钢结构工程专项施工方案标准版.docx

钢结构工程专项施工方案
2.1钢结构工程介绍
该工程结构形式为实腹门式刚架轻型钢结构房屋，钢柱、钢梁由焊接H型钢组成。
2.2钢结构工程施工部署
2.2.1总体施工技术路线
钢结构施工分工厂制作及现场拼装、安装两大块。受结构体系、现场安装条件、现场大型机械配置限制，工厂制作构件的顺序、出厂分段尺寸等受控于现场安装方案。总体施工以现场安装为主线，配合现场施工进度为序。
钢结构整体施工程序
钢结构共分三大块：钢结构构件工厂加工制作；钢屋架及连梁安装；屋面及墙面维护系统综合施工。这三大块的整体施工程序是：
1、第一步：先配合土建施工进行地脚螺栓的预留预埋工作，同时进行钢架构件及连梁的加工制作工作；
2、第二步：钢架构件运至工程所在地，通过起重设备进行现场拼装、安装及油漆防火涂装；
3、第三步：钢架主体结构验收合格后，进行屋面及墙面维护体系的综合施工。
2.2.2钢结构施工总体流程

见下图。
熟悉协议、会审图纸、计算工程量、现场调查

编制技工
安排计划

编制材料、构件
采购计划

材料代用核定单

焊工考试合格

编制加工机具
设备需用计划
指挥3
控制漆膜厚度

熟悉分段制作方案

工艺流程及作业要领书

材料合格证

编制加工工艺方案

检焊接实验记录

验工具准备

编制加工进度计划

加工技术、安全交底

自检记录

加工制作，出厂检查

进场验收、方案、安全交底等

构件运送进场

测量、校正

提高落放与
对中\水平纠偏

钢架拼装及安装

提高规划设计

开始

贯彻清交底
施工过程中监督落手清预检标化资料记录

防火涂刷（合格）

维护次结构安装

焊工考实 施

通过否

维护系统施工

柱、梁逐层吊装

焊工考实 施

通过否

钢结构验收

2.2.3钢结构施工劳动力需用计划
1、工厂制作劳动力
工厂加工劳动力使用计划表
序号
工 种
合计
备注
1
行 车 工
4

2
下 料 工
6

3
装 配 工
15

4
电 焊 工
10

5
探 伤 工
1

6
涂 装 工
8

7
装 卸 工
4

8
切割工
6

9
辅 工
6

合计

60

2、现场拼装、安装劳动力
高峰期现场安装劳动力使用计划表
序号
工 种
合计
备注
1
项目管理人员
4

2
安全员
2

3
起重工
6

4
铆工
6

5
电焊工
6

6
测量工
2

7
电 工
1

8
涂装工
8

9
拼装工
16

合计

51

1）、参与施工人员均持证上岗，施工前针对本工程特点进行作业专门培训。
2）、施工人员均参与过钢结构工程施工，熟悉钢结构吊装工艺和规定，有丰富的施工经验。
3）、焊缝检测和原材料检查均委托有资质的单位和人员进行检测。
4）、管理人员参与多项类似工程的施工并具有丰富的实践经验。
2.2.4钢结构施工机械设备需用计划
1、制作设备需用计划
1）、根据构件形式特性，拟定重要加工设备具有性能及型号；
2）、根据构件需求进度安排，结合构件加工量，编制制作机具设备需求量计划；
3）、工程开工前，组织人员对加工机具进行一次全面检修与保养，保证设备能正常运营工作；
4）、为保证钢构件加工质量，将组织必要的工艺实验，配备必要制作质量检测设备。
制作重要机械设备投入计划表
制作机械
序号
设备名称
数量（台）
品牌
型号
1
数控火焰直条切割机
1

CNC CG400C
2
H型钢自动组立机
1

Z15
3
液压矫正机
1

YTJ60B
4
数控平板钻床
1

CDMP2023
5
H型钢三维钻
1

BDM1050
6
磁力钻
10

J3C 03 49
7
半自动切割机
5

CG1-2100
8
H型钢矫正机
2

J2J-800
9
抛丸清理机
1

HP1018
10
碳弧气刨
3

W―500型
焊接设备
序号
设备名称
数量（台）
品牌
型号
1
手工电弧焊机
8

BX3-500
2
CO2气保焊机
5

NBC-500
3
龙门自动埋弧焊机
2

MZ-1250
检测设备
序号
设备名称
规格型号
产地
性能
数量
1
普通探伤仪
CTS-22B
中国

1

2、安装设备需用计划
1）、拼装设备表
序号
设备名称
规格型号
数量
生产部位
备注
1
电焊条烘箱

1台
焊条烘培

2
焊条保温筒

4只
焊条保温

3
二氧化碳焊机
NBC-500
2台

4
直流焊机
BX-500
4台

5
空 压 机
0.9立方米
1台

6
磨 光 机

4台

7
半自动切割机

1台

8
射吸式割炬

3套

9
卡环
10#、6#
若干
结构吊装

10
对讲机

6部
现场联络

11
氧 气 瓶

4个

12
乙 炔 瓶

2个

13
CO2 气 瓶

6个

14
灭火器

6

15
碘钨灯
220V 1000W
4个

16
配电箱
安全型
6个
接焊接设备

17
扭矩扳手
M24、M30
2把
拧高强螺栓

18
钢丝绳
φ15、φ19、φ25
若干
拼装吊装

2）、测量、检测设备表
序号
名称
型号
数量
备注
1
全站仪
Topcon GTS-211D
1
已检
2
经纬仪
J2-2(苏-光)
2
已检
3
水准仪
DZS3-1
1
已检
4
塔尺
5m
2
已检
5
水平尺
800
4
已检
6
大盘尺
长城50m
1
已检
7
超声波探伤仪
CTS－2023PLUS
1
已检

2.3钢构件加工制作
2.3.1加工重点分析
本工程门式钢架柱、梁皆为焊接H型钢，其中主构件所采用的钢板为6、8、10、12、16、18、20厚Q345B钢板，钢构件加工前先进行拆图工作，根据拆图所得数据，提出材料采购计划。材料计划提取时根据成品H型钢的长度定尺板材的长度，这样可以提高下料、拼装效率及二次焊接时大大减少对接焊缝的焊接数量，既可以省工、省料，又可以提高H型钢的质量。
工厂焊接制作变截面H型钢应严把质量关，构件外形尺寸和焊接质量将是整个加工制作工程质量的保证。
2.3.2材料采购、储存
除特殊注明外，钢架及其肋板、节点板采用Q345B钢材， Q345B钢材，其质量标准应符合现行国家标准《建筑结构用钢板》（GB/T 19879-2023）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-1994）的规定。
1、 钢板入库
(1) 购入的钢材应具体检查钢厂出具的质量证明书或检查报告，其化学成分、力学性能和其它质量规定必须符合国家现行标准的规定，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致，否则不得入厂加工；
(2) 根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检查、核对，并检查钢材表面质量；
(3) 本工程钢材必须按其强度等级与厚度单独分列堆放，不许与其它工程用料混杂。对不同强度等级的钢材应用不同的标记（颜色）给予明显的区分，并注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防使用未经批准的材料，同时定期检查质量状况以防损坏，填定《钢材入库报验记录》报生产部门；
(4) 材料使用必须跟踪(钢印移植)，万一发现某一零件存有问题，可立即查出该块钢板所涉及的其它零件及数量。予以堵截，采用措施；
2、焊材
(1) 焊材选配
焊材的选配必须满足设计图纸的规定与焊接工艺的需求，与主体金属强度相适应，且其产生的焊接金属的机械性能不低于母材（或次要母材）的机械性能；
(2) 选配范围
埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）规定；
气保焊的焊丝应符合现行国家标准《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-94）、《低合金钢药芯焊丝》（GB/T17493-1998）的规定；
(3) 焊材管理
购入的焊接材料应具有焊接材料厂出具的质量证明书或检查报告；其化学成分、力学性能和其他质量规定必须符合国家现行标准规定；
购入的焊材按现行国家相关标准进行复验，合格后方准发放使用；
焊材使用前，必须按其使用说明书上所列规定进行烘焙等措施，符合规定后方可发放使用；
3、主材、辅材复试
按照《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2023）和钢结构设计说明规定执行。

2.3.3钢构件制作流程
焊接H型钢加工：
图纸审核
原材料
材料检查
材料矫直
质量评提高设计部分
加工尺寸验收

提高设计部分
制作与安装

表面解决
自检记录

施工详图

放样

编译工艺文献

提高设计部分加工与安装质量控制

号 料

出厂合格证屋盖提高配合与屋盖落放就位

质量评估记录

划线钻孔

切 割下 料

出厂合格证明

配合提高与技术

坡口加工

施工记录

录
配合提高
测量仪器测控

组 装

缆风平衡
施工与控制

焊 接

矫正与加工
准备工作
天气预报控制

无损探伤

安全通道

总 装

焊 接

矫正与加工

钢材、焊项目经理

专家组

后勤与接待

无损探伤

预 装

甲方质量监理

精度检查

除 锈
钢材、施工班组

质量科

施工部

项目工程师

项目工程师

涂 装

编 号
专职质量员

包装发运

检查工具准备

检 验

全过程质量检测、评估

钢结构加工一般工艺流程

2.3.4 H型钢制作工序
1、腹板与翼板下料
主板材采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采用对称，借以减少条料的变形，然后根据图纸规定，对腹板采用半自动切割机进行对称切割坡口；
注意：
a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。
b.翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在1mm以内。
c.发现不平度超差的严禁使用，平直度合格的钢板才干放样、号料和切割。
划线公差规定：
项 目
允许偏差
基准线，孔距位置
≤0.5mm
零件外形尺寸
≤1.0mm
划线后应标明基准线、中心线和检查控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
（审核深化图的尺寸、规定及施工性）
(根据标准进行1︰1放样)
实尺放样
图纸工艺审查
制作图
放 样
取 样
检 验
划线胎夹具
检查
（进行样板制作）
(夹具制作)
实尺放样作业流程图

2、号料
（1）号料前应先确认材质和熟悉工艺规定，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。
（2）号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
（3）原材料的对接
板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与复板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应互相错开200mm以上，与加径板的孔群应错开100以上，且分别对接后才干组装成型。原材料拼板焊接后按规定进行探伤。
所有构件的原材料若长度、宽度不够，先进行对接，符合规定后再制作构件。
3、下料、坡口加工
下料
下料切割加工规定按照公司内控标准进行，钢板下料切割前用矫平机矫平及表面清理，切割设备重要采用火焰多头直条切割机等。下料后检查切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。检查合格后进行合理堆放，做上合格标记和零件编号。

数控直条气割机
坡口加工
坡口使用半自动切割机进行坡口加工，此方法简朴易行，效率高，可以满足各种形状坡口的规定。

半自动切割机

序号
剖口角度
示意图
角度值
1
坡口角度△α

△α=±25°
2
坡口角度△α

△α=±5°
△α=±25°
3
坡口钝边△α

△α=±1.0
切割
切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。
气割的公差度规定：
项 目
允 许 偏 差
零件的长度
长度±2.0mm
零件的宽度
板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm
另件板：宽度±1.0mm
切割面不垂直度e
t≤20mm，e≤1mm；
t≥20，e≤t/20且≤2mm
割纹缺口深度
0.2mm
局部缺口深度
对≤2mm打磨且圆滑过度。
对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡
切割后应去除切割熔渣。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。
火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才干流入下一道工序。
4、组装
组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净，筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净；
对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆；
构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检查中发现问题，应及时向上反映，待解决方法拟定后进行修理和矫正。

构件组装允许偏差表
项次
项 目
简 图
允许偏差（mm）
1
T形接头的间隙e

e≤1.5
2
对接接头错位e

e≤T/10且≤3.0
3
对接接头间隙e
（无衬垫板时）

-1.0≤e≤1.0
4
组合BH的外形

-2.0≤△b≤+2.0
-2.0≤△h≤+2.0
5
BH钢腹板偏移e

e≤2mm
6
BH钢翼板的角变形

连接处
e≤b/100且≤1mm
非连接处
e≤2b/100且≤2mm
7
腹板的弯曲

e1≤H/150且e1≤4mm
e2≤B/150且e2≤4mm
5、焊接
A.焊前准备
a.组立定位焊可采用气保焊，φ1.2mm焊丝，定位焊缝长度30~40mm，焊道间距为200~250mm，并应填满弧坑，定位焊焊缝不得有裂纹。
b.埋弧焊焊丝选择φ5mm的H10Mn2焊丝，焊剂采用SJ101。
c.埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设立引弧或引出板，引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。
d.引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。
e.采用对接钢板时，必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于200mm，且翼板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm，且对接焊缝距柱端头不小于500mm。
B.焊接规范
采用埋弧焊机进行焊接，正式焊接前清除焊接区的油污、铁锈及其它污物。
采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施，正、反面均用埋弧焊焊接，埋弧焊打底一道，盖面一道；焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。
埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。
C.厚板H钢焊接
（1）气保焊焊接
a.焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。
b.用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊道附近至少25mm范围内的铁锈、油污等杂物。
c.进行气保焊打底焊（打底厚度6~10mm），和中间层焊接、背面打底焊前必须彻底清根并清理打磨坡口，保证无影响焊接质量的杂物，符合施焊规定；打底焊前需要预热，预热前必须先检查定位焊缝有无裂缝，预热后再检查，拟定无裂缝后才正式焊接，正式焊接前预热100～150℃，焊接时保证层间温度控制在100～150℃，温度用红外线温度计或测温笔测定；采用气保焊机，ER50-6，φ1.2mm焊丝的进行焊接。
d.焊接过程中注意随时检测构件焊接变形情况，调整焊接参数及焊接顺序，控制焊接变形；
（2）埋弧焊盖面焊接
采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机，焊丝选用φ5mm的H10Mn2焊丝，焊剂选用SJ101进行盖面。SJ101焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2 h，没有烘干的焊剂严禁使用。
b.打底、中间层焊焊接完毕并清渣后，对整条焊缝进行埋弧焊盖面焊接，焊前应按焊前准备工作进行预热，焊接完毕前不得半途停止超过15分钟，如必须停止，应采用保温措施，重新施焊前必须再次预热至200℃；层间温度控制在150-200 ℃，整条焊缝焊接完毕后采用后热解决，后热温度200~300℃。
c.焊接时采用腹板两侧焊缝采用相同的焊接方向以减小H钢的扭曲变形；
d.焊接过程中要随时检测构件焊接变形情况，随时调整焊接顺序，控制焊接变形；
e.焊接位置采用船形位置焊接；
f.清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。
（3）焊接检查
a.焊工自检焊缝外表面成形，发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。
b.焊脚高偏差0~3mm；焊缝表面高低差：在任意25 mm范围内不大于2.5mm。
c.待完毕焊接24h后，由质检科对焊缝进行无损检查：焊缝进行20%比例超声波探伤，焊缝等级按二级，并出具检查记录，划出未焊透、夹渣等缺陷部位，若发现焊缝出现裂纹时，应及时上报工艺部门，待查清因素后，严格按返修工艺规定进行清除和修补。
d.焊工应在指定的位置上打上钢印。
（4）修补
对焊缝检查出超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，并用磨光机打磨，碳弧气刨前用火焰预热150~200℃，然后用手工电弧焊补焊，采用φ3.2mm的E5016焊条,在使用前用烘干炉350～400℃烘干1～2小时，并放在保温筒内，随用随取。修补处必须光滑过渡，之后重新进行探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤。对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门解决；重新检查尺寸、外形，对于全面合格的打合格印记。
6、矫正
钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以保证组装精度。 矫正可采用两种方法：火焰矫正和机械矫正。
A. 火焰矫正：当采用火焰矫正时，加热温度不得超过900℃，不得用水急冷。
B. 机械矫正：转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。如上图所示：
7、制孔
采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚锚栓孔可采用划线孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检查。

项 目
允许偏差
直 径
0~+1.0mm
圆 度
1.5mm
垂直度
≤0.03t且≤2.0mm
孔位的允许偏差
序号
名 称
示意图
允许偏差
1
孔中心偏移△L

-1≤△L≤+1
2
孔间距偏移△P

-1≤△P1≤+1
(同组孔内)
-2≤△P2≤+2
(组孔之间)
3
孔的错位e

e≤1
4
孔边沿距△

△≥-3
L应不小于1.5d
或满足设计规定
8、抛丸除锈
A.表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净；抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，保证压缩空气中不含水份和油污。空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定期排放；
抛丸用的磨料应符合下列规定：磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度规定的粒状物；抛丸后不应残留在构件的表面上；各种磨料的表面不得有油污，含水不得大于1%；
B. 抛丸质量规定：钢结构抛丸解决后表面质量达成GB8923-88中的Sa2.5等级，该表面呈灰白色。抛丸除锈后，应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上的锈尘和残余磨料，然后在4小时内喷涂油漆；
C.抛丸后构件表面保护：为保护抛丸后构件的表面质量，应根据气象、环境条件作出相应的保护措施，在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污。
2.3.5涂装工艺
1、防腐施工工艺流程
构件加工、制作；焊缝、棱边、打磨；抛丸除锈：Sa2.5

清 洁

涂底漆

核算下料品种、规格、尺寸

检 验

检 验

涂中间漆

按不同型号挂牌

涂面漆

检 验

保护，运送

检 验

检 验

2、构件涂装
（1） 底漆：防锈底漆两道；
（2） 中间漆：配套中间漆两道；
（3） 面漆：配套面漆两道。
3、涂装的质量控制和质量规定
A. 涂装环境：雨、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书规定进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；
B.安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装。
2.3.6焊接检查及管理
1、焊接施工中质量管理
A.焊接质量保证程序图

焊接质量保证程序图
B.焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以保证质量。
C.每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。
D.中断后焊缝重新焊接,应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。
E.焊接过程中应控制层间温度，对于Q345钢材，其层间温度应控制在150℃以下。
F.焊接完毕后，焊工应记录完毕日期，并提交焊接工长以作记录。
2、焊接检查
A.所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表。
B.焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。
C.对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。

焊缝外观质量表
序号
检查内容
图 例
允许公差
1
对接焊
焊缝加强高
（C）

b＜20;
一级0.5≤C≤2.0mm
二级0.5≤C≤2.5mm

b≥20;
一级0.5≤C≤3.0mm
二级0.5≤C≤3.5mm
2
贴角焊缝焊脚
尺寸（hf+△h）
和焊缝余高（C）

hf≤6;
0≤△h≤1.5mm
0≤C≤1.5mm
hf＞6;
0≤△h≤3.0mm
0≤C≤3.0mm
3
T接坡口焊缝
加强高（△S）

△S=t/4，但≯10mm
4
焊缝咬边
（e）

一级焊缝：不允许
二级焊缝：
≯0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的10%
三级焊缝：
≯0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的20%
5
表面裂缝

不允许
6
表面气孔及密集气孔

一级和二级焊缝：不允许
三级焊缝：直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个
7
焊缝错边

一级和二级焊缝:
d＜0.1t但≯2.0mm
三级焊缝:
d＜0.15t但≯3.0mm
8
焊缝过溢
（θ）

所有焊缝:
θ＞90°
9
表面焊接飞溅

所有焊缝:
不允许
10
电弧探伤，焊瘤
表面夹渣

所有焊缝:
不允许
3、无损检测
加工厂对材料的检查和实验，对工厂的构件作100%的目视检查，按规范规定进行超声波测试，测试内容不能少于下列几项。无损检测按JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》评估。通过测试来发现焊接区域的分层、夹杂物或其它不连续的地方。
4、焊缝修补
A.焊接中的修补
焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。如发现裂缝，应报告焊接工程师，待查明因素后再进行解决。
B.无损探伤后的修补
无损探伤拟定缺陷位置后，应按拟定位置用碳弧气刨进行清除，并在缺陷两端各加50mm清除范围，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。
同一部位返修不得超过两次，如在焊接过程中出现裂纹，焊工不得擅自解决，必须及时报告焊接工长。
2.4构件运送
2.4.1构件运送分类
工厂制作完毕后重要有以下几种运送形态：
1、钢构件运送(定义为第一类构件)

钢柱、钢梁运送
2、其他散件 (定义为第二类构件)
重要涉及：高强螺栓、油漆、连接板等材料。
2.4.2产品包装
产品包装是保护产品性能，提高其使用价值的手段。通过储存、运送等一系列流通过程使产品完整无损地运到目的地。
1、构件包装在油漆完全干燥并检查验收后进行；
2、 包装根据本工程钢结构特点、储运、装卸条件进行作业，做到包装紧凑、防护周密、安全可靠；
3、 包装钢结构的外形尺寸和重量应符合公路运送方面的有关规定；
4、包装规定
1）包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；
A．构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运送过程中构件因碰撞而损坏。
B．在整个运送过程中为避免油漆损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。
2） 装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运送和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。
2.4.3构件运送
本着先安装先运送的原则，对现场首批安装的构件应先运送，运送过程应做到既能满足现场拼装、安装的需要，又要保持运送工作量合理，尽量避免出现运送量前后相差较大，时松时紧的现场，运送的顺序还应与现场平面布置合理结合。
1、在运送过程中，公司派专人负责汽车装运，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给公司，以便做出第一时间的解决，从真正意义上把质量放在第一位；
2、构件装载与加固的基本规定是必须可以经受正常的汽车运送中所产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运送的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况；
3、钢结构装载方法
A. 钢结构运送时，按安装顺序进行配套发运；
B. 汽车装载不超过行驶证中核定的装载量；
C. 装载时保证均衡平稳、捆扎牢固；
D. 运送构件时，根据构件规格、重量选用汽车；
E. 钢结构长度未超过车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超过时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯；
F. 封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。
2.5钢结构安装
2.5.1安装总体思绪
1、钢结构安装流程图
吊装场地清理及螺栓复检 钢结构构件运送 钢柱、系杆、柱间支撑安装及校正 钢梁拼装、安装及校正 檩条、隅撑、水平支撑、拉条安装 维护系统综合安装
2、施工区域的划分
根据本工程平面布置的特点：厂房长度长、跨度大，同时针对本工程工期紧、施工作业面广的特点，将本工程钢结构主体安装划分为三个施工区域；各区域内流水施工。
3、吊装机械的选用
根据本工程的特点，本工程安装机械选用3台Q25汽车起重机。
4、施工顺序
钢柱吊装校正浇筑混凝土后随即进行钢梁的吊装，以榀为单位，两榀组成一个单元，顺序安装，以保证安装的安全性。因轴线较多，施工区域大，各构件顺序安装后可穿插施工，以保证工期需要。
2.5.2柱基检查
1、柱基地脚螺栓检查
实测独立柱地脚螺栓组间距的偏差值，绘制平面图表白偏差数值和偏差方向。再检查地脚螺栓相对钢柱的中心位置的偏差，并将偏差值标注在平面图中，如有问题，应事先解决，以保证钢柱的顺利安装。
2、基准标高实测
以基准标高点为依据，对钢柱柱基表面进行标高实测，将测得的标高偏差标注在平面图中，作为柱脚标高调整的依据。
3、钢柱柱底标高调整
对于采用地脚螺栓固定的钢柱，在钢柱安装前先在每根地脚螺栓上拧上螺母，螺母面的标高应为钢柱底板的底面标高。如图所示。

柱脚标高调整示意图

2.5.3钢柱、柱间支撑及系杆安装
钢柱的安装顺序应从车间一端平行往前安装，安装一跨柱并就位固定好后，方可进行第二跨的安装施工，至所有柱安装完。然后对屋盖系统进行综合吊装。汽车吊虽开行路线长一些，但便于现场管理，构件进场后秩序明确，对工具使用，安全保护带来一定方便。
（1）运送和堆存：
1）钢柱的现场平面布置采用纵向布置法，钢柱布置在跨外，占地面积小，空余地方可以布置其他构件。

2）装卸和运送与堆存均不得损坏构件和防止变形。堆放应放在垫木上。已变形的钢柱应予以矫正，并重新检查。
3）钢柱运送到安装地点的顺序，应符合安装程序。按钢柱的编号与柱基的编制对号入座进行安装。
4）钢柱存放场地应平整坚实、无积水。钢柱底层垫枕应有足够支撑面，并应防止支点下沉。
（2）安装与校正：
1）钢柱吊升采用单点绑扎式。柱子对位运用柱基的纵、横轴线与柱面的弹线相重合。
2）吊装时，钢柱吊至设计图纸规定位置，经初步校正并固牢后才松开吊钩。
3）垂直度校正采用两台经纬仪设在纵横轴线上。先校正偏差大的一面，后校正偏差小的一面。
4）采用千斤顶校正时，先松动一边螺栓，顶紧千斤顶，再松动另一端螺栓直至校正。
5）已安装完的钢柱，在检测调整时，应考虑外界环境影响（风力、温度、日照）对柱子垂直偏差影响。尽量将一排柱子突击性在早上或傍晚1-2小时内校正完。
6）钢柱采用综合安装方法进行安装，其结构必须划提成几个独立体系或单元，每一体系（单元）的所有构件安装完后，均应具有足够的空间刚度和可靠的稳定性。
7）已安装的结构单元，在检测调整时，应考虑外界环境影响（如风力、温差、日照）出现的自然变形。
以下为由我单位施工的钢结构工程现场钢柱安装照片

钢柱安装允许偏差表（mm）
项目
国家规范
图例
检查方法
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移
5.0

用吊线和钢尺检查

柱基准点标高
有吊车梁的柱
+3.0
-5.0

用水准仪检查
无吊车梁的柱
+5.0
-8.0
弯曲矢高
H/1200,且不
应大于15.0

用经纬仪或拉线和钢尺检查
柱轴线垂直度

单层柱
H≤10m
H/1000(H/800)

用经纬仪或吊线和钢尺检查
（3）钢柱连结和固定：
1）连接焊缝的质量标准应符合设计规定和有关规范中焊缝的规定。
2）钢柱通过地脚螺栓与基础面固定，连接接头应经检查合格后方可紧固。
3）地脚螺栓固定钢柱安装完毕校正后，立即进行细石膨胀混凝土二次浇筑。
（4）系杆及柱间支撑安装
系杆安装应在钢柱安装校正后立刻进行，柱间支撑根据设计位置同系杆一起安装，这样才干在钢梁吊装前形成一个相对稳定的空间体系，以保证钢梁的安全吊装。
系杆及柱间支撑安装采用机械辅助人工安装，吊装示意图如下：

2.5.4屋面结构系统安装
1、安装工艺流程
①施工准备→②半榀刚架梁运至进场→③刚架梁现场组拼→④屋面刚架梁吊装→⑤屋面水平支撑安装→⑥檩条、拉条安装
2、施工方法
本工程钢屋架梁的安装采用25吨汽车吊进行，通过10.9级高强度螺栓连接。
(1) 施工准备
厂房跨距最小27m,靠一侧留下17m作为屋面刚架梁现场组拼和吊装场地；
半榀刚架梁由结构厂运至现场后,用高强螺栓连接，拼装平台应平整，组拼时保证屋架的几何尺寸。
钢梁吊装，吊车进厂前，所需吊装的钢梁按跨吊装时，其榀数必须齐全，并经质检部门质量验收合格，各类连接部件，螺栓等准备齐全，各控制线清楚无误。
钢梁吊装前，吊车回转半径范围内的一切高空电线等影响吊装的施工障碍物均一一排除，吊车行走路线及钢梁支承点处地面能满足30T（自重近30T另加构件重量）作业的规定。
电源按施工规定接至施工现场，两套装60A活动闸门箱。
设备垫木及支木材20根，用于构件的支放和不良地面的支车。
钢梁就位形式采用纵向布置法。
(2)施工顺序：
1)为满足工期规定，安装时分区域，以跨为单位进行钢梁的安装，安装时均从车间的一端逐间逐榀进行安装。先进行系杆的吊装，吊装时应注意控制钢柱的侧向安装偏差。
2)钢屋架梁施工顺序为第一榀钢屋架梁扶正，吊装（风缆钢绳固定）——第二榀钢屋架梁吊装（用特制拉杆临时固定）——节间钢水平支撑——经纬仪定位放线，垂直校对——钢屋架梁固定——檩条吊装——拉条、隅撑等安装。
(3)吊升：
1)钢屋架梁应在地面组装好再进行吊升，吊升采用单机多点吊装，先将钢屋架梁吊离地面30CM左右，运至安装轴线处后，再起钩。
2)运用钢梁端头的溜绳，将钢屋架梁调整对准柱头。
3)落钩，钢屋架梁落至柱头，以钢屋架梁刚接触安装连接