容器放样下料工艺规程.doc

XXXXX制造有限公司发布20XX-01-15实行
20XX-12-10发布
容器放样下料工艺规程

Q/XX 04.01-2023
XXXX制造有限公司公司标准

前 言
本标准依据国家有关法规、标准编制。
本标准初次发布。

本标准重要起草人：

审　　　核 人：

审　　　批 人：

1　 范围
本标准规定了容器放样下料的基本规定、工作环节、工作方法及注意事项。本标准合用于我公司制造压力容器的放样下料，其它类似产品也可以参照执行。
2　 规范性引用文献
下列文献中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文献，其随后所有的修改单（不涉及勘误的内容）或修订版均不合用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文献的最新版本。凡是不注日期的引用文献，其最新版本合用于本标准。
质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》
劳部发[1994]262号《液化气体汽车罐车安全监察规程》
GB 150-1998 钢制压力容器
GB 151-1999 管壳式换热器
JB/T 4710-2023 钢制塔式容器
JB/T 4731-2023 钢制卧式容器
JB/T 4746-2023 钢制压力容器用封头
JB 4744-2023 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检查
3　 一般规定
3.1　 容器放样下料除满足本标准外，还应符合产品有关标准及设计图样的规定。
3.2　 铆工必须看懂工程图纸，对图形尺寸、材质、数量要清楚掌握。
3.3　 严格执行容器专用技术条件及图纸和工艺技术规定。
3.4　 下料必须做到“四不”、“四检”。
3.4.1　 “四不”：
a) 图纸不清不放样；
b) 材料不清不号料；
c) 材料不经检查员检查合格不号料；
d) 代料没有告知单不号料。
3.4.2　 “四检”
a) 检查图纸尺寸和放样抄料尺寸；
b) 检查所用材料的规格、钢号和材料标记；
c) 检查样板和图形尺寸；
d) 检查抄料与号料尺寸、数量。
3.5　 施工中的图纸修改，必须由工艺员修改，修改者在修改处签字，对于修改部分如已经下完料，要重新下计划。
4　 压力容器焊接接头位置的一般规定
4.1　 凡我公司制造的液化气体汽车槽车等压力容器产品，筒节长度下料最短尺寸除符合本标准规定外，还应符合相关标准的相应条文的规定和相应的专用技术文献。
4.2　 筒体焊接位置应符合以下规定
4.2.1　 筒节长度应不小于300mm，组装时，相临筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相临筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm。
4.2.2　 内件与筒体焊接的焊缝边沿与筒体纵环A、B类接头焊缝边沿的距离应不小于筒体厚度，且不小于50mm。
4.2.3 卧式容器环向B类焊接接头应尽量位于支座之外，纵向A类焊接接头位于壳体下部140°范围之外，支座焊缝边沿与筒体A、B类接头焊缝边沿距离应大于筒体壁厚且不小于50mm。
4.3 封头拼接接头焊缝的布置应符合以下规定：
4.3.1 封头由二块或左右对称的三块钢板拼接制成时，其拼接焊缝与封头中心线的距离应小于公称直径的1/4。（见图1）

图1
4.3.2 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢板厚度的3倍，且不小于100mm，封头由成型的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的（见图2），先拼板后成形的封头拼接焊缝，在成形前应按规定打磨。
4.3.3 瓣片应用整板制造，不得拼接。

图2
4.4 应尽量避免在容器焊接接头及边沿附近开孔，如必须开孔，则应对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头，进行所有射线或超声波检测合格（但被检测的位置应由铆工告知检查员，做第一次无损检测），并在号料板料上做上标记。
4.5 容器A、B类接头焊缝被支座垫板或开孔步强圈、内件等部件覆盖时，焊缝被覆盖部分应打磨至与母材齐平，且经所有射线检测合格（其检测的位置应由线图告知检查员，做第一次无损检测），并在号料板料上做上标记。
5　 零部件加工裕量
零部件经火焰切割后需加工，尺寸加工裕量见表1。
表1
钢板厚度
mm
火焰切口宽度
加大量
mm
火焰切割后，只经加工,不经火曲煨制的零部件尺寸加大量
火焰切割后，经火曲煨制又经加工的零部件尺寸加大量
零部件尺寸
mm
总加大量
mm
零部件尺寸
mm
总加大量
mm
14～25
6
φ400以下
12
φ400～φ1000
18
φ400～φ1000
14
φ1001～φ2023
22
φ1001以上
16
φ2023～φ3500
26
26～36
8
φ400以下
14
φ400～φ1000
20
φ400～φ1000
16
φ1001～φ2023
24
φ1001以上
18
φ2023～φ3500
28
37～45
9
φ400以下
15
φ400～φ1000
21
φ400～φ1000
17
φ1001～φ2023
25
φ1001以上
19
φ2023～φ3500
29
46～60
10
φ400以下
16
φ400～φ1000
22
φ400～φ1000
18
φ1001～φ2023
26
φ1001以上
20
φ2023～φ3500
30
5.1.1.1.1　 注：
（1） 总加大量，系指零件外径尺寸加大部分或此零件内径减少部分。
（2） 凡法兰或垫圈其加工后之内径小于φ50，火焰不切割其内孔。
（3） 凡需剪切或铣制的零部件，周边需要加工时，可留出3～5mm为加工裕量。
（4） 凡是火焰切割的型钢（角钢、槽钢、工字钢、管子等）不需要加工时，留出5mm火焰口裕量。

6　 样板的制作
6.1 在放样时，应熟悉并进一步了解图纸各部图形、工艺及工料计划（涉及代料）三者有无不符之处。
6.2 制作的样板应平直，做完后避免锤击以免变形，做样板时，直角尺应与样板贴严，并以通用代号标在样板上。
6.3 制作火曲的零部件长样板时，没有其他孔时，在样板上以草图注明具体加工尺寸，由火曲划线切断。
6.4 放样和样板制做后，应再进一步核算尺寸，假如运用旧样板时，必须擦净原有的字样和图形，以免发生差错。
6.5 按照工件的实际情况，做出适当的内卡、外卡、角度卡样板或模型卡等样板，并具体地标注工程号（产品编号）、图号、件号、材质、规格、数量和反正面等。
6.6 在外轮廓尺寸面积为500mm2之范围内做出零件的实形样板转下序切割，不必号料，100mm以下的角钢不号料（端面有角度的提供样板），样板尺寸应清楚易懂，不得用铅笔写。
6.7 所有的角度卡样板和其它卡样板，在样板上和板料上无法用文字表达清楚者，必须直接向操作工序的操作人具体交代清楚。
6.8 一般不是整圆或半圆的奇形样板，小形的零部件均做全型卡样板（即在样板上有曲线、切线、中心线等），不能做全型的要在样板上划草图表达各部尺寸，并在样板的有效部位上，涂以铅油表达。
6.9 制作盘簧管、蛇管的卡样板时，一律做内卡或实形样板，并在样板上注明清楚按图施工，样板规格均以实际情况选择大小及铁皮厚度。
6.10 封头需要做卡样板，一般可做五个：
1） 打凸内卡样板；
2） 翻边外卡样板；
3） 翻边胎外卡样板；
4） 圆周外卡样板；
5） 圆周胎外卡样板。
6.11 样板的写法与做法以图3为例：
6.11.1 该设备结构由椭圆形封头、锥形封头、筒体、设备法兰、角钢圈、翻边锥形、蛇形管、盘簧管、人孔、弯管等组成，是具有代表性的设备。
6.11.2 以图3为例说明样板的制作和表达方法，具体方法见表2和图4。

图3

表2

件号
样板名称
规格
1
锥形底
S=8
2
角钢圈
∠652×6×φ999
3
筒体
Dn1000 S=8
4
弯管
φ57×4
5
法兰
φ1100/φ1018 S=25
6
人孔
φ520/φ418 S=20
7
人孔法兰
S=8
8
封头
Dn1000 S=8
9
角钢圈
∠752×8×φ1018
10
翻边锥形底
S=8
11
蛇形管
φ57×4
12
盘簧管
φ32×3×φ800

7　 号料规定
7.1 号料前检查好样杆、样板是否弯曲和其它缺陷，并检查预号料的材料牌号规格、表面质量、厚度等，不满足图纸规定不得号料，并做好材料标记转移工作。
7.2 检查和熟悉样杆、样板、抄料所注明的一切字样，样板上如有原始笔迹及符号要擦净后再号料。

图4
7.3 放样下料的四检制度
7.3.1 核算总图、部件图及节点放大图的尺寸是否一致，图纸中的材料与计划表的规定是否一致。
7.3.2 抄料、放样、样杆、样板等尺寸与图纸尺寸是否一致，样板、样杆与实样对照。
7.3.3 检查号完的零部件尺寸，不得凭记忆，如3150，误记为3510等导致差错。
7.3.4 检查后续的开孔位置，并注意组对的差错，如筒节四个中心，设备法兰密封面型式和螺栓孔位置。
7.4 拉粉线式，两端应拉紧，提稳后垂直向下弹，如有模糊不清之处，擦掉重弹，划的尺码粉线不能有偏差，使用的各种尺类，如盘尺、卷尺等都应检查是否完好且在检定周期内。
7.5 号料之前应确认材料标记，专料专用，符合图纸规定，特别是特殊的图形，规定先号大料后号小料，便于穿插套号互相颠倒，合理用料（注意是否能切）。
7.6 号料时所有的焊接接头坡口，均按焊接接头坡口暂行规定或焊接工艺卡规定执行，并用符号表达，特殊按图面规定。
7.7 钢板有曲线时，可用曲线符号表达，不加注明为反曲，正曲必须注明。
7.8 经射线检测和工程数量两台以上的设备号料时要注明第一、二、三……台，对于试件的尺寸规定按JB 4744-2023标准规定和焊接工艺规定执行。
7.9 对称的设备和零部件。必须注明分开，数量较多的零件，制造上又无经验的，应先提出试制，试制数量按实际情况拟定，合格后大批号料。
7.10 直径较大的储罐，号料时应分八个中心，便于组装检查，凡属部件交货的工程，所有的零件用钢印打上字头，便于安装组对；筒体、锥体分片交货应适本地留出非加工余量。
7.11 无折边球形封头的齐边，使用地规或划规，划完之后，按计算的圆周长度用盘尺检查一次，如装在设备之内，直径应缩小2mm～4mm。
7.12 气割的厚钢板筒体下料，当连续切割时应留有足够的断口余量。
——厚度在S=25mm～36mm,每条切缝加大5mm。
——厚度在S=37mm～45mm,每条切缝加大6mm。
——厚度在S=46mm～60mm,每条切缝加大7mm。
7.13 如因板料小，为防止变形和焊缝收缩等，可先号成毛坯料，拼接平直后再次号料，对于筒体、方箱等号料，便于组装检查；容器筒体号料，四周边沿均需划50mm标准线，打上冲印，较大的矩形板料，四角打上50mm标准点。
7.14 用样杆号孔及在角钢、筒体上号在一条基准线的孔时，必须先由开始点，按增长数字计算，其尺寸以连锁方式，将其全长算好，不得单独分段进行。
7.15 圆形罐体、管件号料时标四个中心线，如圆直径较小的图形管件均以卷圆符号表达。
7.16 凡是架于所有的铆钉孔，均按铆钉直径加大1.5mm～2mm，凡是重要的有压设备，如锅炉、汽包等所用的铆钉孔应按铆钉杆直径缩小2mm～3mm，为二次铰孔找正用，并需规孔。
7.17 线图号料通用符号：
表3
序号
号料线形
号料符号
1
中心线

2
正或反曲面

3
卷圈曲线

4
打凸

5
位置线

6
规定一边的切线

7
规定两边的切线

7.18 排版图的划法：
1） 划设备坐标线（中心线）；
2） 划设备上下两端线；
3） 有了以上轮廓线则将其所有接管位置和其它位置线均划好；
4） 根据板料规格，再进行排版，注意错开焊缝。
7.19 塔体划线：
1） 先用样板检查塔节的椭圆度；
2） 塔节放在平台上，用直尺或划线盘检查上下两端的平行度，平行度的公差为±2mm,假如超差应划齐边线，并铲掉磨平。
3） 为便于组对塔盘支承圈，在与封头相焊的两端塔节内部划出50mm基准线，使其与设备中心线垂直，同时将四条中心线返到筒体内部。
4） 划线时应划支承圈水平线，不应划塔板水平线。
7.21 号矩形板料四边应互相垂直，其两条对角线长度差小于2mm。
8 有色金属下料
8.1 不锈钢、铜、铝在计算下料上可和碳钢相同，但对不锈钢法兰条的号料应考虑车削加工余量，在施工转票上写清注明切割后的尺寸。
8.2 凡需用等离子切割而又经线图号料的不锈钢零件，号料时所号两零件之间必须留20mm余量。
8.3 铜板、铝板软性材料号料时，为保持材质表面不受任何损伤，故使用铅笔划中心线、标准线和曲线。切割线使用划针划线，所有的划线必须能划清楚便于下序操作。
8.4 有色金属在号料之前，须检查材料表面是否符合图纸规定，如有凸凹不平或皱褶沟纹等缺陷，不准号料。
8.5 不锈钢的号料一律不准用样冲打标准线，四个角冲上轻微的50mm标准点即可，更不准用扁铲打字头。
8.6 带有拔孔的有色金属号料，切孔需划线，较大的管孔则用展开号孔样板，并用草图在板料上表达出拔孔后的直径，为了避免拔孔后的裂纹，减薄缺陷，故在下料时，在φ50mm以内者，均按内直径缩小4mm，铜铝板不准打冲印。
8.7 有色金属号料，在专用垫板上进行，并将板上的杂物打扫干净，不得在钢板上和水泥地面上号料。