.3  对现浇混凝土结构，每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。
    3.8.5.4  有抗渗规定的混凝土，应按规定留置抗渗试块。
    每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数。可根据技术交底的规定拟定。为保证留置的试块有代表性，应在第三盘以后至搅拌结束前30min之间取样。
    3.9  冬期施工混凝土的搅拌：
    3.9.1  室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时，混凝土拌制应采用冬施措施，并应及时采用气温忽然下降的防冻措施。
    3.9.2  配制冬期施工的混凝土，应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥标号不应低于425号，最小水泥用量不宜少于300kg/m3，水灰比不应大于0.6。
    3.9.3  冬期施工宜使用无氯盐类防冻剂，对抗冻性规定高的混凝土。宜使用引气剂或引气减水剂。如掺用氯盐类防冻剂，应严格控制掺量，并严格执行有关掺用氯盐类防冻剂的规定。
    3.9.4  混凝土所用骨料必须清洁，不得具有冰、雪等冻结物及易冻裂的矿物质。
    3.9.5  冬期拌制混凝土应优先采用加热水的方法。水及骨料的加热温度应根据热工计算拟定，但不得超过表4-29的规定。
                             拌合水和骨料最高温度                   表4-29
项               目 拌合水 骨  料
标号小于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 80℃ 60℃
标号大于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 60℃ 40℃

    水泥不得直接加热，并宜在使用前运入暖棚内存放。
    当骨料不加热时，水可加热到100℃，但水泥不应与80℃以上的水直接接触。投料顺序为先投入骨料和已加热的水，然后再投入水泥。
    3.9.6  混凝土拌制前，应用热水或蒸汽冲洗搅拌机，拌制时间应取常温的1. 5倍。混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5℃。
    3.9.7  冬期混凝土拌制的质量检查除遵守3.8条的规定外，尚应进行以下检查：
    3.9.7.1  检查外加剂的掺量。
    3.9.7.2  测量水和外加剂溶液以及骨料的加热温度和加入搅拌机的温度。
    3.9.7.3  测量混凝土自搅拌机中卸出时的温度和浇筑时的温度。
    以上检查每一工作班至少应测量检查四次。
    3.9.7.4  混凝土试块的留置除应符合3.8.5条的规定外，尚应增设不少于两组与结构同条件养护的试件，分别用于检查受冻前的混凝土强度和转入常温养护28d的混凝土强度。

质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  混凝土所用水泥、骨料、外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符合有关标准的规定。
    检查方法：检查原材料出厂合格证、实验报告单。
    4.1.2  混凝土的强度评估应符合规定。
    检查方法：检查混凝土试块强度试压报告及强度评估资料。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  混凝土应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的和易性。
    检查方法：观测检查。
    4.2.2  混凝土拌合物的坍落度应符合规定。
    检查方法：现场测定及检查施工记录。
    4.2.3  冬期施工时，水、骨料加热温度及混凝土拌合物出机温度应符合规定。
    检查方法：现场测定及检查施工记录。

应注意的质量问题
    5.1  混凝土强度局限性或强度不均匀，强度离差大，是常发生的质量问题，是影响结构安全的质量问题。防止这一质量问题需要综合治理，除了在混凝土运送、浇筑、养护等各个环节要严格控制外，在混凝土拌制阶段要特别注意。要控制好各种原材料的质量。要认真执行配合比，严格原材料的配料计量。
    5.2  混凝土裂缝是常发生的质量问题。导致的因素很多。在拌制阶段，假如砂、石含泥量大、用水量大、使用过期水泥或水泥用量过多等，都也许导致混凝土收缩裂缝。因此在拌制阶段，仍要严格控制好原材料的质量，认真执行配合比，严格计量。
    5.3  混凝土拌合物和易性差，坍落度不符合规定。导致这类质量问题因素是多方面的。其中水灰比影响最大；第二是石子的级配差，针、片状颗粒含量过多；第三是搅拌时间过短或太长等。解决的办法应从以上三方面着手。
    5.4  冬期施工混凝土易发生冻害。解决的办法是认真执行冬施的有关规定，在拌制阶段注意骨料及水的加热温度，保证混凝厂的出机温度。
    5.5  要注意水泥、外加剂、混合料的存放保管。水泥应有水泥库，防止雨淋和受潮；出厂超过三个月的水泥应复试。外加剂、混合料要防止受潮和变质，要分规格、品种分别存放，以防止错用。

质量记录
    本工艺标准应具有以下质量记录：
    6.1  水泥出厂质量证明。
    6.2  水泥进场实验报告。
    6.3  外加剂出厂质量证明。
    6.4  外加剂进场实验报告及掺量实验报告。
    6.5  混合料出厂质量证明。
    6.6  混合料进场实验报告及掺量实验报告。
    6.7  砂子实验报告。
    6.8  石子实验报告。
    6.9  混凝土配合比告知单。
    6.10  混凝土试块强度试压报告。
    6.11  混凝土强度评估记录。
    6.12  混凝土施工日记（含冬施日记）。
    6.13  混凝土开盘鉴定。

轻骨料混凝土现场拌制工艺标准（419-1996）

范围
    本工艺标准规定了轻骨料混凝土现场拌制的施工准备、操作工艺、质量标准和质量验收资料等。
    本工艺标准合用于工业与民用建筑的轻骨料混凝土的现场拌制。

施工准备
    2.1  材料及重要机具：
    2.1.1  水泥：水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比告知单的规定。水泥应有出厂合格证及进场实验报色。
    2.1.2  砂：砂的粒径及产地应符合混凝土配合比告知单的规定。砂中含泥量；当混凝上强度等级≥C30时，其含泥量应≤3%；混凝土强度等级<C30时，其含泥量应≤5%。砂中泥块的含量（大于5mm的纯泥）：当混凝土强度等级≥C30时，应<1%；混凝土强度等级<C30时，应≤2%。砂应有实验报告单。
    2.1.3  轻粗细骨料：轻粗细骨料（陶粒或浮石等）的品种、粒径、产地应符合混凝土配合比告知单的规定。轻粗细骨料应有出厂质量证明书和进场实验报告。必须实验的项目有：粗细骨料筛分析实验；粗细骨料堆积密度；粗骨料筒压强度；粗骨料吸水率实验。
    轻粗骨料的级配应符合表4-30的规定，其自然级配的空隙率不应大于50%。其最大粒径不宜大于20mm。其含泥量不大于2%。
                                轻粗骨科的级配                      表4-30
筛孔尺寸 dmin(5) 1/2dmax(10) dmax(20) 2dmax(2×20)
圆球型的及单一粒级 累积筛余 ≥90 不规定 ≤10 0
普通型的混合级配 按重量计 ≥90 30～70 ≤10 0
碎石型的混合级配 (%) ≥90 40～60 ≤10 0

    轻砂细度模数不宜大于4.0，其大于5mm的累计筛余量不宜大于10%（按重量计）。
    轻粗细骨料的堆积密度，轻粗骨料的筒压强度及强度等级应符合设计规定。
    轻砂和天然轻粗骨料的吸水率不做规定；其它轻粗骨料的吸水率1h不大于22%。
    2.1.4  水：宜采用饮用水。其它水质必须符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63一89）的规定。
    2.1.5  外加剂；所用轻骨料混凝土外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比告知单的规定。外加剂应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进厂实验报告。国家规定规定认证的产品，还应有准用证件。外加剂必须有掺量实验。
    2.1.6  混合材料（目前重要是掺粉煤灰）：所用混合材料的品种、生产厂家及牌号应符合配比告知单的规定。混合材料应有出厂质量证明书及使用说明，并应有进场实验报告。混合材料必须有掺量实验。
    2.1.7  重要机具：砂轻混凝土宜优先采用强制式搅拌机，也采用自落式搅拌机。全轻混凝土应采用强制式搅拌机。计量设备一般采用磅秤或电子计量设备。水计量可采用流量计、时间继电器控制的流量计或水箱水位管标志计量器。上料设备如双轮手推车、铲车、装载机及粗、细骨料贮料斗和配套的其它设备。现场实验器具，如坍落度测试设备、试模等。
    2.2  作业条件：
    2.2.1  实验室已下达轻骨料混凝土配合比告知单，并将其转换为每盘实际使用的施工配合比，并公布于搅拌配料地点的标牌上。
    2.2.2  所用的原材料经检查，所有应符合配合比告知单所提出的规定。
    2.2.3  搅拌机及其配套的设备运转灵活、安全、可靠。电源及配电系统符合规定，安全可靠。
    2.2.4  所有计量器具必须有检定的有效期标记。地磅下面及周边的砂、石清理干净，计量器具灵敏可靠，并按施工配合比设专人定磅。
    2.2.5  管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。
    2.2.6  需浇筑轻骨料混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续，轻骨料混凝土浇筑的申请单已有关管理人员批准。
    2.2.7  新下达的轻骨料混凝土配合比，应进行开盘鉴定。开盘鉴定的工作已进行并符合规定。

操作工艺
    3.1  基本工艺流程：

轻骨料混凝土生产基本工艺流程图
    3.2  原材料的堆放与贮存：
    3.2.1  轻粗骨料应按粒级堆放，且应有防雨和排水措施，以防止含水率变化。混合粒级堆放时，堆料高度一般不宜大于2m，以防大小颗粒离析，级配不均。若与普通骨料混合使用时，应使轻重骨料分别贮放，严禁混杂，以保证配料准确。
    3.2.2  水泥、掺合料、外加剂应贮放于防雨、防潮的库房，以防止水泥硬结，掺合料含水率变化，粉状外加剂失效，液体外加剂浓度变化。
    3.3  原材料计量与抽检计量：
    3.3.1  轻粗细骨料计量：宜采用体积计量，亦可采用重量计量，但必须严格检测骨料的含水率，去除其规定含水率以外的水的重量，以保证配料准确。普通砂采用重量计量。体积计量时，必须使用专用计量手推车或专用体积计量器，每盘要严格计量。
    采用重量计量，使用手推车时，必须车车过磅，卸多补少。有贮料斗及配套的计量设备，采用自动或半自动上料时，需调整好斗门开关的提前量，以保证计量准确。
    轻粗细骨料计量的允许偏差≤±3%。
    3.3.2  水泥计量：采用袋装水泥时，必须按进货批随机抽查计量。一般对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计算平均每袋的实际重量。小于标定重量的要开包补足，或以每袋水泥实际重量为准，调整粗细骨料、水及其它材料的用量，按给定配合比重新拟定每盘施工配合比。采用散装水泥时，应每盘精确过磅计量。水泥计量的允许偏差应≤±2%。
    3.3.3  外加剂及混合料计量：对手袋装粉状外加剂和混合料，应按每批进场抽查10袋重量，并计量每袋平均重量，小于标定重量要补足。对于散装或大包装外加剂，应按施工配合比每盘用量预先在其存放处进行计量，并以小包装形式运到搅拌地点备用。液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度，用量筒计量。外加剂及混合料的计量允许偏差应≤±2%。
    3.3.4  搅拌用水必须盘盘用流量计量器读数计量，或用水箱水位管标志计量器。其每盘计量允许偏差≤±2%。
    3.4  轻骨料混凝土拌制的投料工艺程序：
    3.4.1  轻骨料吸水率小于10%的混凝土拌制，宜采用二次投料工艺程序。即将粗细骨料投入搅拌机内与1/2用水量先拌合约1min，再加入水泥拌合数秒，继而加入剩余的水和外加剂，继续搅拌至2min，此法的投料及拌合程序图是：

1/2总用水量
粗骨料 水  泥 1/2总用水量、外加剂

搅    拌 水与骨料混合物 搅拌 混凝土拌合物

细骨料

    3.4.2  轻骨料吸水率大于10%的混凝土拌制，宜采用预湿骨料投料及拌合工艺程序。即一般轻粗骨料搅拌前预湿，按粗骨料、水泥、细骨料的顺序投入搅拌机汇总斗，再一并投入搅拌机的搅拌筒干搅拌0.5min，然后与水和外加剂搅拌2.5min，此法的投料及拌合程序图是：

水→ 粗骨料 净用水量外加剂

水  泥 搅  拌 搅拌 混凝土拌合物

细骨料

    3.4.3  采用自落式搅拌机的投料及拌合工艺程序是：先加入1/2的总用量的水，然后加入粗细骨料和水泥搅拌lmin，再加人剩余水量继续搅拌2min，此法的投料及拌合程序图是：

粗骨料 1/2总用水量 总用水量1/2

水  泥 搅  拌 混合物拌合 混凝土拌合物

细骨料

    3.4.4  采用强制式搅拌机的投料及拌合工艺程序是：先投粗骨料、水泥、细骨料，搅拌lmin，再加水继续搅拌不少于2min。此法的投料及拌合的程序图是：

粗骨料 总用水量外加剂

水  泥 搅  拌 混合物拌搅 混凝土拌合物

细骨料

    3.5  第一盘搅拌混凝土应注意的问题：
    3.5.l  搅拌混凝土前，加水空转数分钟，待搅拌筒充足润湿后，将余水排净。
    3.5.2  第一盘搅拌混凝土时，水泥砂浆粘筒壁导致配合比损失。需采用预搅拌法，即先用设计给定轻骨料混凝土配合比的原材料投入搅拌机搅拌，其时间须延长一倍以上，待部分砂浆粘贴在搅拌机筒壁上，然后将其余拌合物卸出（二次加料拌合再用），随后则可进行正常拌制。
    3.6  搅拌时间控制与检查：轻骨料混凝土搅拌制的最短时间，比普通混凝土搅拌时间应延长60～90s，一般为180s；当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。
    3.7  出料：出料时应先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。每盘拌合物必须出尽。
    3.8  轻骨料混凝土拌制的质量检查：
    3.8.1  检查拌制轻骨料混凝土所用原材料的品种、规格及用量，每一个工作班至少两次。雨期施工对轻骨料含水率要增长检查和测定次数。
    3.8.2  检查轻骨料混凝土在浇筑地点的坍落度、和易性，每工作班两次以上。雨期、冬期施工和改换轻骨料混凝土等级时，要加强检测的次数。
    3.8.3  在每工作班内，当轻骨料混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查。

    3.8.4  轻骨料混凝土搅拌时间应随时检查。
    3.8.5  检查轻骨料混凝土拌合物外观质量应当是，搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水，不离析。不符合规定期，应查因素，及时调整。
    3.8.6  按以下规定留置试块：
    3.8.6.1  每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。
    3.8.6.2  每工作班拌制的同配合比的混凝土局限性100盘时，其取样不得少于一次。
    3.8.6.3  对现浇混凝土结构，每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。
    3.8.6.4  每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数，可根据技术交底的规定拟定。
    为保证留置试块有代表性，应在搅拌混凝土后第三盘至搅拌结束前30min之间取样。
    3.9  冬期施工轻骨料混凝土的搅拌：其间，对原材料的规定、搅拌时间、原材料加热、拌合物出罐温度规定等，应认真执行《普通混凝土现场拌制工艺标准》中3.9条及《混凝结构工程施工及验收规范》。
    3.9.1  粗细骨料不得具有冰雪及呈冻团状。
    3.9.2  冬期搅拌轻骨料混凝土宜采用二次上料，二次搅拌工艺（见3.4.l条的搅拌工艺），以改善轻骨料混凝土的和易性。
    3.9.3  冬期应注意检测骨料的含水率，及时调整用水量，及时给定坍落度不同控制值。一般应比常温坍落度增大4～6cm，以保证其具有良好的流动性、粘聚性和保水性。

质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  轻骨料混凝土所用的水泥、骨料、外加剂、混合料规格、品种和质量必须符合施工规范及有关规定。
    检查方法：检查原材料出厂合格证、实验报告单。
    4.2.2  评估轻骨料混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检查评估标准》（GBJ107一87）的规定取样制做。
    检查方法：检查轻骨料混凝土试块强度试压报告及强度评估资料。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  轻骨料混凝土应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的和易性。
    检查方法；观测检查。
    4.2.2  轻骨料混凝土拌合物的坍落度应符合施工规范或其配合比告知单的规定。
    检查方法：现场测定及检查施工记录。
    4.2.3  冬期施工时水、骨料加热温度及混凝土拌合物出罐温度应符合施工规范的规定。
    检查方法：现场测定及检查施工记录。

应注意的质量问题
    5.1  拌合物搅拌不匀。颜色不一致：重要因素是搅拌时间局限性。
    特别要保证冬期施工和加外加剂时，对拌合物搅拌的足够时间。
    5.2  和易性差：其拌合物产生松散不粘聚，骨料上浮离析，或拌合物于结成团不宜浇筑。重要因素是：轻骨料级配差；砂率过小；原材料计量不准确；或搅拌时间短。应认真克服这些缺欠，以保证拌合物的良好和易性。
    5.3  拌合物坍落度不稳定。重要因素是用水量掌握不准确，粗细骨料中含水率的变化未及时测定，未及时调整用水量。另一方面是用水计量不准确，水用量时多时少。此现象必须克服，以保证拌合物的内在质量。
    5.4  使用外加剂时，宜在骨料吸水后加入。