栋标段清水混凝土方案.doc

目 录
一、编制依据 1
二、工程概况 1
三、清水混凝土施工的工艺质量标准及应用部位 1
1、工艺质量标准 1
2、应用部位 2
四、清水混凝土施工的脚手架搭设及模板工艺 2
1、脚手架搭设 2
1. 1 满堂脚手架搭设规定 2
1. 2 外脚手架搭设顺序 3
2、模板加工制作、安装加固 3
2. 1 框架结构施工顺序 3
2. 2 模板的选用和加工 3
2.2. 1 模板的选用 3
2.2. 2 模板的加工制作 4
2.2. 3 模板的安装加固 4
五、清水混凝土施工的钢筋制作安装工艺 6
1、钢筋制作 6
2、钢筋安装 6
六、清水混凝土施工的埋件制作安装工艺 7
1、埋件的制作 7
2、埋件的安装与拆除 8
七、清水混凝土的混凝土施工工艺 8
1、清水混凝土的配合比设计 8
1. 1 原材料选择 9
1. 2 水灰比选择 9
1. 3 砂率的选择 9
1. 4 粉煤灰掺量的选择 9
1. 5 外加剂的选择 9
2、混凝土生产 10
3、混凝土浇灌 10
4、成品保护 11
八、借鉴样板墙施工经验 11
九、清水混凝土施工的缺陷防止 11
1、蜂窝 12
2、麻面 12
3、烂根 13
4、砂斑 13
5、水纹 13
6、气孔 13
7、色泽不一致 14
8、胀模 14
9、错台 14
10、埋件沉陷 15
11、混凝土外观缺陷修整解决 15
12、混凝土表面防碳化措施 15
十、安全措施 15

一、编制依据
施工组织总设计及施工协议
SDJ69-87、SDJ280-90《电力建设施工及验收技术规范》(建筑工程篇、水工结构篇)
DL/T5210.1-2023《电力建设施工质量检查及评估标准》(土建工程篇)
GB50204-2023《混凝土结构工程施工质量验收规范》
JGJ18-2023《钢筋焊接及验收规程》
JGJ107-96《钢筋机械连接通用技术规程》
JGJ169-2023清水混凝土应用技术规程
有关建筑材料质量标准与管理规程
有关建筑材料实验规程、规范和评估标准
西南电力设计院的初步设计总说明文献和初步设计图纸文献及部分施工图
二、工程概况
重庆合川双槐电厂属大型火力电厂，位于重庆市合川区东北面的双槐镇，距合川市区约59km。规划装机容量3920MW（2×300MW＋2×660MW＋2×1000MW），系一次规划，分期实行，是重庆电网主力电源之一。
我公司承建的输煤和化学水系统等区域建构筑工程（#3标段）的重要施工范围涉及：
翻车机室及室外构筑物、汽车卸煤沟、煤场部分建筑、尾部小间、各转运站、各栈道(桥)、碎煤机室、化学水车间及室外构筑物和预水系统部分基础等。
三、清水混凝土施工的工艺质量标准及应用部位
根据中电投合川电厂工程质量高标准、严规定的总体指导思想，结合我公司所承担施工项目的具体特点，特制定清水混凝土施工策划。使我们在施工中有针对性、有目的性，最大限度满足业主的规定。
1、工艺质量标准
⑴ 表面平整、光滑、色泽一致；
⑵ 预埋件与混凝土表面平齐；
⑶ 体形尺寸准确，棱角方正、线条顺直；
⑷ 无接槎痕迹，无蜂窝麻面，无明显气泡；
⑸ 模板拼缝均匀对称，交接处平顺，混凝土表面洁净。
2、应用部位
本标段拟在栈桥柱、煤筒仓、灰库采用清水混凝土施工工艺。

四、清水混凝土施工的脚手架搭设及模板工艺
1、脚手架搭设
脚手架直接支承在地基上，良好的脚手架底座和基础（地基）对于脚手架的安全极为重要，在搭设时必须加设底座并作好对地基的解决。脚手架地基应平整夯实，钢管脚底加垫50mm厚木跳板。脚手架地基应有可靠的排水措施，防止积水泡地基。脚手架最外立杆距地基的边坡距离≥1.5m。
针对首层满堂脚手架易发生由于基层沉降导致梁板变形情况，为此在脚手架上升前规定地基严格夯实，密实度满足设计规定。内外脚手架采用Φ48×3钢管扣件式脚手架系统，内架为满堂脚手架，外架为双排架，待基础及短柱施工完回填至0m开始搭设，满堂脚手架搭设参数：立杆纵横向间距1.2m，梁侧立杆加密至60cm，横杆步距1.5m，内设刚性斜撑。外脚手架搭设参数：立杆横向间距1.2m，纵向间距1.5m，小横杆间距1.5m，大横杆步距1.8m，剪力撑满设，以满足施工操作规定。内外脚手架搭设前必须对施工人员进行安全、技术交底。
1. 1 满堂脚手架搭设规定
⑴ 钢管交接处必须加扣件，不得漏掉，底部加设扫地杆，扫地杆加垫板并用木楔楔紧。
⑵ 脚手架立杆垂直偏差≤h/200(h为搭设高度)。
⑶ 架子四角设抱角斜撑、四边及中间每隔四排立杆设一道剪刀撑，斜杆与地面呈45～60度，由底到顶连续设立。
⑷ 在框架梁下两排立杆纵距加密至0.6m，横距、步高不变，双排立杆横向设立3道，纵向2道剪刀撑加固。
⑸ 大横杆连接接头应互相错开，至少错开一跨。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应采用直角扣件在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上，在横向扫地杆下采用双向木楔进行紧固并钉牢。底部的立杆应间隔交叉用不同长度的钢管，以便将相邻立杆的对接接头位于不同高度上，使立杆受荷的薄弱截面错开。脚手架搭设时先立立杆，并先设立里侧立杆，后立外侧立杆，立立杆时要临时固定。纵向水平杆应设立在立杆内侧，其长度不小于3跨。纵向水平杆的接长宜采用对接扣件连接，对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设立在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。
1. 2 外脚手架搭设顺序
安装悬挑槽钢 → 挑梁上横担大横杆、立杆扣紧上升 → 第一步纵向水平杆并与各立杆扣紧 → 安第一步小横杆 → 安第二步大横杆 → 第二步小横杆 → 加设临时斜撑，上端与第二步大横杆扣紧（在装设连墙杆后拆除）→ 安第三、四步大横杆和小横杆 → 安连墙杆 → 安立杆 → 加设剪刀撑 → 铺脚手板 → 绑扎防护栏杆及钉挡脚板 → 挂设立网防护 → 循环上升搭设。
2、模板加工制作、安装加固
2. 1 框架结构施工顺序
抄平放线 → 搭设模板支撑 → 绑扎柱钢筋 → 柱钢筋焊接→ 柱钢筋验收 → 支柱模板 → 支梁底模 → 绑扎梁钢筋 → 吊装定位钢次梁 → 支梁侧模板 → 楼板铺设 → 板筋绑扎 →（管线预埋）隐蔽验收→混凝土浇筑及养护。
2. 2 模板的选用和加工
2.2. 1 模板的选用
施工清水混凝土需使用大模板，与普通模板比较，可大大减少拼缝。市场较常见的大模板有：由6～10mm热轧钢板与型号钢组合而成的整体式大钢模板、木胶合板。这些大模板中，整体式钢模板面积虽大，但表面光滑度不够，特别是使用时间越长，表面越粗糙，且模板尺寸不易修改，成本高；普通竹（木）胶合板表面光滑度不够；为了保证清水混凝土外观工艺，通常柱、梁模板采用18mm厚覆膜木胶合板。
2.2. 2 模板的加工制作
模板制作前必须放样，以拟定板块尺寸及拼缝位置并节约用材。通过放样，先在加工房内制作好大模板，再在现场组合拼装。单块模板实际大小可根据构件大小结合原材料尺寸制作。目前市场供应的覆膜木胶合板尺寸为1220mm´2440mm，可选定几种规格作为标准模板，再配以非标准模板进行组合。
柱大面模板高度按1220mm考虑，宽度为构件宽度+30mm。
柱小面模板高度按1220mm考虑，宽度为构件宽度。
柱顶部与梁板交接处模板根据板、纵梁、框架梁等构件尺寸加工非标模，其余均按标准模加工。
梁底模板宽度为梁宽+30mm，长度按2440mm考虑。
梁侧模板高度为梁高，长度按2440mm考虑。
梁与柱、板、钢梁交接处模板根据相应构件尺寸加工非标模，其余均按标准模加工。
2.2. 3 模板的安装加固
柱模采用整体组装方式，柱模整体加工好后由塔机吊入，保证整体拼装。梁模采用现场组装方式。
⑴ 模板的安装加固及拆除
模板加固方式是先用50mm×100mm的光面木方纵向背在模板外侧，间距为300mm，木枋顶面与模板面的高差为50mm，在两根木方间增长1至2根φ48×3钢管，加设的钢管必须是直的，严禁使用弯曲钢管来加固。柱模板边必须顺直方正，形成整板。柱箍采用［10加固木枋及钢管应贴紧槽钢外肋及模板表面，以增长模板刚度，柱模长边外设双槽钢抱箍，间距400～500mm
当梁高超过800mm时，梁内设立φ12间距800mm的对拉螺杆加固。超过1800mm高的大梁，其对拉螺杆加密至600mm，梁板下方木间距：板400mm、梁300mm，对拉螺杆外加一个大一级的硬塑PVC套管，模板上钻孔与PVC套管同径，PVC套管长度等于截面净尺寸加上2块模板的厚度即保证套管能穿出模板，与模板外边齐平。
所有模板立模前模板表面应清理干净，不能有杂物或有突起。支模前要保证工作面无杂物、积水。
为保证混凝土脱模后表面色泽均匀一致，规定同一批施工的结构，能在同一时间拆模，一般梁柱侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后即可拆除，混凝土浇筑完后三天至四天即可拆模。底模按规范规定进行通过混凝土试压情况拟定拆模时间。
⑵ 阴、阳角模板解决。
阴角指柱梁、梁梁、梁板结合部的垂直阴角。这一位置的模板常出现一侧模板因支撑不牢而爆模移位，使另一侧模板边嵌入混凝土内难以拆除，导致模板损坏和形成表面缺陷。阳角有也许因线条不直或因漏浆而出现锯齿状，影响构件的美观。为此，在柱、梁的阴、阳角处模板间加双面胶，防止混凝土浇筑过程中出现漏浆情况。并且柱脚另设柱箍加固，保证柱上下接口无明显接缝。
⑶ 施工缝的解决
施工缝一般留设在梁底（柱上）和在板顶（每层柱脚）等不显眼处。对设在梁底（柱上）的施工缝，可采用在已浇筑好混凝土的施工缝处弹水平线（保证弹的线均在密实混凝土面上），用手提式切割机沿线切缝，凿除保护层部分处侧混凝土，以保证接缝平直。在切缝下侧贴20mm宽高密海绵条，待上部模板安装时，向下套压住海绵条，并用抱箍夹紧。对于板顶的施工缝，采用在柱外50mm范围内用砂浆抹平，加垫1层海绵条后再安装上部模板。用以上方法可防止混凝土漏浆，保证上、下混凝土面基本平直。
五、清水混凝土施工的钢筋制作安装工艺
1、钢筋制作
钢筋制作在钢筋加工厂进行、堆码，加工人员按设计施工图配料加工成半成品，制作好的钢筋分类存放整齐，并挂好标记牌，标记牌应标明钢筋型号、规格、数量及使用部位等。施工人员根据工程现场施工进度需要领取加工好的钢筋，领料时应进行半成品的验收，杜绝加工不合格的半成品运到现场绑扎。
2、钢筋安装
钢筋运送采用汽车和平板拖车运送相结合的方式运至施工现场，塔机或吊车吊运至仓面，人工现场绑扎。柱钢筋采用电渣压力焊，现场钢筋绑扎采用先主梁后次梁、再板面的施工方法，在浇筑混凝土前，钢筋应逐级进行隐蔽检查、作好检查记录，严格执行三级质量检查制度和四级质量验收制度。
钢筋保护层采用塑料卡环和混凝土预制垫块，垫块的厚度根据设计规定的规定制作。对梁、板底用同标号预制混凝土垫块支垫。混凝土垫块预制时预埋细铁丝，绑扎时捆住钢筋，防止浇筑混凝土时垫块偏移。楼板面筋用Φ12钢筋支脚支垫，支脚间距2m，呈梅花形布置。梁侧面的钢筋保护层应按规定设立。严格按照施工图控制所有钢筋间距和外形尺寸。操作人员不能直接踏在楼板的钢筋上，浇筑混凝土时，要搭好支承架和操作平台，须派专人负责整理钢筋，特别是板面负筋的保护层控制。板所有钢筋交叉点必须所有绑扎牢固。梁面纵筋接头避开支座，梁底纵筋接头避开跨中，底筋采用双排钢筋时，两排钢筋之间垫Φ25的短钢筋，保持设计距离，箍筋接头错开布置，在主次梁及框架节点处，箍筋应加密，板、次梁与主梁交叉处，板钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋居下。钢筋的绑扎及搭接严格按照规范规定进行。规定钢筋绑扎所用扎丝应在侧向进行，完毕后，丝头必须弯折朝向柱内。梁底或梁侧有大于M2023以上埋件或现浇主次梁连接处的主梁交点上应增设附加箍筋，箍筋大小尺寸同主梁箍筋，加密每边3道，间距50mm。钢筋在施工平台上绑扎成型，绑扎好的钢筋在浇筑混凝土以前应进行全面检查，办理隐蔽工程检查手续，经监理、甲方检查验收合格后方可进入下道工序。
六、清水混凝土施工的埋件制作安装工艺
1、埋件的制作
所有预埋件集中在金属加工厂制作，根据设计图纸及标准图集下料、焊接，外形尺寸及焊接强度达成设计规定。预埋件制作完毕后，及时标注其型号、规格并分类堆放。预埋件加工时四角钻孔、安装时用螺栓固定在模板上，保证埋件紧贴模板。埋件须采用自动切割机下料，标记采用标准模具喷制。埋件焊接锚筋时尽也许减少变形，锚筋隔点焊且烧焊速度不要过快、避免温度应力过大、过快。对焊接中无法避免导致的变形，在出厂前要加以校正，保证埋件表面平整。加工好的预埋件必须经实验合格后才干进行安装。为保证所有预埋件平面位置与设计图纸相符，做到横平竖直，施工现场先用测量仪器定位轴线，然后用经校验的钢卷尺放样定位。并对所有预埋件在浇筑混凝土前进行重新复核埋件的数量、规格、位置，做到准确无误后方可浇混凝土。拆模后及时清理出预埋件，并做好标记。预埋件的安装要与模板组装同步进行。先将预埋件预放在相应位置的钢筋上，在模板组装时，在模板上与预埋件相相应的位置钻4个φ8孔，待模板组装好后，再把预埋件和模板用M6螺栓固定起来（具体详见下图四）。若遇预埋件锚脚与箍筋位置发生冲突时，应对箍筋进行调整。 埋件与模板接触四周设立海绵条。

2、埋件的安装与拆除
为保证预埋件与混凝土面的平整，位置准确，符合优质工程目的，并且保证浇筑混凝土的冲击力不致使埋件脱落。对于柱壁埋件，安装模板前，应先根据设计规定的位置、标高，在调整好的柱筋上预先把埋件放置好，并根据实际情况，调整埋件的锚脚或与锚脚相碰的钢筋，使埋件的位置准确。然后在模板上定好位置，标高，由模板的贴面侧向外钻φ6孔（防止表面出现毛刺），在安装模板时，施工人员进入柱筋与柱模内用M5×50的螺栓将放在钢筋上调整好的预埋件固定在模板上，预埋件的孔在加工时钻好。
对于面层大的埋件，为使混凝土浇灌密实，应在预埋件中间适当开设排气孔。解决防止混凝土浇筑过程中出现漏浆情况。另柱脚另设柱箍加固，保证柱上下接口无明显接缝。
埋件与模板接触四周设立海绵条。板面埋件埋设时，背面采用焊接附加槽钢，槽钢上钻孔，便于埋件固定和定位，从而控制其表面平整度和标高。柱顶，牛腿顶埋件埋设时，采用钢管点焊，埋件轴线、标高检查合格后，钢管与脚手架连接。
拆模时，先卸去模板外螺帽，模板拆除后将螺栓割除，再用砂轮磨光机磨平。

七、清水混凝土的混凝土施工工艺
1、清水混凝土的配合比设计
清水混凝土不仅规定混凝土的强度达成设计值，并且规定混凝土级配优良、便于浇捣、不离析、力学性能稳定、初期强度高、有韧性、性能和体积稳定、色泽一致。要达成这些规定，在配制清水混凝土时，一般均需加入一定量的优质粉煤灰，并与适当外加剂结合使用，以提高混凝土的和易性、泵送性，减少混凝土表面出现麻面的也许性，改善光洁度和色泽。
清水混凝土的配合比设计中，要针对本地水泥、砂石、外掺料及外加剂等原材料影响混凝土质量的多种因素进行分析，拟定重要控制因素，并从经济性和使用规定综合考虑，优选出符合生产条件的最优方案组合。
1. 1 原材料选择
饰面清水混凝土原材料除应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204等的规定外，尚应符合下列规定：
应有足够的存储量、原材料的颜色和技术参数宜一致。
选用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥。选用水泥为同一厂家、同一品种、同一强度等级。
粗骨料应采用连续粒级，颜色应均匀、表面应洁净。
原材料进场必须严格控制。
水泥和外加剂应使用同一厂家、同一品牌的同批产品。选用同一规格，同一型号的原材料使配合比始终保持一致，砂必须控制细度模数和含泥量，碎石冲洗干净，以保证结构外观颜色均匀，无色差。
1. 2 水灰比选择
为了提高混凝土的抗渗性和密实度，应适当减少水灰比，参照我司经验，水灰比控制在0.4～0.48之间。
1. 3 砂率的选择
为了保证混凝土的工作性能、强度和耐久性，其细集料的总面积和需水量应尽量减少，必须经现场实验拟定，砂率控制在40%～43%之间，砂的细度模数尽也许采用较大的并控制砂的含泥量。
1. 4 粉煤灰掺量的选择
用适量的粉煤灰置换部分水泥，可减少收缩裂缝，改善混凝土的和易性，同时缓解因高效减水剂的掺加导致混凝土坍落度损失过快。根据以往经验，粉煤灰掺量为水泥用量的10%～15%，具体施工时以实验结果为准。
1. 5 外加剂的选择
选择既能达成减水效果，提高混凝土坍落度，延长混凝土初凝时间的高效减水剂。
2、混凝土生产
混凝土生产采用集中搅拌，严格按照土建实验室出具的配合比执行，保证混凝土搅拌均匀，并严格控制水灰比和坍落度在允许范围内。
3、混凝土浇灌
混凝土用罐车运至浇筑点，泵车输送至仓口。当混凝土采用拖式地泵输送时，地泵输送泵管线的铺设要根据路线短、弯头少的原则，同时需满足水平管与垂直管长度之比不小于1︰4 且相差不小于30m 的规定进行布管。泵送前先用与混凝土配比相同的水泥砂浆润滑管道，泵车料斗内要有足够的混凝土，防止吸入空气堵管。
混凝土运送、浇筑及间歇的所有时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。
对于个别部位浇筑量小的柱、梁板层采用塔机吊运混凝土料罐形式完毕；另在正常浇筑过程中，为防止冷缝出现，采用塔机吊运混凝土料罐形式作为备用来保证浇筑质量。
由于清水混凝土模板在混凝土浇筑过程中排水、透气性差，混凝土表面容易出现气孔，影响外观效果。应采用二次振捣、控制振捣时间和浇筑分层厚度等措施来克服混凝土表面产气愤泡。分层厚度应控制为振捣影响长度的1.25倍，但不大于40cm；插点距离控制为振捣影响半径的1.5倍，且不大于30cm。插点应均匀排列，逐点移动，不得漏振。每次振捣至混凝土表面呈现浮浆、不再冒气泡为止。注意振动棒应快插慢拔，当振动棒抽至混凝土表面时不宜停留太久，防止振动棒在混凝土表面旋转振动时把气泡带进混凝土，振动上一层时，振动棒应回插下一层5~10cm。
浇灌高度超过2m的混凝土不能从模板上口直接进仓，防止混凝土坠落后离析，产生不均匀现象，同时防止混凝土浆污染了模板上部。混凝土浇至模板上部时，混凝土浆已经凝固，这将严重影响混凝土的镜面效果，应用串筒、溜槽或软管将混凝土送至模板底部。
混凝土浇筑必须设立不少于5人的木工对模板及支撑体系进行不间断的观测和加固检查，现场施工管理人员要不定期的对上述部位检查，并对发生的突发情况及时解决，保证浇筑时模板、架子变形及时解决。
严格执行混凝土浇筑交接班制度，本着谁当班谁负责的原则，规定交班人对接班人进行以下内容的交底：现场发生的情况、也许出现的问题、浇筑速度、已完毕的方量及浇筑部位、负筋检查情况、混凝土质量情况、人员情况等所有须说明的问题或情况。规定交接班人员作好具体的浇筑记录。在混凝土浇筑完后先用刮尺刮平，再用铁板打磨压实收光。
浇筑施工缝处混凝土时，应先浇5~10cm与混凝土同强度等级的砂浆，再浇筑上部混凝土。
混凝土浇筑完毕后的12小时内应对混凝土进行浇水湿润养护，并及时覆盖一层保温棉用于保温保湿。养护过程中，当发现覆盖混凝土的保温棉含水局限性时，必须进行补水，保证混凝土处在湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同。混凝土养护不得少于14昼夜。混凝土强度未达成1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
4、成品保护
上层结构施工时，下层柱框架已浇筑完的部分，用薄膜进行覆盖缠绕，并用胶带纸将接缝及口子封好，防止浆水进入其内给已施工部分导致污染；以防污染。油漆工程使用纸胶带粘贴，防止污染。各楼层板（地）面上2mm范围内柱四角采用木制角模用铁丝固定保护。设备支墩、楼梯踏步表面棱角采用L25角铁点焊成框保护。针对安装单位将柱作为受力支撑点情况，规定安装单位不能将钢丝绳直接套在混凝土构件上，经理部内部制订成品保护奖惩制度并严格实行；严禁在已浇筑的混凝土面上乱写乱划，与兄弟单位及时勾通，争取他们的支持，共同做好成品保护。
八、借鉴样板墙施工经验
推行样板墙施工，即在清水混凝土结构施工前，先做样板墙施工。在总结样板墙的施工经验基础上，经各方共同认可后再进行大面积的推广使用，在施工过程中严格按照既定的施工工艺施工，强化过程的监督控制。
九、清水混凝土施工的缺陷防止
为保证清水混凝土的外观和工艺，通常采用大模板施工法。大模板一方面由于单块面积大、表面光洁、拼缝严密等优点，可以显著提高混凝土成型的质量，有助于清水混凝土的施工；另一方面由于密封好，透气性、吸水性差，预埋件固定困难等特点，也导致一些施工质量通病。要防止这些质量通病关键在于模板自身（涉及设计和加工）、模板支撑体系（涉及对拉螺栓）、模板拼缝及其附加解决以及混凝土配合比设计、生产、运送、布料及振捣、泌水排除和预埋件固定这些环节。
1、蜂窝
现象：混凝土表面无水泥浆，露出石子深度大于5mm，但小于保护层厚度。
因素分析：① 配合比计量不准；砂石级配不好；② 搅拌不匀；③ 模板漏浆；④一次下料太厚，分层不清，模板高宽比过大，影响振捣质量；⑤ 下料高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；⑥ 振捣手少，振点不及时。
防止措施：① 优化配合比，严格计量；② 按规定的时间进行搅拌，增强和易性；③ 模板进行专门的设计，严格验收模板工序；④ 分层多点布料，从斜坡中下部振动引浆，严禁长时间从下料点振动赶浆；⑤ 混凝土的分层厚度宜在350-400mm，此时应规范、均匀地全面振捣一遍；⑥ 根据断面形状和配筋情况，一次支模的高宽比不宜超过6-18；⑦ 浇筑下料高度超过2m钢筋密集部位采用软管或串筒。⑧ 振捣作业严格按规范布点。
2、麻面
现象：混凝土表面水泥浆少，露出石子深度小于5mm，或混凝土表面毛糙，小凹坑、小气孔密集。
因素分析：① 局部欠振或漏振；② 模板清理不净，或脱模过早，模板粘连；③ 脱模剂涂刷不均匀或漏刷；④ 木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；⑤ 浇筑时间过长，模板上挂灰过多未及时清理，导致面层不密实。⑥ 振捣不充足，气泡未排除。
防止措施：① 振点和振动时间符合规定；② 模板表面，特别是使用过一次以上的清理务必洁净；③ 脱模时间根据混凝土强度和规范决定，但最少不得小于7个昼夜；④ 脱模剂的涂刷采用滚筒或海绵，保证涂刷均匀，且不漏刷；⑤ 混凝土下仓前，先浇水润湿模板，同时仓内的积水应及时排除；⑥ 下料应保持相对的连续性，凡是模板上的挂灰超过时间的应及时清理干净；⑦ 采用内外和二次振动等方法，充足振捣，排除气泡。
3、烂根
现象：混凝土基础、墙、柱根部出现水平蜂窝或麻面带。
因素分析：① 模板根部缝隙堵塞不严、漏浆；② 浇筑前未下同混凝土配比的砂浆；③ 混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；④ 浇筑下料高度过高或集中一处下料，混凝土离析或石子赶堆；⑤ 振捣不实。
防止措施：① 模板底部用水泥砂浆找平，并用水泥砂浆封堵模板根部间隙；② 浇混凝土前再次用水泥砂浆或连续贴海绵条等方式密封模板底部间隙；③ 浇混凝土前先下同混凝土配比的砂浆50-100mm厚；④ 模板支撑牢固，拼缝处增长支撑，底排对拉螺栓采用“三紧”措施，防止对拉螺栓松动脱模；⑤ 在柱上口、墙上口及侧口的模板上，加钉30´30标准木条，控制缝口两侧成型混凝土的平直度。
4、砂斑
现象：混凝土表面轻微失去水泥浆，表面呈斑点状，露出砂子。
因素分析：砂浆泌水，轻微过振。
防止措施：① 用工业吸尘器或海绵条、小水斗清除积水；② 均匀振捣，防止过振。
5、水纹
现象：混凝土表面留有与大面色泽不一致的波纹状痕迹。
因素分析：① 混凝土泌水未及时排除，局部聚集，后续振捣时沿模板内表面游移；②模板表面有积灰，溅粘有未干的水泥浆。
防止措施：① 保持模板表面清洁，泵管出料避免污染模板；② 及时用工业吸尘器或海绵条对水斗清除积水；③ 认真做好交接斑，防止漏振或过振。
6、气孔
现象：混凝土表面有针头大小的微孔或气泡凹坑。
因素分析：大模板密封性好，透气性、吸水性差，砂浆内的气泡聚集在模板面上未排出。
防止措施：① 混凝土水灰比不宜太大，搅拌均匀，严格控制塌落度；② 振捣棒必须快插慢拔，插入间距均匀控制在其有效作用半径的1.5倍以内，插入点距模板内边100-150mm；③ 振捣时间控制在20-30s，以混凝土不再明显沉落，表面出现厚浆，无气泡溢出为止。
7、色泽不一致
现象：同一混凝土构件的表面存在明显的色差。
因素分析：混凝土表面密实度和光洁度不一致。
防止措施：① 润洗输送泵管的稀浆料不得进入模内和堵管时间长的混凝土料应废弃；② 分层布料，均匀振捣，振动棒进一步下层混凝土40-50mm；③ 及时修补大模板损伤，拼缝和不平整处用加胶腻子找平，模板表面均匀涂刷隔离剂；④ 浇筑混凝土前清洁模板表面，防止灰尘影响。
8、胀模
现象：混凝土构件局部轻微鼓起或变形移位。
因素分析：① 边角模、吊模、异型模板和模板拼缝处增设附加撑、支撑牢固，局部在钢管背楞内加木楔加强对拉螺栓，背楞与模板的坚固稳定；② 对拉螺栓间距严格通过计算拟定，相邻螺栓的松紧限度保持基本一致，内外模的螺孔正对，消除由于对拉螺栓倾斜引起螺母松动及锥体处的混凝土缺陷；③ 大模板背楞木重要干透后两面刨直方可使用，模板的堆放应防变形；④ 底排对拉螺栓采用在模板安装完、混凝土开始浇筑前和第一层混凝土浇筑完三次紧固的“三紧措施”，防止由于对增螺栓松动引起的胀模。
9、错台
现象：新浇混凝土与原有混凝土在交接处表面不齐平，俗称“穿裙子”现象，或一次成型混凝土在转折处接线不平直。
因素分析：① 放线误差过大；② 模板位移变形，支模时无顺直找正措施；③ 下层模板顶部倾斜或胀模，上层模复位形成错台。
防止措施：① 墙、柱根部支模前先用水泥砂浆找平，支模时在模板下口加设连续海绵密封条；② 在柱子上口、墙上口及侧口的模板上加钉30´30标准条，控制缝口两侧成型混凝土的平直度；③ 边角模、吊模、异型模和模板拼缝处增设附加支撑，防止胀模和跑模。
10、埋件沉陷
现象：埋件面与混凝土表面不齐平，一部份或所有低于混凝土表面。
因素分析：① 埋件固定不准确；② 埋件移动；③ 模板胀模或移动。
防止措施：① 准确牢固固定埋件；② 振捣混凝土时不得触碰埋件，并防止胀模；③ 埋件与模板结合面的四周用连续海绵条密封。
11、混凝土外观缺陷修整解决
施工时尽管采用了一系列措施，但拆模后混凝土表面仍也许存在一些局限性，如模板缝处不顺直，应作轻度打毛解决；如模板底部麻面，应用与混凝土同标号的砂浆补平，用泡沫塑料打磨，再用107胶与一定比例的白水泥、普通水泥搅拌成稀砂浆，用毛刷刷面即可。注意白水泥与普通水泥的掺兑比例应根据混凝土的颜色试配后拟定，以保证整个后的混凝土表面颜色与大面积混凝土表面颜色一致。
12、混凝土表面防碳化措施
在混凝土配合比设计时，尽量减少混凝土的水灰比，提高密实度以减少碳化作用。对于室外露天混凝土结构，采用延迟拆模时间，达成防止混凝土碳化的目的。
十、安全措施
⑴ 操作人员必须通过三级入场安全教育和操作规程的培训，对变换工种及临时参与生产劳动的人员，也要进行安全教育和安全交底。
⑵ 特殊工种（本样板工程即架子工）须经有关部门专业培训，持有上岗证后方可操作。
⑶ 所有工种的施工都必须有安全员的具体安全措施交底，否则不许施工。
⑷ 所有人员应统一着装，佩戴胸卡。
⑸ 所有人员必须带好安全帽，上高空人员必须对的拴挂好安全带。
⑹ 振捣人员在施工作业时应使用防护用品，比如绝缘手套等，防止触电伤人事故。
⑺ 工序竣工后，做到“工完、料尽、场地清”。