电极板的冲压工艺与模具毕业设计说明书.doc

1 绪论

模具在现代生产中，是生产各种产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成形。例如，冲压件和锻件是通过冲压和锻造方式使金属材料在模具内发生塑性变形而获得的；金属压铸件、粉末冶金零件以及塑料、陶瓷、橡胶、玻璃等非金属制品，绝大多数也是用模具成形的。由于模具成形具有优质、高产、省料和低成本等特点，现已在国民经济各个部门，特别是汽车、拖拉机、航空飞机、仪器仪表、机械制造、家用电器、石油化工、轻工日用品等工业部门得到极其广泛的应用。据记录，运用模具制造的零件，在飞机、汽车、拖拉机、电机仪表、仪器仪表等机电产品中占60%70%；在电视机、录音机、计算机等电子产品中占80%以上；在自行车、手表、洗衣机、电冰箱、电风扇等轻工产品中占85%以上。
随着社会经济的发展，人们对工业产品的品种、数量、质量及款式都有越来越高的规定。为了满足人类的需要，世界上各工业发达国家都十分重视模具技术的开发，大力发展模具工业，积极采用先进技术和设备，提高模具制造水平。并取得了显著的经济利益。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义。模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。模具工业能促进工业产品的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各个国家的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕社会的原动力”，在德国则冠之以“金属加工业中的帝王”，在罗马尼亚视为“模具就是黄金”。因此可以断言，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位将日益提高，模具技术也会不断发展，并在国民经济发展过程中发挥越来越重要的作用。
随着模具技术的发展，冲压技术得到了越来越广泛的应用，随之而来的是对冲压模具的设计与制造的规定越来越高。冲压模具是冲压生产的重要工艺装备，其设计是否合理对冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等影响很大。因此，研究冲压模具的设计，提高冲压模具的各项技术指标对冲压模具设计和冲压技术发展是十分必要的。
冲压是金属塑性成型的基本方法之一，它是运用冲模在压床上对金属板料施加压力使其变形和分离，从而得到一定形状，满足一定使用规定的零件的加工方法。冲压的三要素是冲床、模具、原材料。冲压是一种先进的金属加工方法，与其他的加工方法比较，在经济、技术上都有很大的优势：（1）无屑加工，材料的运用率高。（2）可以得到形状复杂的零件。（3）制的零件一般不需要进一步加工，可以直接用来装配。（4）冲床一次可以得到一个零件而冲床的一次行程从几次到几千次不等，同时毛坯的形状规则，便于实现机械化和自动化。（5）大量生产的条件下，成本很低。（6）冲压件的质量重要靠模具来保证，所以操作简朴，规定工人的技术等级不高。但是缺陷也是有的，比如说：模具规定高，制造费用高，周期长，所以在小批量生产的时候受到限制。但是它的优点使得它在制造业得到了广泛的运用，在现代电机，电器，汽车，仪表，以及飞机导弹，和民用轻工业等行业成为重要的生产工艺之一。
冲压工艺通常可以按照以下的方法分类。一、按照变形性质分类可分为（1）分离工序，如冲孔、落料、切口等；（2）成型工序，如弯曲、拉深等。二、按照基本变形、方式分类（1）冲裁，如冲孔，落料等；（2）弯曲，如压弯、卷边、扭曲等；（3）拉深，分为变薄拉深和不变薄拉深；（4）成型。如翻边、缩口等。按照工序组合的方式可以将冲压模具分为单工序模；复合模；连续模（级进模），在设计中，应针对不同的零件采用不同的加工方法和不同的模具结构和形式。
冲模结构一般由以下五个部分组成：1工作零件，用于实现冲裁变形，使材料对的分离，保证冲裁件形状的零件，涉及凸模和凹模等。2定位零件，拟定条料在模具中对的位置的零件，如导尺等。3卸料及推件零件4导向零件5连接固定零件。也有一些冲模不完全具有这五部分的，如结构比较简朴的开式冲模，上、下模就没有导向装置零件。模具的结构决定于工件的规定，生产的批量，生产的条件，和制造模具的条件等因素。因此模具的结构也是多种多样的，作用相同的零件的形式也不尽相同。
我们这次毕业设计的任务就是设计生产一个零件所需要的几套冲压模具，即就老师所给的零件、生产规定以及精度规定，设计出几套符合规定的冲压模具

2 工件的工艺性分析

2.1 工件的工艺性分析
图2-1所示工件为电极板零件图，其材料选用紫铜，料厚t=5mm。此工件是一个轴对称的简朴件，内孔为圆孔，无锋利的清角，无细长的悬臂和狭槽，为了保证装配规定，孔不允许有变形，孔所在平面应平直，各表面不允许有严重的划痕。
零件图中尺寸均未标注尺寸精度和位置精度，粗糙度也无规定，设计时按IT14级选取公差值。紫铜（硬）具有良好的导电性，满足电极板导电的使用规定，运用设计手册查出其抗剪强度为240Mpa，抗拉强度为300 Mpa，具有良好的冲压性能，满足冲压工艺规定。
制成该零件所需的基本工序为切边、冲孔和弯曲，其中切边和冲孔属于简朴的分离工序。弯曲工件上的孔，应尽也许在工件还是平面状的时候冲出，这样可简化模具结构
mm孔的边沿与弯曲半径中心线的距离为23mm，mm孔的边沿与弯曲半径中心线的距离为57mm，均大于料厚5mm，均可以在弯曲前冲出，并可以作为后续工序的定位孔。

图2-1 电极板零件图
2.2工艺方案的拟定
完毕该零件的成形，需要切边、冲孔、弯曲三道工序。这三道工序经分析也许的工艺方案有以下几种：
方案一：采用单工序模生产，先切边，后冲孔，最后进行弯曲，这种工序安排需要三套模具。
方案二：仍然采用单工序模生产，先冲孔，后切边，最后进行弯曲，这种工序安排同方案一也需要三套模具。
方案三：切边-冲孔复合冲压，然后进行弯曲。
方案四：采用级进模生产，切边、冲孔、弯曲连续冲压
在上述列举的方案中，方案一的优点是：模具结构简朴，模具寿命长，制造周期短，投产快；工件的质量容易控制，尺寸和形状精确，表面质量高。
方案二的优点是：模具结构简朴，模具寿命长，制造周期短，投产快；工件的质量容易控制，尺寸和形状精确，表面质量高。缺陷是：回弹难以控制，尺寸和形状不精确。
方案三的优点是：工序较为集中。缺陷是：模具结构较方案一复杂
方案四的优点是：工序最集中，占用设备和人员少。缺陷是：模具寿命短，工件质量 （精度与表面粗糙度）低，模具结构复杂，安装、调试、维修困难、制造周期长。
综上所述，考虑到该零件的批量不大，为保证各项技术规定，选用方案一。其工序如下：①切边；②冲Φ8.33mm和Φ14.3mm孔；③弯曲。
方案一模具结构原理图如图2-2所示：

(a)切边模

（b）冲孔模

（c）弯曲模
图 2-2 方案一模具结构原理图

3 模具设计计算

3.1切边模设计计算

3.1.1 切边力的计算及压力中心的拟定
3.1.1.1 切边力的计算
（1）计算切边力： 式（3-1）
式中 ---- 切边力，N
---- 切边周边长度，mm
---- 切边件材料厚度，mm
---- 材料抗剪强度，Mpa
---- 系数，通常取1.3
将相关数据带入式（3-1）得：

（2）计算切边时的卸料力：查《冲模设计应用实例》表2-15，=0.04

3.1.1.2 压力中心的拟定：

图3-1 求压力中心
如图3-1所示，由于切边件上下对称，其压力中心在x轴上，即。
故只计算， 式（3-2）
将相关数据带入式（3-2）得：

最后求得压力中心的坐标位置为
3.1.2 压力机选择
压力机公称压力为：
参照《冲模设计应用实例》附录可选公称压力为的开式可倾压力机
公称压力：
滑块行程：
封闭高度调节量：
最大封闭高度：
模柄孔尺寸：
3.1.3模具工作零件刃口尺寸和公差的计算
查《冲模设计应用实例》表2-10得间隙值
,
（1）查《冲模设计应用实例》表2-12得
，
由于
所以凸模与凹模配合加工。
查《冲模设计应用实例》表2-13得：x=0.5
按《冲模设计应用实例》中公式凹模刃口尺寸计算如下：
式（3-3）

将相关数据带入式（3-3）得：

凸模的刃口尺寸按凹模的实际尺寸配制，并保证双面间隙。
3.1.4校核凸凹模强度
凸凹模最小壁厚m=1.5t=7.5mm，而实际最小壁厚为18mm，故符合强度
3.1.5 模具零件设计与计算
3.1.5.1 凹模设计
凹模高度： 取30mm
凹模壁厚： 所取数值如图3-1-2所示
凹模周界：
凹模零件图如图3-2所示

图3-2 凹模零件图
3.1.5.2 凸模设计
根据工件形状以及之前的相关计算设计凸模。
凸模结构和尺寸如图3-3所示

图3-3 凸模零件图

3.1.5.3 模座设计
本套模具不采用标准模架，模座自行设计。
上模座尺寸为：290mm265mm30mm
模柄尺寸为：
下模座尺寸为：290mm265mm30mm
导柱：25150mm
导套：256041mm
3.1.5.4 模板设计
凸模固定板尺寸为：200mm124mm25mm
凹模固定板尺寸为：265mm180mm30mm
3.1.5.5 模具闭合高度
式（3-4）
式中 ------凸模进入凹模的深度，mm，这里取5mm。
将相关数据带入式（3-4）得：

通过校核模具的闭合高度与冲床的闭合高度相适应
3.1.5.6 卸料装置
本套模具采用弹性卸料板卸料。
（1）橡胶自由高度：=t+1+修磨量=5+1+5=11mm
=4=44mm
橡胶的装配高度=（0.85～0.9）
取=38mm
（2）卸料板：高度H=10mm,L=200mm,B=160mm,
卸料板与凸模之间的间隙c=0.15mm
（3）采用四个M8×60的卸料螺钉，对称分布。
3.1.5.7 送料机构，出料方式，导料装置及定位装置
（1）模具采用手动送料，方向为从右到左。
（2）出料方式为下出料方式。
（3）导料装置采用两个导料销。
（4）采用定位销和定位板定位。
3.1.6模具零件的固定
模板采用螺钉固定，销钉定位。本套模具中，模板固定均用8个M10螺钉，上模板4个，下模板4个，并且对称分布。模板定位采用4个销钉，上模板2个，下模板2个，并且对角分布。
3.1.7零件材料选择
此模具用于小批量生产，所以 凸凹模均选用Cr12MoV可以达成规定。 其他不太受力的部件应当选用较差些的钢材，以减少成本。
3.1.8模柄的选择
根据所选压力机模柄孔尺寸，选择凸缘模柄。尺寸为，如图3-4所示：

图3-4凸缘模柄
3.1.9其它
由于在结构设计时，已经拟定了其它零件的基本尺寸，查相关标准即可得到，所以说明书中将一些东西省略
3.1.10 模具装配图
切边模的装配图如图3-5所示。
模具通过销钉8进行凸模固定板和凸模的定位，通过销钉20进行凹模固定板和下模座的定位。模具处在开模状态时，坯料通过定位板19 进行定位。模具闭合时，开始切边，橡胶11被压缩。再开模时，有弹性卸料板13在橡胶11的作用下进行卸料。

图3-5切边模装配图
1-上模座；2-导套；3-凸模固定板；4-卸料螺钉；5，6，17，18-螺钉；7-模柄；
8，20-销钉；9-垫板；10-凸模；11-橡胶；12-导柱；13-卸料板；14-凹模固定板；
15-下模座；16-凹模；19-定位板
3.2冲孔模设计计算

3.2.1冲孔力的计算及压力中心的拟定
3.2.1.1 冲孔力的计算
（1）计算冲裁力 式（3-5）
式中 ---- 冲裁力，N
---- 冲裁周边长度，mm
---- 冲裁件材料厚度，mm
---- 材料抗剪强度，Mpa
---- 系数，通常取1.3
将相关数据带入式（3-5）得：

（2）计算卸料力、推件力
①卸料力 式（3-6）
②推件力 式（3-7）
式中 ---- 卡在下模洞口的工件数，
---- 凹模孔口高度
---- 卸料系数，查表得
---- 推件系数，查表得
将相关数据带入式（3-6）和式（3-7）得：

(3)计算冲压力总和
该模具采用的是弹性卸料、下出件方式，因此冲压力的总和为

3.2.1.2 压力中心的拟定：
该模具的压力中心是冲两个圆孔冲压力合力的作用点，属于求多凸模的压力中心。先拟定各凸模的压力中心，再求多凸模的压力中心。
（1）设坐标，见图3-6。

图3-6 求多凸模压力中心
（2）计算各凸模压力中心的坐标位置、和、。

（3）计算个凸模刃口轮廓的周长、。

（4）根据力学原理求合力作用点（各分力对某轴力矩之和等于其合力对该轴的力矩），即
式（3-8）
（5）由式（3-8）得
式（3-9）
根据冲裁力
可将上式与式（3-9）联立，得：

同理可得

最后求得总压力中心的坐标位置为。
3.2.2 初选压力机
（1）压力机的类型的选择
本工件属于结构简朴的中、小型冲裁件，小批量生产，冲压件的尺寸及精度规定不高，故选开式机械压力机。
（2）压力机规格的的选择
选取J23-16开式双柱可倾式曲柄压力机，查表可知：
公称压力：160KN
滑块行程：50mm
封闭高度调节量：45mm
最大封闭高度：220mm
模柄孔尺寸：
3.2.3模具工作零件刃口尺寸和公差的计算
查《冲模设计应用实例》表2-10得间隙值
,
（1）查《冲模设计应用实例》表2-12得
，
由于 ，
所以凸模与凹模分开加工。
查《冲模设计应用实例》表2-13得：x=0.5
（2）计算公式
冲孔凸模
冲孔凹模
孔心距
将已知数据代入以上公式中，得：
a.冲孔：凸模
凹模
b.冲：凸模
凹模
c.孔边距20：凸模
凹模
因该尺寸属于半边磨损，故取、、
d.孔心距129.8：
以上各式中----- 凹模的制造偏差值，mm
---- 凸模的制造偏差值，mm
---- 最小合理间隙，mm
---- 最大合理间隙，mm
---- 制件的公差，mm
---- 凹模的基本尺寸，mm
---- 凸模的基本尺寸，mm
3.2.4校核凸凹模强度
凸凹模最小壁厚m=1.5t=7.5mm，而实际最小壁厚为8mm，故符合强度
3.2.5模具零件设计与计算
3.2.5.1 凹模设计计算
根据工件形状以及之前的计算设计凹模。
（1） 凹模孔口形式选用直刃壁孔口凹模。凹模孔口高度h=10mm
（2） 凹模外形尺寸
凹模厚度 式（3-10）
式中 ----凹模厚度
----- 冲裁力，一般取总压力。
将相关数据带入式（3-10）得：

取
凹模周界尺寸
（3）凹模固定方法：采用带台阶的圆形凹模，直接装入凹模固定板中，采用过渡配合（H7/H6）.
冲孔凹模分为大孔凹模和小孔凹模，如图3-7所示

（a）大孔凹模

（b）小孔凹模
图3-7 凹模零件图

3.2.5.2 凸模设计计算
凸模采用阶梯式设计，高度取65mm，其结构和尺寸如图3-8所示

（a）大孔凸模 （b）小孔凸模
图3-8凸模零件图
3.2.5.3 模座设计
本套模具不采用标准模架，模座自行设计。
上模座尺寸为：135mm100mm30mm
模柄尺寸为：
下模座尺寸为：250mm140mm30mm
3.2.5.4 模板设计
凸模固定板尺寸为：135mm100mm25mm
凹模固定板尺寸为：155mm105mm25mm
3.2.5.5 模具闭合高度
式（3-11）
式中 ------凸模进入凹模的深度，mm，这里取1mm。
将相关数据带入式（3-11）得：

通过校核模具的闭合高度与冲床的闭合高度相适应
3.2.5.6 卸料装置
本套模具采用弹性卸料板卸料。
（1）橡胶自由高度：
式中-----橡胶的自由高度，mm;
-----工作行程，mm。
取42mm
（2）橡胶的直径

式中 ----橡胶压力，可取等于或大于卸料力，N;
-----橡胶的横截面积，；
-----与橡胶压缩量有关的单位压力，查《冷冲压模具设计》得1.06MPa
----橡胶的直径，mm
取80mm
3.2.5.7 送料机构，出料方式，导料装置及定位装置
（1）模具采用手动送料，方向为从右到左。
（2）出料方式为下出料方式。
（3）导料装置采用两个导料销。
（4）采用定位销和定位板定位。
3.2.6模具零件的固定
模板采用螺钉固定，销钉定位。本套模具中，模板固定均用8个M8螺钉，上模板4个，下模板4个，并且对称分布。模板定位采用4个销钉，上模板2个，下模板2个，并且对角分布。
3.2.7零件材料选择
此模具用于小批量生产，所以 凸凹模均选用Cr12MoV可以达成规定。 其他不太受力的部件应当选用较差些的钢材，以减少成本。
3.2.8 压力机的选择
查表，选取J23-16开式双柱可倾式曲柄压力机
公称压力：160KN
滑块行程：50mm
封闭高度调节量：45mm
最大封闭高度：220mm
模柄孔尺寸：
3.2.9 模柄的选择
根据所选压力机模柄孔尺寸，选择压入式模柄，模柄尺寸为3075mm，如图3-9

图3-9模柄
3.2.10其它
由于在结构设计时，已经拟定了其它零件的基本尺寸，查相关标准即可得到，所以说明书中将一些东西省略
3.2.11模具装配图
模具装配图如图3-10所示：

图3-10 冲孔模装配图
1-下模座；2，5，16-螺钉；3-小孔凹模；4-小孔凸模；6-模柄；7-上模座；8，14-销钉；
9-凸模固定板；10-大孔凸模；11-卸料橡胶；12-凹模固定板；13-大孔凹模；15-定位板；17-托料板
两块通过第一道工序加工的的工件按不同的方向放置在下模上有定位板15准拟定位，上模随压力机滑块下行，小孔凸模4与小孔凹模3和大孔凸模10与大孔凹模13分别对工件进行冲压，使材料分离得到冲孔件。箍在凸模外的工件在上模回程时由卸料橡胶11直接卸下。卡在凹模中的冲孔废料靠料推料被依次推出，实现自然漏料。
3.3 弯曲模设计计算

3.3.1 工序压力计算和压力机选择
弯曲工序成型零件图如图3-11所示

图 3-11 弯曲工序成型零件图
3.3.1.1 弯曲力计算
由图3-10得知有2处弯曲
查《冲模设计应用实例》附录A1得=300Mp
当弯曲内半径R取0.1t时，则每处弯曲力为：
式（3-12）
将相关数据带入式（3-12）得：

2处的总弯曲力为20239.1N
3.3.1.2 校正弯曲力计算
查《冲模设计应用实例》表3-3，取q=100Mp
A=38.16+50.86=533.4
=qA =100533.4=53340N
3.3.1.3 顶件力计算
顶件力值可近似取自由弯曲力的30%80%，即
=0.8=8083.64N
3.3.1.4 压力机选择
按校正弯曲力选择压力机，即：
压力机公称压力
查表，选择开式压力机：
公称压力：250KN
滑块行程：65mm
封闭高度调节量：55mm
最大封闭高度：270mm
模柄孔尺寸：4060mm
3.3.2 弯曲件展开长度计算
（1）由于, 弯曲件的展开长度按直边区与圆角区分段进行计算。视直边区在弯曲前后长度不变，圆角区展开长度按弯曲前后中性层长度不变条件进行计算。
（2）变形区中性层曲率半径
毛坯尺寸（中性层长度）
其中
该零件的展开长度为
3.3.3 回弹量计算
由于r/t10,所以不考虑弯曲半径的回弹影响。
查表得：当α=90º时，Δα=0.414r/t-0.486=0.011º
采用补偿法消除回弹，在设计模具时将回弹角考虑进去。
3.3.4 模具零件设计与计算
3.3.4.1 凸模设计
（1）凸模圆角半径
已知弯曲件r较小（r<10）, 凸模圆角半径为

此工件圆角半径较小但不小于工件材料所允许的最小圆角半径
，
故凸模圆角半径可取弯曲件的内弯曲半径r=6mm。
（2）根据工件形状以及之前的相关计算设计固定凸模和活动凸模，其结构和尺寸如图3-12所示：

（a） 固定凸模

（b）活动凸模
图3-12 弯曲模凸模零件图
3.3.4.2 凹模设计
（1）凹模圆角半径
凹模圆角半径 式（3-13）
将相关数据带入式（3-13）得：

（2）根据工件形状以及之前的相关计算设计固定凹模，其结构和尺寸如图3-13所示：

（a） 固定凹模

（b）活动凹模
图3-13 弯曲模凹模零件图

3.3.4.3 模座设计
本套模具不采用标准模架，模座自行设计。
选择带模柄的上模座
上模座尺寸为：300mm150mm40mm
模柄尺寸为：
下模座尺寸为：380mm150mm40mm
3.3.4.4 模板设计
垫板尺寸为：120mm70mm20mm
压料板尺寸为：290mm150mm15mm
活动凸模固定板尺寸为：78mm70mm35mm
3.3.4.5 模具闭合高度
式（3-14）
将相关数据带入式（3-14）得：

通过校核模具的闭合高度与冲床的闭合高度相适应
3.3.4.6 定位装置
采用定位销和定位板定位。
定位销通过第二道工序冲出的孔进行定位。
定位板内尺寸与第二道工序成型件尺寸相同保证待加工件与模具冲压方向垂直。
3.3.5 取料方式
在下模部分设有顶料螺钉，在开模状态时顶料螺钉会将成型件顶出。
3.3.6模具零件的固定
模板采用螺钉固定，销钉定位。本套模具中，模板固定采用M10螺钉，上模板4个，下模板4个，并且对称分布。凸模定位采用4个Φ8销钉，固定凸模2个，活动凸模2个，对称分布。
3.3.7 零件材料选择
此模具用于小批量生产，所以凹模，凸模均选用T10A即可。
其他不太受力的部件应当选用较差些的钢材，以减少成本，所以选用Q235即可。
3.3.8模柄的选择
根据所选压力机模柄孔尺寸，选择凸缘模柄。尺寸为，如图3-14所示：

图3-14凸缘模柄
3.3.9其它
由于在结构设计时，已经拟定了其它零件的基本尺寸，查相关标准即可得到，所以说明书中将一些内容省略。
3.3.10模具装配图
模具装配图如图3-15所示：
上模随滑块下行，活动凸模7与活动凹模5一方面把坯料压紧活动上模开始工作，这时规定压料力要大于顶件力，当活动凸模7与垫板3相遇后，活动凸模7停止，固定凸模16开始工作，工作行程为10mm，工作行程根据试模情况随时调整，当活动凸模固定板9与上模座14接触时，弯曲工作结束，同时整个工件瞬时得到校正。滑块回程时，活动凸模在压料装置的作用下恢复原位，工件在顶件器的作用下把工件顶出凹模。

图3-15弯曲模装配图
1-弹簧座；2-顶料螺钉；3-垫板；4-挡块1；5-活动凹模；6-挡块2；7-活动凸模；8-压料螺钉；
9-活动凸模固定板；10，13-螺钉；11-模柄；12-销钉；14-上模座；15-橡胶；16-固定凸模；
17-压料板；18-固定凹模；19-弹簧；20-挡块3；21-下模座；22-导向板；23-定位销；24-定位板

4 总结

本次毕业设计，我设计的电极板成型模具由三套模具组成，分别是切边模、冲孔模、弯曲模。论文中进行了具体的工艺计算和工艺方案的比较，并完毕了生产该零件所需的三套模具的整体结构设计和相关零件设计，设计工作量较大。
在设计中，模具整体结构设计和非标件的设计是这次毕业设计的重中之重，在设计过程中，特别是计算部分花费的精力最多，同时犯的错误也最多。例如：大多数公式里的系数都是在一定范围取的，在所给出的范围内选择一个数据就需要一定的经验和反复的斟酌，甚至反复的计算。在标准件的选择上也是需要经验的帮助的，有时需要反复的选择才干和其他零件组成比较合理的模具。绘图这一部分是整个毕业设计中花费时间最多的，虽然工作量较大，但由于是使用Auto CAD绘制，所以完毕起来还是比较顺利。
通过这次毕业设计，我对整个冲压模具的设计过程有了进一步的结识和了解，为以后的工作积攒了些许经验。这次毕业设计使我在各方面的能力都有所提高，特别是在Auto CAD的使用上更为纯熟。

参考文献

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18．Konx.C.S.CAD/CAM Systems.Planning and Implementation.New York:Marcel Dekker,1983.

致谢

四年大学学习所掌握的知识通过这次毕业设计得到了综合的应用，并且毕业设计过程中不断得到巩固。在我的知识的综合应用能力得到大幅提高的同时，我的读图、绘图、设计能力的提高尤为明显。这三个月的毕业设计不仅是对我大学四年所学知识的巩固，也为我将要来临的工作打下坚实的基础。同时，我大学四年的努力在毕业设计中得到充足的肯定。
这次毕业设计从开始到结束的整个过程都是在郑少梅老师的悉心指导和帮助下完毕的。由于专业基础不够扎实和设计经验的局限性，在设计过程中在很多地方都碰到不少困难，在郑少梅老师严格规定和耐心指导下，这次设计得以顺利完毕。郑少梅老师对我的帮助不仅体现在毕业设计方面，她严谨的教学态度和对待事物的方法都会使我此后的人生道路受益非浅。在此，我对郑少梅老师表达深深的感谢！同时，也对给我帮助和支持，使我顺利完毕这次毕业设计的同组同学表达我深深的谢意！
本次毕业设计由于时间紧迫、经验局限性，在设计过程中走了不少弯路，犯了不少错误。通过指导老师的帮助和自己的努力，克服了其中的困难。但是，在设计中难免还是有疏漏和不妥之处，恳请谅解。

附件一：
英文资料

附件二：
英文资料翻译