T梁预制及架设施工组织设计.doc

贵州省六盘水至镇宁高速公路
六盘水至六枝段第6协议段
(K87+500～K98+960)

T梁预制及安装专项施工方案

编制：

审核：

批准：

中铁五局一公司六六高速公路第六协议段项目经理部
八月一日

目 录

1、编制依据 3
2、工程概述 3
2.1、概述 3
2.2设计标准 4
2.3工程数量 4
2.3气象与水文 4
3、梁场布置 5
4、开工及竣工日期 6
4.1、T梁预制总体工期 6
4.2、施工计划及说明 7
5、组织机构 7
5.1、管理机构人员 7
5.2、现场管理人员 8
5.3、劳动力人员配备 8
6、施工准备 8
6.1、场地准备及临时工程完毕情况 8
6.2、施工机械准备情况 9
6.3、实验设备情况 10
6.4、材料准备情况 11
6.5、实验自检准备情况 11
7、施工工艺及方案 11
7.1、预制场布置 11
7.2、模板工程 12
7.2.1、台座及模板的制作 12
7.2.2、立模、拆模 12
7.2.3、钢筋工程 13
7.2.4、混凝土工程 15
7.2.5、施加预应力 17
7.2.6、孔道压浆 22
7.2.7、封锚 23
7.2.8、T梁预制施工工艺流程 25
7.2.9、梁体移运、架设及安装 26
7.2.10、T梁架设施工工艺流程 27
7.2.11、T梁架设施工环节 29
8、炎热气候的混凝土施工 30
9、冬期施工 30
9.1、混凝土配制和搅拌的技术规定 30
9.2、混凝土运送和浇筑的技术规定 31
9.3、冬期施工具体措施： 31
10、工程进度保证措施 31
10.1、保证工期的组织措施 32
10.2、保证工期的技术措施 32
11、质量保证措施 33
11.1、建立质量保证组织体系 33
11.2、技术保证措施 34
11.3、分项工程质量保证措施 35
11.3.1、预应力施工质量技术保证措施 35
11.3.2、钢筋工程质量技术保证措施 36
11.3.3、模板工程质量技术保证措施 36
11.3.4、混凝土质量保证措施 37
11.3.5、隐蔽工程质量技术保证措施 38
12、安全保证措施 38
12.1、安全保证体系框图 38
12.2、安全保证组织措施 39
12.3、施工安全技术措施 39
12.3.1、施工现场安全技术措施 39
12.3.2、机械设备操作及车辆驾驶安全技术措施 40
12.3.3、预应力钢绞线张拉及孔道压浆安全技术措施 40
12.3.4、T 梁运送、架设安全技术措施 40
13、文明施工的具体措施和办法 43
13.1、文明施工管理体系 43
13.2、场容、场貌文明管理措施 43
13.3、施工场地排水管理 44
13.4、环境保护、环境卫生措施 45
13.5、队伍精神文明建设 45
14、创优规划 46
14.1、创优质工程目的 46
14.2、创优措施 46

1、编制依据
1、两阶段设计图纸及设计资料；
2、六六高速公路第六协议段总体施工组织设计；
3、公路工程技术规范、质量评估验收标准；
4、业主、监理单位管理办法和现场调查及征询资料；
5、国家及地方关于环境保护等方面的法规。
2、工程概况
2.1、概述
本工程位于贵州省六枝特区岩脚镇民山村与潘家寨村境内，为跨越明山村、县道X019及低中山谷地而设。桥址区属剥蚀低中山峰丛地貌区，微地貌为山间坡地与谷地，该谷地重要由两条较宽约的冲沟形成，冲沟向西、南西，谷宽约500m,长约1000m，沟底较缓。
桥梁中心桩号K93+995，左幅全长1010.58m，右幅全长1009.08m；上部结构采用25×40m预应力砼(后张)T梁，先简支后连续(刚构)；其跨径组成为3×40+4×40+3×40+4×40+3×40+4×40+4×40m,下部结构桥墩采用双柱墩、实心薄壁墩，桥台采用U型台、桩柱式台；墩台基础采用桩基础。
本桥平面分别位于右线R=970m的右偏圆曲线、A=820m的右偏缓和曲线、R=1250m的右偏圆曲线上及左线R=1251.6m的右偏圆曲线、R=1250m的右偏圆曲线上；纵断面分别位于R=30000m的凹曲线、i=3.8%的直坡、R=40000m的凸曲线上。
2.2、设计标准
1、道路等级：双向四车道高速公路
2、设计行车速度：80km/h
3、桥面宽度：2-12.0m(整体式双幅） 1-12.5m(分离式单幅）
4、设计荷载： 公路I级
5、设计洪水频率：特大桥1/300
6、设计安全等级：I级
7、环境类别：I级
8、地震动峰值加速度：0.05g
2.3、工程数量
该桥T梁预制及架设工程数量详见表1。

T梁预制及架设工程数量表 表 1
材料类型及单位
合计
T梁
桥面铺装及桥面现浇层
现浇连续段
支座
墩顶固结

预制
现浇

混凝土
C50
m3
14402.4

1920
119.2

953.6
防水剂
m2

23986

沥青混凝土
kg

2200

钢绞线
kg
477442

9244

73952
HRB335
φ28
kg
82400

φ25
kg
282364

2856

71616
φ16
kg

φ12
kg
2108942
69048
3276

26208
合计
kg
2473706
69048
6132

97824
R235
φ10
kg
484366
293998
568

4544
φ8
kg

552

4416
合计
kg
485430
293998
1280

16416
波纹管
φ80
m
49156

70×25
m

1956

15648
锚具
15-9
套
1400

15-8
套
1100

15-4
套

240

1920
Q235钢板
30
kg

20
kg

GJZ500×600×110
个

20

GJZF4350×450×86

140

3、梁场布置
1、T梁预制场设立在K95+160～K95+510段路基上。
2、根据路基宽度及长度，本协议段对T梁场进行了布置，布置图详见“预制梁场布置图(图1)”。

4、开工及竣工日期
4.1、T梁预制总体工期
计划开工日期：于2023年8月10日制出第1片40mT梁。计划竣工日期：2023年10月10日。预制T梁数量为534片。
4.2、施工计划及说明
1、T梁生产速度计划天天1.5片，2023年10月计划生产T梁15片(不同工种配合期)，从第2个月开始每月计划生产T梁45片。
3、根据台座安排计划，结合彭家寨特大桥下部施工计划，经理部安排先预制彭家寨特大桥左幅的40mT梁。
4、T梁预制计划从2023年8月10日开始生产第一片梁，于2023年10月10日完毕共计534片T梁预制任务。
5、考虑到彭家寨特大桥第25跨-第11跨为整体式，所以彭家寨特大桥第25跨-11跨的T梁架设可以左右幅同时架设先从左幅开始，左幅计划2023年11月1日开始架设40mT梁，平均3～4天/跨(每跨5片T梁)，计划2023年4月20日完毕25跨共计250片40mT梁的架设任务。

5、组织机构
5.1、管理机构人员
本桥由项目经理部制架梁作业队负责对施工进行管理，管理人员见表2。
管理机构人员名单 表2
序号
职 务
姓 名
性别
人数
备注
1
项目经理
朱胥仁
男
1

2
总工程师
吴跃光
男
1

3
项目党工委书记
魏华
男
1

4
质检工程师
陈永发
男
1

5
工程部长
林跃明
男
1

6
物资部长
詹立新
男
1

7
安质部长
毛永胜
男
1

8
制架梁作业队队长
贾平
男
1

9
制架梁作业队技术主管
文发达
男
1

5.2、现场管理人员
本预制场施工的现场管理人员均已到位，详见表3。
现场管理人员配置表 表3
序号
职务
姓 名
性别
人数
备注
1
施工负责人
高亚东
男
1

2
技术负责人
文发达
男
1

3
技术员
贺冠青
男
1

4
安全员
孙强
男
1

5.3、劳动力人员配备
本预制场及桥面施工劳动力人员按生产高峰期配备，详见表4。

现场劳动力人员配置表 表4
序号
工种
人员数目
备注
1
钢筋工
12

2
电焊工
5

3
混凝土工
15

4
模板工
10

5
门机司机
4

6
桥机班（含运梁）
16

7
电工
2

8
其他
6

6、施工准备
6.1、场地准备及临时工程完毕情况
1、制梁场场地已平整、压实，场地布置见“预制梁场布置图”。
2、施工便道：本制梁场临时运送道路使用施工便道。
3、临时生产生活用房：临时生产房屋布置在场区内；材料库及办公室建设在梁场内。
4、临时供水：制梁场用水从搅拌站引入。
5、临时供电：制梁场用电从搅拌站专用高压线引入。
6、通讯：采用手机作为临时通讯，配置宽带网线进行网上办公。
6.2、施工机械准备情况
施工机械配备情况见表5列。施工机械可直接用汽车运至现场。

重要施工机械设备配置表 表5
设备名称
规格型号
单位
数量
龙门吊
80t/5t
台
2/2
张拉用油泵
ZB4-600
台
2
张拉千斤顶
25t
台
2
张拉千斤顶
250t
台
2
架桥机
180t
台
1
电焊机
FX500
台
6
弯筋机
GW40
台
2
切筋机
QJ40
台
1
对焊机
UN1-100
台
1
卷扬机
5t
台
2
卷扬机
1t
台
4
附着式振动器
普通1.5kw
个
19
插入式振动器
ZN—50
台
6
波纹管机
圆管、扁管
套
1
搅拌机
JS750L
台
4
发电机
200kw
台
1
运梁平车
80t
台
2
钢轨
P50
m
3000
枕木

根
500
6.3、实验设备情况
工地实验统一由项目经理部实验室完毕，实验及测量仪器均已到位且通过标定。实验及测量仪器配备情况见表6。
重要实验、测量仪器配备表 表6
序号
仪器设备名称
规格型号
单位
数量
备注
一
材料实验设备

1
60T万能材料实验机
WE-600 ±1N
台
2

2
200T压力实验机
NYL-2023 ±1N
台
2

3
标准筛
φ2023 0.074~100mm
套
2

4
砂子筛
φ300
只
1

5
石子筛
φ300 2.5~100
套
8

6
压碎指标测定仪
YS-10B JTJ054-94标准
台
2

7
岩石切割机
150×150×150
台
1

8
游标卡尺
0~300mm
把
2

9
钻芯取样机
22TS-150 φ150
台
2
各2个
10
容积筒
1-50l
套
2

11
砂浆试模
40×40×160
组
6

12
混凝土试模
150×150×150
组
10

13
混凝土震动台
1m2
台
1

14
混凝土坍落度筒
φ200×200×200
台
1

15
磅秤
100g/5g
台
1

16
水泥恒温恒湿养护箱
HYB-20 ±1oC
台
1

17
净浆搅拌机
NYJ-411A ±1s
台
2

18
回弹仪
225型10-70N/mm2
台
2

19
水泥胶砂试模
40×40×40
个
12

20
砂浆稠度仪
SZ145 ±mm
台
1

二
检测设备

1
全站仪
TCR802
台
1

2
水准仪
DSZ2
台
1

6.4、材料准备情况
1、 粗骨料：六镇一标砂石厂5～25mm碎石
2、 细骨料：六镇一标砂石厂0～5mm机制砂。
3、水泥：明达明鹰水泥厂
4、外加剂：中兴南友RST-B高效减水剂
5、水：岱瓮河水
6、钢绞线：采用中华人民共和国国家标准的φs15.2钢绞线，其抗拉强度标准值fpk=1860MPa，公称直径为15.2mm，弹性模量为Ey=1.95×105MPa。
7、钢材：采用R235、HRB335钢筋，钢筋直径≥12mm时采用HRB335热轧带肋钢筋，钢筋直径＜12mm时采用R235钢筋。
8、混凝土：预制梁及其接缝和封锚、墩顶现浇连续段均采用C50混凝土，桥面现浇层均采用C50混凝土，混凝土由中心搅拌站统一供应。
9、锚具及波纹管：预制梁正弯距采用15-8、15-9型系列锚具及其配套设备，管道采用圆形金属波纹管成型，负弯矩采用BM15-4型系列锚具及配套设备，管道采用塑料波纹管成型。
10、本制梁场施工材料可直接用汽车运至现场。
6.5、实验自检准备情况
制梁使用的砂石、水泥等材料均已选定供应单位且已通过实验室检查合格，需用的C50混凝土已选定配合比，钢筋的力学性能和焊接实验均已完毕，波纹管及锚具已送到贵阳市公路工程检测中心进行检测。本制梁场施工机械和材料可直接用汽车运至现场。
7、施工工艺及方案
本项工作内容涉及预制梁场布置、模板工程、钢筋工程、浇筑混凝土、预应力筋张拉、孔道压浆、封锚混凝土。
7.1、预制场布置
本协议段T梁预制场设立在K95+160～K95+510路基上。梁场布置详见“预制梁场布置图”，场内龙门吊走行轨道纵向坡度控制在1%以内。
7.2、模板工程
7.2.1、台座及模板的制作
1、预制T梁模板采用组合钢模，在工厂定制。侧模和端模面板采用5㎜厚钢板，板肋采用槽钢，支撑采用［12及［8槽钢。台座基础采用0.6m厚C40混凝土制作。台座两端各2.4m宽，混凝土厚0.9m，并布设钢筋网。台座的反拱设立2cm，采用悬链线方式，从跨中向两边计算，每1m设立一个控制点。
2、模型：配置模型5套（边梁2套，中梁3套）。
3、台座布置24个。
7.2.2、立模、拆模
1、模板的安装与拆除采用龙门吊。
2、模板内应无污物及其他外来物，模板表面应坚固、光滑、平整，并涂刷专用脱模剂。模板系统需在工地现场先试拼后对模板进行编号，然后按照模板编号上底座平台拼装。
3、模板加固采用外设拉杆箍柱加固，保护层采用高强水泥砂浆垫块。
4、钢筋绑扎前，先定出模板中心线及端线，然后涂刷底板脱模剂，钢筋绑扎完后依次安装侧模端模，最后加固。
5、侧模和端模必须保证混凝土抗压强度达成5.0MPa时方可拆除。拆除模板时，不允许采用剧烈敲打和强扭等产生大扰动的方法进行，模板拆除后，应立即对模板进行清理干净。
（6）每次拆模后立模前应检测模板的形状及强度。
模板制作时允许偏差 表7
项目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长，高
0，-1
肋高
+5
面板端偏斜
≤0.5
螺栓的孔眼位置
孔中心与板面的间距
+0.3
板端中心与板面检举
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
+0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
+1.0
模板安装的允许偏差 表8
项目
允许偏差（mm）
模板内部尺寸
+5，0
轴线偏位
10
模板相临两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预埋孔洞中心线位置
10
预埋孔洞截面内部尺寸
+10，0
7.2.3、钢筋工程
1、本项工程涉及钢筋加工与制作，埋设波纹管、锚具，穿钢绞线，及其它预埋件、预埋钢筋等有关工作。
1)、钢筋使用前应检查其表面是否有污垢、有害的铁锈、油漆、润滑油、汽油及其它杂质。若有应采用钢丝刷或其它方法除去铁锈及其它污垢杂质。钢筋的调直、截断和弯折应由合格(持证)的纯熟工人完毕，成盘的弯曲钢筋用调直机或卷扬机调直。除非另有许可，钢筋必须按图纸规定进行弯折。所有钢筋均应冷弯。
2)、电焊条
应有产品出厂合格证，品种、规格和技术性能等应符合国家现行标准规定和设计规定，选用的焊条型号应与主体金属强度相适应，并保证在干燥状态下使用。
3)、钢筋安装先在模板上划线定位，严格按图纸准确地安装就位，并且必须用直径为0.7～1.66mm的铁丝绑扎成结实的骨架，以保证浇筑混凝土的捣实过程中钢筋骨架的稳定。保证钢筋对的位置的保护层垫块应符合设计图纸规定，其尺寸尽也许小些，并且要使之在浇筑混凝土时不致倾倒。在架立钢筋骨架时必须满足混凝土保护层厚度规定。所有钢筋的交叉点用熟铁丝绑扎或点焊。定型钢筋的接头应避开最大应力处，应使接头交错排列。焊接点与钢筋弯曲处的间距应大于10d，任一截面内搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不宜超过钢筋总面积的25%；对于受压钢筋相应的数值为50%。所有钢筋的焊接都应进行抽样实验，相同类型及相同焊接条件的焊接接头每300个为一批，从中取3个接头作试件。所有实验结果必须符合有关标准的规定。钢筋绑扎分两部分进行，在台座底模上先进行底板与腹板钢筋绑扎，绑扎成一体后，开始立模，待立完T梁侧模后，再绑扎翼板钢筋。在钢筋安设完毕后应按图纸规定安设波纹管、钢绞线、锚具。
4)、预应力材料（钢铰线、锚具等），应满足技术规范规定。不得使用无出厂证书的预应力钢绞线和锚具。预应力孔道采用预埋波纹管成孔。根据预应力钢束坐标采用扁钢制作好模具，在模具上用φ8钢筋焊接成型，以保证张拉管道定位准确。波纹管应根据图纸设计的曲线形状及几何坐标用定位钢筋牢牢地固定在钢筋骨架上。波纹管的接缝尽也许减少，为防止有异物进入波纹管，衔接的接头部分周边用宽塑料胶带缠绕数层封严，以防浇筑混凝土时漏浆。T梁负弯矩区域板束的扁波纹管预埋时应注意，在形成负弯矩的扁波纹管内穿比钢绞线大一个规格的塑料管，在混凝土浇筑完毕后抽掉。
5）、钢绞线采用人工下料，注意保持钢绞线表面的光洁。钢绞线切割时，应将切口两侧3～5cm处用铁丝绑扎，并将切口绑牢。严禁采用电弧切割，必须用砂轮机切割。
6）、钢绞线编束时，应梳理顺直，每根钢绞线均必须平顺，不得发生扭曲、交叉和钢绞线污染或锈蚀现象，并应每隔1～1.5m绑扎1道铅丝，铅丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。
7）、波纹管成孔：钢绞线孔道采用波纹管，该孔道为永久性制孔管。管道定位：待钢筋笼绑扎完毕后，把定位钢筋固定好，波纹管按二次抛物线坐标铺设在其上即可，定位钢筋网间距100cm，曲线段加密50cm布设。波纹管防堵措施：
(1)、波纹管下料时，切面应与其轴线垂直，并将切口修剪干净，不得有“毛刺”或变形。
(2)、波纹管使用前，应逐节检查其密封性，保证不漏浆。
(3)、套好波纹管，接好套管(其直径一般比波纹管大5mm)，套管长度不小于20cm，套管接头用胶带封好，波纹管的两端要插入垫板内10cm左右，并将波纹管与垫板接触封好，垫板用螺丝固定在端头模板上，不得松动。
7)、波纹管成孔后，将钢绞线穿入，穿筋时防止扭曲，保持筋束顺直。束的前端应扎紧并裹胶带，以免刺破波纹管，保证顺利通过管道。
8）、钢绞线穿束完毕之后，在伸出波纹管两端的端头每根来回抽动数次，以保证张拉之前钢铰线能在管道内正常的移动，重新检查波纹管的位置情况，符合规定。
钢筋加工及安装检查项目 表9
项次
检查项目
规定值或允许偏差（㎜）
检查方法
1
受力钢筋间距（㎜）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距（㎜）
+0,－20
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（㎜）
长
±10
按骨架总数30％检查
宽，高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（㎜）
±20
每骨架抽查30％
5
保护层厚度（㎜）
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查8处
基础、墩、台
±10
板
±3
预应力后张法检查项目 表10
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
管道坐标（㎜）
梁长方向
30
抽查30％，每根查10个点
梁高方向
10
梁横向
5
2
管道间距（㎜）
同排管道
10
抽查30％，每根查5个点
上下层管道
10
3
竖向预应力管道间距（㎜）
10
抽查30％
4
横向预应力管道间距（㎜）
10
抽查30％
5
张拉应力值
符合图纸规定
查张拉记录
6
纵向钢束张拉伸长度（％）
±6
查张拉记录
7
断丝、滑丝数
每束断、滑丝数
每束1根
查张拉记录
每断面断、滑丝数
钢丝总数的1％
钢筋
不允许
7.2.4、混凝土工程
1、配合比的选定
1）、施工所用砂、石、水泥及外加剂材料经实验室检查合格，并报监理工程师批准后方可使用。
2）、配合比由实验室选定并报监理工程师批准后方可使用。
2、灌筑前的准备
1）、配置搅拌机操作人员1人，添加水泥及外加剂2人，其余配合人员8人。
2）、对750L搅拌机电子计量器进行标定。所有的机具均应在浇筑前进行试运转，同时配有专职技工，随时检修。
3）、在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不中断，浇筑前，必须准备有充足的工程材料，以免停工待料。
4）、在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况，特别在雷雨、寒流忽然袭击之际，更应注意，以保证混凝土连续浇筑。同时备好防雨、防暑、防寒等物资。
5）、在混凝土浇筑前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，同时检查模板支撑的稳定性以及模板的密合情况。
6)、检查备用的200kw发电机状况，停电时启动备用发电机发电保证正常生产。
3、混凝土搅拌
1）、开盘前实验人员应根据现场砂、石料的含水率换算施工配合比，并实行挂牌作业，在使用过程中注意检查计量器的工作状况。砂、石料计量所有采用电子计量。
2）、混凝土的拌合必须均匀，严格控制搅拌时间，每盘搅拌时间不得少于1.5分钟。
3）、混凝土拌制期间，必须保持骨料有稳定的含水率，遇有雨天骨料含水率改变时，实验人员必须随时测定砂的含水率及混凝土的坍落度。
4）、由于搅拌机有吸浆现象，因此在拌合前应使搅拌机筒壁、叶片所有湿润。在拌第一批混凝土时，应按配合比多加入10%的水泥、水、细骨料或减少10%的粗骨料，以便砂浆充满搅拌机筒壁和叶片，防止第一次拌合的砂浆损失。
4、混凝土的运送、浇筑及养护
1)、钢筋绑扎及模板安装完毕并经监理工程师检查合格后即可浇筑混凝土。本桥T梁混凝土强度等级设计采用C50，所用水泥、外加剂、粗、细集料以及配合比的选定均符合规范规定。混凝土用强制式搅拌机进行集中搅拌，采用农用车上配圆形铁料斗装混凝土运送，前期用吊车，后期用门机吊装料斗浇筑，料斗容积1.2m3/个（共2个），模板侧边安装附着式振动器振捣。为便于混凝土从容器里落出，混凝土浇筑时应注意水灰比及坍落度的控制。
2)、为保证质量和外观，预制T梁采用一次性浇筑成型。由于梁跨长、采用纵向分段、水平分层浇筑。其浇筑方法如下：
（1）、浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，而在距梁端4～5m处合拢。
（2）、分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。采用ZN-50插入式振动器，移动间距控制在70cm以内，与侧摸保持50～100mm；按快进慢出原则进行振捣，每一处振捣完毕后应边振动边渐渐提出振动棒，并避免振动棒碰撞摸板、钢筋及其他预埋件。采用1.5KW高频附着式振动器，按波纹管走向间距1～1.5m进行布置。分层浇筑混凝土时按先内插入式振动器后外附着式振动器的顺序进行振捣；对每一振捣部位，必需振动到该部位混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止，以保证混凝土振捣质量。
（3）、分段长度宜取7～8m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑混凝土，以保证浇筑的连续性。混凝土浇筑进行中不得任意中断。
（4）、预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。其横隔梁的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业,见图4。

纵向分段水平浇筑顺序(图中数字表达浇筑顺序) 图4
（5）、为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而导致纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充足沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。
（6）、浇筑混凝土除按正常操作规程外，还应注意以下事项：
①、应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制锚器及其他预埋件的位置。
②、后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实度。
③、混凝土拌和料自加水起，超过规定期间后不得使用。混凝土浇筑完毕后，应在收浆后尽快预以覆盖和洒水养护，养护时间不少于7天。
5、T梁混凝土凿毛
T梁浇筑完后，待达成拆模强度(5.0MPa)方可拆模。拆模后，对翼板外露侧边、横隔板外露部分及T梁两端头外露部分进行凿毛解决，凿去表层水泥浮浆和松弱层。进行凿毛解决的混凝土表面，应用水冲洗干净，凿毛深度控制在1～3cm之间。
6、混凝土工程质量检测
每片40mT梁制取试件3组,用于测定混凝土的28天抗压强度；同时制作同条件养护试件1组，以拟定张拉时T梁混凝土强度。
7.2.5、施加预应力
1、智能张拉施工工艺：
1）、在张拉开始前，向监理工程师提交具体的说明、图纸、张拉应力和延伸量的静力计算等资料，请求审核。
2）、选派有经验的技术人员指导预应力张拉作业。所有操作预应力设备的人员，应通过设备使用的正式训练。
3）、经平台系统监理单位审核批准后，张拉控制系统才干启动。根据此设备的使用说明及规定，现场施工作业人员开始穿索、安装千斤顶（工作锚及夹片）等施工程序，具体
安装程序如下：
(1)、安装限位板，限位板有止口与锚板定位。
（2）、安装专用千斤顶，千斤顶止口对准限位板。
（3）、安装工具锚，应与前端张拉锚具相应，使孔位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时发生失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚灵。
（4）、连千斤顶油管，接油表，接油泵电源。
（5）、开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几次，以排除也许残存于千斤顶内的空气。
4）、预应力张拉中，假如发生下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验：
(1)、张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝。(2)、千斤顶漏油严重。
(3)、油压表指针不回零。
(4)、调换千斤顶油压表。
2、施工规定
1）、除非另有书面允许，张拉工作应在监理工程师在场时进行。
2）、张拉预应力钢材的温度不应低于-15℃。
3）、张拉即将开始前，所有的预应力钢束在张拉点应能自由滑动，同时构件可以自由适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。
4）、张拉时混凝土强度不应低于图纸规定和规范规定，张拉力应按图纸规定，边张拉边量伸长值。
5）、预应力筋的张拉顺序应符合图纸规定，当图纸未规定期，可采用分批、分阶段对称张拉。
6）、预应力张拉应从两端同时进行。
3、张拉程序及张拉质量控制
1）、预制梁混凝土强度达成设计混凝土强度的85%后（且龄期不小于7天），方可张拉预应力钢束。启动张拉智能平台系统后，现场操作人员、监理员现场摄像，由现场操作人员启动张拉程序。智能张拉平台系统发出信号，传递给智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均匀张拉。
2）、油泵供油给千斤顶张拉油缸，按五级加载过程依次上升油压，分级方式为10%（初应力即计算伸长值的起点），15%、30%、50%、、100%。
3）、张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差。
4）、张拉时，通过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，保证给油平稳，持荷稳定。
5）、张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于正负6%时系统将自动报警，停止张拉。待查明因素，排除问题后，方可进行下一步的工作。

1)、张拉程序：具体如下：
N2、N3张拉到50%控制力→N1张拉到100%控制力→N2、N3张拉到100%控制力→N4张拉到100%控制力。
2）、张拉计算：
(1)、张拉公式
Pp=P×[1-e-(kL+μθ)]÷(kL＋μθ)=P×M
ΔL= Pp×L÷Ay×Eg
式中：ΔL——预应力筋理论伸长值，m；
Pp——预应力筋的平均张拉力，N；
L——从张拉端至计算截面孔道长度，m；
AY——预应力筋截面面积，mm2；
Eg——预应力筋的弹性模量，MPa，取Eg=1.95×105 MPa；
P——预应力筋张拉端的张拉力，kN；
θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；
k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取k=0.0015；
M——[1-e-(KL+μθ)]÷(KL＋μθ)。
(2)、张拉控制与实际伸长值的计算
①、采用双控法，预应力钢绞线张拉应力采用控制张拉力和伸长值双控，以张拉力控制为主，伸长值控制为辅的原则，保证实际伸长量与设计伸长量误差±6%范围。
②、钢绞线张拉的实际伸长值△L(mm)
△L=△L1+△L2
式中：△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；
△L2——初应力以下的推算伸长值(mm)。
③、采用两端同时张拉，以5MPa为一个数量级，来保证两端千斤顶同时张拉，同时锚固。张拉时，记录初应力10%δk的伸长值读数，至δk时记录值长值读数，以此来推算0-100%δk的伸长值。
④、当实际伸长量与理论伸长量相差超过规范规定期，应按以下环节检查：
a)、检查张拉设备；
b)、测定预应力钢绞线的弹性模量；
c)、松张后再行张拉；
3）、预应力钢绞线张拉后，测定预应力钢绞线的回缩与锚具变形量，对于锥形锚具及夹片式锚具，变形值不得大于6㎜。假如大于上述允许值，重新张拉，或更换锚具后重新张拉。
4）、预应力钢绞线的断丝或滑丝：断丝或滑丝不得超过下表规定：
断丝或滑丝规定 表11
类别
检查项目
控制数
钢绞线束
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝

(1)、滑丝的解决
张拉完毕后应及时在钢绞线上作好醒目的标记，如发现滑丝，解决的措施一般是：采用YCL2Z千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用YCL2Z千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重的伤害，则应将锚具上的所有钢绞线所有卸荷，找出因素并解决，再重新张拉。
(2)、断丝的解决
断丝的解决，常用的方法有：
①、提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿。但在任何规定情况下最大超张拉力不得超过规范的规定；
②、换束。卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值。
③凡反复张拉已经超过三次，或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度标准值（Rby），则整束更换。
(3)、滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，解决方法除按以上叙述外，尚可采用以下方法：
①、钢丝束放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧在卡盘上，张拉达成应力后顶压楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用Φ5㎜的钢丝、端部磨尖制成，长20㎝～30㎝）。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。
②、单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达成应力后顶压楔紧。
③、人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢丝的楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。
5）、计算延伸量时根据实验证书拟定的弹性模量。
6）、在张拉完毕后，测得的延伸量与预计延伸量之差应在±6%以内。假如计算伸长值与实际伸长值有明显的出入，应在继续张拉前告知监理工程师，经监理工程师批准后方可继续张拉。
4、记录及报告
1)、每次预应力张拉后，如监理工程师规定，应将下列数据报录给监理工程师。
（1）、每个测量计、压力表、油泵及千斤顶的鉴定号。（2）、测量预应力的钢绞线延伸量时的初始拉力。（3）、在张拉完毕时的最后拉力及测得的延伸量。（4）、千斤顶放松以后的回缩量。（5）、在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的拉力。

7.2.6、孔道压浆
1、压浆：孔道压浆采用大循环智能压浆
1)、由于传统压浆方法不能保证后张预应力管道的压浆质量，其重要弊端是不能将管道内的空气完全排除，在管道内存在气室或空气仓，再加上浆液泌出的自由水，便形成了钢绞线锈蚀的环境，真空辅助压浆，理论上是可以将管道内的空气排出的，但由于封锚效果不佳，会出现漏气，直接导致无法建立真空度，从而无法从主线上解决问题，同时，对压浆工序的监管不力，管道压浆是隐蔽工程，没有准确的检测手段，当体积比达成90%以后常规检测