路基行车带压实度不足的原因及防治.doc

路基压实质量问题的防治
一、 路基行车带压实度不足的原因及防治
（一） 原因分析
路基施工中压实度不能满足质量标准要求，甚至局部出现“弹簧”现象，主要原因是：
1、 压实遍数不合理
2、 压路机质量小
3、 填土松铺厚度不大
4、 碾压不均匀，局部有漏压现象；
5、 含水量大于最佳含水量，特别市超过最佳含水量两个百分点，造成弹簧现象；
6、 没有对上一层表面浮土或松软层进行处治；
7、 土场土质种类多，出现异类土壤混填；尤其是透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，形成了水囊，造成弹簧现象；
8、 填土颗粒大于（＞10cm），颗粒之间空隙大，或采用不符合要求的填料（天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18）。
（二） 治理措施
1、 清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压；
2、 对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒，掺和均与后重现碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压；
3、 对产生“弹簧”且基于赶工的路段，可掺生石灰粉翻拌，待其含水量适宜后重新碾压。
一、 路基边缘压实度不足的原因及防治
（一） 原因分析
1、 路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工；
2、 压实机具碾压不到边；
3、 路基边缘漏压或压实遍数不够；
4、 采用三轮压路机碾压时，边缘带（0~75cm）碾压频率低于行车带。
（二） 预防措施
1、 路基施工应按设计要求进行超宽填筑；
2、 控制碾压工艺，保证机具碾压到边；
3、 认真控制碾压顺序，确保轮迹重叠宽度和段落搭接超压长度；
4、 提高路基边缘带压实遍数，确保边缘带碾压频率高于或不低于行车带。
（三） 治理措施
校正坡脚线位置，路基填筑宽度不足时，返工至满足设计和规范要求（注意：亏坡补宽时应开蹬填筑，严禁贴坡），控制碾压顺序和碾压遍数。
路堤边坡病害的防治
路基边坡的常见病害是土质边坡坍塌、滑坡、雨后冲刷严重（甚至出现浪窝），石质边坡塌落、崩塌等。
一、 边坡滑坡病害及预防措施
（一） 原因分析
1、 设计对地震、洪水和水位变化影响考虑不充分；
2、 路基基底存在软土且厚度不均；
3、 换填土是清淤不彻底；
4、 填土速度过快，施工沉降观测、侧向位移观测不及时；
5、 路基填筑层有效宽度不够，边坡二期贴补；
6、 路基顶面排水不畅；
7、 用透水性较差的填料填筑路堤处理不当；
8、 边坡植被不良；
9、 未处理好填挖交界；
10、 路基处于陡峭的斜坡面上。
（二） 预防措施
1、 路基设计时，充分考虑使用年限内地震、洪水和水位变化给路基稳定带来影响；
2、 软土处理要到位，及时发现暗沟、暗塘并妥善处治；
3、 加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现滑坡苗头；
4、 掺加稳定剂提高路基层位强度，酌情控制填土速率；
5、 路基填筑过程中严格控制有效宽度；
6、 加强地表水、地下水的排除，提高路基的水稳定性；
7、 减轻路基滑体上部重量或采用支挡、锚拉工程维持滑体的力学平衡；同时设置导流、防滑措施，减少洪水对路基的冲刷侵蚀；
8、 原地面坡度大于12%的路段，应采用纵向水平分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实；
9、 用透水性较差的土填筑于路基下层，应做成4%的双向坡面；如用于填筑上层时，除干燥地区外，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡。
二、 边坡塌落病害的原因分析
（一） 土质路堑边坡的塌落
土质路堑边坡塌落的原因主要有以下几种：
1、 由于边坡土质属于很容易变松的砂类土、砾类土以及受到雨水侵入后易于失稳得土，而在设计或施工时采用了较小的边坡坡度。
2、 较大规模的崩塌，一般多产生在高度大于30m，坡度大于45°（大多数介于55°~70°之间）的地形条件。
3、 上缓下陡的凸坡和凹凸不平的坡。
4、 暴雨、久雨或强震之后，雨水渗入土体，一方面会增加边坡土体的重量，另一方面能使裂隙中的填充物或岩体中的某些弱夹层软化，产生静水水压及动水压，使斜坡岩体的稳定性降低，或者由于流水冲掏下部坡脚，消弱斜坡的支撑部分，或者由于地震改变了坡体的稳定性及平衡状态而发生边坡塌落。
5、 在多年冰冻地区，由于挖路基，使含有大量冰体的多年冻土溶解，引起路堑边坡坍塌。
（二） 石方路堑边坡的塌落
造成岩石路堑边坡出现崩塌、岩堆、滑坡的原因有岩石的岩性、
地质构造、岩石的风化（物理风化作用、化学风化作用、生物风化作用）等几个方面，施工中的主要原因是：
1、 排水措施不当或施工不及时造成地表水和地下水不易排出。地表水不易排出（如坡顶上截水沟存水、渗水、漏水等），甚至形成积水向下渗透，水分沿裂隙渗入岩层，降低了岩性间的粘聚力和摩擦力，增加了岩体的重量，促使了崩塌、滑坡的发生，或由于水的侵蚀而影响了岩堆的稳定性。
2、 大爆破施工，施工时路堑开挖过深、过陡，或由于切破使软弱构造面暴露，使边坡岩体推动支撑，由于坡顶不恰当的弃土，增加了坡体重量。
高填方路基沉降的防治
一、 原因分析
高填方路基沉降的主要有工程地质与地形、水文与气候、设计和施工等各方面的原因。其中施工方面的原因是：
1、 路基填料中混入种植土、腐质土或沼泽土等劣质土，或土中含有未经打碎的大块土或冻土块等；填石路堤石料规格不一、性质不匀或就地爆破堆积，乱石中空隙很大。这样，在一定期限内（例如经过一个雨期）可能产生局部的明显下沉。
2、 填筑顺序不当。高填路堤在填筑时未严格按施工规范要求在全宽范围内分层填筑，填筑厚度不符合规定等。
3、 压实不足。高填路堤应按规定选配压实机具，按正确的操作规范及要求进行压实操作，确保压实度达到施工规范规定的要求。
4、 在填挖交界处没有挖台阶，导致交界处发生不均匀沉降。或因为原地面与填料结构不同，二者密度、承载力不同，如填挖交接处软土、腐质土等未清除干净或填筑方式不对及压实不足，就会出现接合部沉降病害。
5、 台后和通道两边高填土下沉，其主要原因是柔性的填土与刚性构造衔接处，二者强度、稳定性方面差异较大，价值填土压实不够而致下沉。
6、 施工过程中未注意排水，雨天时，路基积水严重，无法自行排出，有的积水侵入路基内部，形成水囊。晴天施工时也未排除积水就继续填筑，以致造成隐患。
二．预防措施
1、施工时应考虑高填方路基早开工，避免填筑速度过快，路面基层施工时应尽量安排晚开工，以使高填方路基有充分的沉降时间。
2、加强对基底的压实或对地基进行加固处理，当地基位于斜坡和谷底时，应做挖台阶处理。
3、施工时要严格分层填筑，控制分层的厚度，并充分压实。
4、在软弱地基上进行高填方路基施工时，除对软基进行必要处理外，从原地面以上1~2m高度范围内不得填筑细粒土，应填筑硬质石料，并用小碎石、石屑等材料嵌缝、整平、压实。
路基开裂病害防治
一、 路基纵向开裂至形成错台
（一） 原因分析
1、 清表不彻底，路基基底存在软弱层或坐落于古河道处。
2、 沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足。
3、 路基压实不均。
4、 旧路利用路段，新旧路基结合部未挖台阶或台阶宽度不足。
5、 半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实。
6、 使用渗水性、水稳性差异较大的土石混合料时，错误地采用了纵向分幅填筑。
7、 高速公路因边坡过陡、行车渠化、交通频繁振动而产生滑坡，最终导致纵向开裂。
（二） 预防措施
1、 应认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘，消除软弱层。
2、 彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压实度满足设计要求。
3、 提高填筑层压实均匀度。
4、 半填半挖路段，地面横坡大于1：5及旧路利用路段，应严格按规范要求将原地面挖成宽度不小于1.0m的台阶并压实。
5、 渗水性、水稳定性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑。
6、 若遇有软弱层或古河道，填土路基完工后应进行超载预压，预防不均匀沉降。
7、 严格控制路基边坡，符合设计要求，杜绝亏坡现象。
（三） 处理措施
采取边坡加设护坡的措施
二、 路基横向裂缝
路基出现横向裂缝，将会反射至路面基层、面层，如不能有效预防，将会加重地表水对路面结构的损害，影响结构的整体性和耐久性。
（一） 原因分析
1、 路基填料直接使用了液限大于50、塑性指数大于26的土。
2、 同一填筑层路基填料混杂，塑性指数相差悬殊。
3、 路基顶填筑层作业段衔接施工工艺不符合规范要求。
4、 路基顶下层平整度填筑层厚度相差悬殊，且最小压实厚度小于8cm。
(二) 预防措施
1、路基填料禁止直接使用液限大于50、塑性指数大于26的土；当选材困难，必须直接使用时，应采取相应的技术措施。
2、不同种类的土应分层填筑，同一填筑层不得混用。
3、路基顶填筑层分段作业施工，两段交接处，应按要求处理；
4、严格控制路基每一填筑层的标高、平整度，确保路基顶填筑层压实厚度不小于8cm..
三、路基网裂
开挖路床或填筑路堤后出现网状裂缝，降低了路基强度。
（一） 原因分析
1、 土的塑性指数偏高或为膨胀土。
2、 路基碾压时土含水量偏大，且成型后未能及时覆土。
3、 路基压实后养护不到位，表面失水过多。
4、 路基下层土过湿。
（二） 预防及治理措施
1、 采用合格的填料，或采取掺加石灰、水泥改性处理措施。
2、 选用塑性指数符合规范要求的土填筑路基，控制填土最佳含水量时碾压。
3、 加强养护，避免表面水分过分损失。
4、 认真组织，科学安排，保证设备匹配合理，施工衔接紧凑。
5、 若因下层土过湿，应查明其层位，采取换填土或掺加生石灰粉等技术措施处治。
路面工程质量通病及防治措施
无机结合料基层裂缝的防治
一、 原因分析
1、 混合料中石灰、水泥、粉煤灰等比例偏大；集料级配中细料偏多，或石粉中性指数偏大。
2、 碾压时含水量偏大。
3、 成型温度较高，强度形成较快。
4、 碎石中含泥量较高。
5、 路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。
6、 养护不及时、缺水或养护时撒水量过大。
7、 搅拌不均匀
二 、预防措施
（一）石灰稳定土基层裂缝的主要防治方法
1、改善施工用土的土质，采用塑性指数较低的土或适量掺加粉煤灰。
2、掺加粗细料，在石灰土中适量掺加砂、碎石、碎砖、煤渣及矿渣等。
3、保证拌合遍数。控制压实含水量，需要根据图的性质采用最佳含水量，避免含水量过高或过低。
4、铺筑碎石过渡层，在石灰土基层与路面间铺筑一层碎石过渡层，可有效的避免裂缝。
5、分层铺筑时，在石灰土强度形成期，任其产生收缩裂缝后，再铺筑上一层，可有效减少新铺筑层的裂缝。
6、设置伸缩缝，在石灰土层中，每隔5~10m设一道缩缝。
（二）水泥稳定土基层裂缝的主要防治方法
1、改善施工用用土的土质，采用塑性指数较低的土或适量掺加粉煤灰或掺砂。
2、控制压实含水量，需要根据图的性质采用最佳含水量，含水量过高或过低都不好。
3、在能保证水泥稳定土强度的前提下，尽可能采用低的水泥用量。
4、一次成型，尽可能采用慢凝水泥，加强对水泥稳定土的养护，避免水分挥发过大。养生结束后应及时铺筑下封层。
5、设计合理的水泥稳定图配比，加强拌合，避免出现粗细料离析和拌合不均匀现象。
三、治理措施
1、可采用集合物加特种水泥压力注入法修补水泥稳定粒料的裂缝。
2、加铺高抗拉强度的聚合网物。
3、破损严重的基层，应将原破损基层振幅开挖维修，不应横向局部或一个单向车道开挖，以避免板边受力产生的不利后果，最小维修长度一般为6m。维修半刚性基层所用材料也应是同类半刚性材料。
4、一般情况下，石灰土被用于底基层时，根据其干缩特性。
沥青混泥土路面不平整的防治
一、 原因分析
1、 路面不均与沉降。
2、 基层不平整对路面平整度影响。
3、 桥头、涵洞两端及桥梁梁伸缩的跳车。
4、 路面摊铺机械及工艺水平对整度的影响。
5、 面层摊铺材料的质量对平整度的影响，
6、 碾压对平整度的影响。
二 、预防措施
1、 在摊铺机及找平装置使用前，应仔细设置和调整，使其处于良好饿工作状态，并根据实铺效果进行随时调整。
2、 现场应设置专人指挥运输车辆，以保证摊铺机的均匀连续作业，摊铺机不在中途停顿，不得随意调整摊铺机的行驶速度。
3、 路面各个结构层的平整度应严格控制，严格工序间的交验制度。
4、 针对混合料中沥青性能特点，确定压路机的机型及重量，并确定出施工的初次碾压温度，合理选择碾压速度，严禁在未成型的油面表层急刹车及快速起步，并选择合理的振频、振幅。
5、 在摊铺机钱设专人清除掉在“滑靴”前的混合料及谈普及率带下的混合物。
6、 为改进构造五伸缩缝与沥青路面衔接部位的牢固及平顺，先摊铺沥青混泥土面层，再做构造物延缩缝。
7、 做好沥青混泥土路面接缝施工。
三、 治理措施
1、 在摊铺层表面有个别超尺寸颗粒，被烫平板带动而在层面划出不规则的小沟，或在摊铺层表面有少数超尺寸颗粒因被烫平板带动而在其后形成小坑洞。
处理方法：人工及时用适量的细骨料沥青混合填料外，并及时碾压整平。
2、 摊铺机后局部一片或一条较宽的带内沥青混合料中的大碎石被压碎。
处理方法：采用人工及时把被压碎的碎石混合料铲除，选用合适的沥青混合料补齐和整平。
3、 表面层混合料有离析现象（大料集中）。
处理方法：人工及时补撒适量的细骨料沥青混合料。
沥青混泥土路面接缝病害防治
一、 原因分析
（一） 横向接缝
1、 采用平接缝，边缘末处理成垂直面。采用斜接缝时，施工方法不当。
2、 新旧混合料的粘结不紧密。
3、 摊铺。碾压不当。
（二） 纵向接缝
1、 施工方法不当。
2、 摊铺、碾压不当。
二 、预防措施
（一）横向接缝
1、尽量采用平接缝。将已摊铺的路面尽头边缘在冷却但尚未结硬时锯成垂直面，并与纵向边缘成直角，或趁未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部不足的部分。采用斜接缝时，注意搭接长度，一般为0.4~0.8m。
2、预热软化已压实部分路面，加强新旧混合料的粘结。
3、摊铺机起步速度慢，并调整好预留高度摊铺结束后立即碾压，压路机先进行横向碾压（从先铺路面上跨缝开始，逐渐移向新浦面层），在纵向碾压成一体，碾压速度不宜过快。同时也要注意碾压的温度符合要求。
(二)纵向接缝
1、尽量采用热接茬施工，采用两台或两台以上的摊铺机梯队作业。当半幅路施工或因特殊原因而产生纵向冷接茬时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式。铺设另半幅前必须将缝边缘打扫干净，并涂洒少量粘层沥青。
2、将已摊铺混合料留10~20cm暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，待后摊铺部分完成后一起碾压。纵缝如为热接缝时，应以1/2轮宽进行跨缝碾压；纵缝如为冷接缝时，应先在已压实路上行走，只压新铺层的10~15cm，随后将压实轮每次再向新铺面移动10~15cm。
3、碾压完成后，用三米直尺检查，用钢轮压路机处理棱角。
三、治理措施
接缝处理不好常容易产生的缺陷是接缝处下凹或上凸起，以及由于接缝压实度不够和结合强度不足而产生裂纹甚至松散。施工时应边压以3m直尺测量，并配以人工细料找平。对横向接缝，在摊铺层施工结束后再用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求者应趁混合料尚未冷却时立即处理，以摊铺层面直尺脱离点为界限，用切割机切缝挖除。
水泥混凝土路面裂缝的防治
一、 原因分析
（一） 横向裂缝
1、 混凝土路面切缝不及时，由于文缩和干缩发生断裂。混凝土连续浇筑长度越长，浇筑是气温越高，基层表面越粗糙越易断裂。
2、 切缝深度过浅，由于横断面没有明显削弱，应力没有释放，因而在临近缩缝处产生新的收缩缝。
3、 混凝土路面基础发生不均匀沉陷（如穿越河浜、沟槽，拓宽路段处），导致板底脱空而断裂。
4、 混凝土路面板厚度与强度不足，在行车荷载和温度应用下产生强度裂缝。
5、 水泥干缩性大，混凝土配合比部合理，水灰比不大；材料计量不准确；养生不及时。
6、 混泥土施工时，振捣不均匀。
（二） 纵向裂缝
1、 路基发生不均匀沉陷，如由于纵向沟槽下沉、路基拓宽部分沉陷、路堤一侧积水、排灌等导致路基基层下沉，板块脱落而产生裂缝。
2、 由于基础部稳定，在行车荷载和水、温的作用下，产生塑性变形或者由于基层材料水稳性不良，产生湿软膨胀变形，导致各种形式的开裂，纵缝也是其中一种破坏形式。
3、 混泥土板厚度与基础强度不足产生的荷载型裂缝。
（三） 龟裂
1、 混泥土浇筑后，表面没有及时覆盖，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快，体积急剧收缩，导致开裂。
2、 混泥土拌制时水灰比过大；模板与垫层过于干燥，吸水大。
3、 混泥土配合比不合理，水泥用量和砂率过大。
4、 混泥土表面过度振捣或抹平，使水泥和细骨料过多上浮至表面，导致缩裂。
二、预防措施
（一）横向裂缝1、严格掌握混泥土路面的切缝时间。
1、严格掌握混泥土路面的切缝时间。
2、当连续浇捣长度很长，切缝设备不足时，可在1/2长度处先锯，之后再分段锯；可间隔几十米设一条压缝，以减少收缩应力的积聚。
3、保证基础稳定、无沉陷。在沟槽、河浜回填处必须按规范要求，做到密实、均匀。
4、混凝土路面的结构组合与厚度设计应满足交通需要，特别是重车、超重车的路段。
5、选用干缩性较小的硅酸盐水泥或者普通硅酸盐水泥。严格控制材料用量，保证计量准确，并及时养生。
6、混凝土施工时，振捣要匀。
（二）纵向裂缝
1、对于填方路基，应分层填筑、碾压，保证均与、密实。
2、对新旧路基面处的施工应设置台阶或栅格处理，保证路基衔接部位的严格压实，防止相对滑移。
3、河浜地段，淤泥必须彻底清除；沟槽地段，应采取措施保证回填材料有良好的水稳性和压实度，以减少沉降。
4、在上述地段应采用半刚性基层，并适当增加基层厚度；在拓宽路段应加强土基，使其具有略高于旧路的强度，并尽可能保证有一定厚度的基层全幅铺筑；在容易发生沉陷地段，混凝土路面板应铺设钢筋网或改用沥青路面。
5、混凝土路面板厚度与基层结构应按现行规范设计，以保证应有的强度和使用寿命。基层必须稳定。宜优先采用水泥、石灰稳定类基层。
（龟裂）
1、 混凝土路面浇筑后，及时用潮湿材料覆盖，认真浇水养护，防止强风和暴晒。在炎热季节，必须时应搭棚施工。
2、 配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择合适的粗集料级配和砂率。
3、 在浇筑混凝土路面时，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。
4、 干硬性混凝土采用平板振捣器时，应防止过度振捣而使砂浆积聚表面。砂浆层厚度应控制在2~5mm范围内。抹面时不必过度抹平。
三．治理措施
（一）横向裂缝
1、当板块裂缝较大，咬合能力严重削弱时，应局部翻挖修补，先沿裂缝两侧一定范围划出标线，最小宽度不宜小于1m，标线应与中线垂直，然后沿缝锯齐，凿去标线间的混凝土，浇捣混凝土。
2、整块板更换。
3、用聚合物灌浆法封缝或沿裂缝开槽嵌入弹性或刚性粘合修补材料，起封缝防水作用。
（二）纵向裂缝
1、如属于土基沉陷等原因引起的，则宜先从稳定土基着手或者等待自然稳定后，再着手修复。在过渡期可采取一些临时措施，如封缝防水；严重影响交通的板块，挖除可用沥青混合料修复。
2、裂缝的修复，如采用一般性的扩缝嵌填或浇筑专用修补剂有一定效果，但耐久性不易保证；采用扩缝加筋的办法进行修补具有较好的增强效果。
3、翻挖重铺是一个常用的有效措施，但基层必须稳定可靠，否则必须首先从加强、稳定基层方面入手。
（三）龟裂
1、如混泥土在初凝前出现龟裂，可采用镘刀反复压抹或重新振捣的方法来消除，再加强湿润覆盖养护。
2、一般对结构强度无甚影响，可不予处理。
3、必要时盈盈注浆进行表面涂层处理，封闭裂缝。
水泥混凝土路面断板的防治
一、 原因分析
1、 混凝土板的切缝深度不够、不及时，以及压缝距离过大。
2、 车辆过早通行。
3、 原材料不合格。
4、 由于基层材料的强度不足，水稳性不良，以致受力不均，出现应力集中而导致的开裂断板。
5、 基层标高控制不严和不平整。
6、 混凝土配合比不当。
7、 施工工艺不当。
8、 边界原因。
二、预防措施
1、做好压缝并及时切缝。
2、控制交通车辆。
3、合格的原材料是保证混凝土质量的必要条件。
4、强度、水稳性、基层标高及平整度的控制。
5、施工工艺的控制。
6、边界影响的控制。
三、治理措施
（一）局部的修补
1、对轻微断裂，裂缝有轻微剥落的，先画线放样，按画线范围凿开成深5~7cm的长方形凹槽，刷洗干净后，用快凝小石子填补。
2、对轻微断裂，裂缝较宽且有轻微剥落的断板，应按裂缝两侧至少各20cm的宽度放样，按画线范围开凿成深至板厚一半的凹槽，此槽底部裂缝应与中线垂直，刷洗干净凹槽，在凹槽底部裂缝的两侧用冲击钻离中线沿平行方向，间距30~40cm，打眼贯通至板厚达基层表面，然后再清洗凹槽和孔眼，在孔眼安设Ⅱ形钢筋，冲击钻钻头采用φ30规格，Ⅱ形采用φ22螺纹钢筋制作，安设钢筋完成后，用高等级砂浆填塞孔眼至密实，最后用与原路面相同等级的快混凝土浇筑至路面齐平。
3、较为彻底的办法是将凹槽凿至贯通板厚，在凹槽边缘两侧板厚中央打洞，深10cm，直径4cm，水平间距30~40cm。每个洞应先将其周围润湿，插入一根直径18~20mm、长约20mm的钢筋，然后用快凝砂浆填塞捣实，待砂浆硬后浇筑快凝混凝土夯捣实齐平路面即可。
（三）整块板更换
对于严重断裂，裂缝处有严重剥落，板被分割3块以上，有错台或裂块并且已经开始活动的断板，应采用整块板更换的措施。
由于基层强度不足或渗水软化，以及路基不均匀沉降，造成混凝土板断裂成破碎板或严重错台时，应将整块板凿除，在处治好基层以及路基后，重新浇筑新的混凝土板，或采用混凝土预制块或条块石换补。对于路基稳定性差，沉降没有完全结束的段落，建议采用预制块换补断板。对基层也要求采用水泥稳定层。修补块的缝隙宜用水泥砂浆或沥青橡胶填满，以防止渗水破坏。
采用重新浇筑新的混凝土板时，若采用常规材料修复或更换，则养护期长，影响交通，最好采用快凝材料。

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