猎德大桥施工组织设计.doc

广州新光快速路猎德大桥钢箱梁防腐涂装

施工组织设计建议书

江苏中矿大正表面工程技术有限公司

2023年6月目 录

1 工程概况
2 重要施工方案、施工顺序和现场施工平面布置图
3 重点(关键)和难点分析及对策
4 劳动组织
5 设备配置、动员周期及运送方法
6 防腐涂装施工工艺
7 质量保证措施
8 工期分析及工期保证措施
9 涂装施工准备
10 安全保证措施
11 与相关单位的协作配合
12 引用文献

1 工程概况
猎德大桥位于广州大桥与华南大桥之间，北岸与猎德路相接，南岸与新港东路立交相接，桥梁全长750m（K1+112.00～K1+862.00），其中主桥（K1+224.064～K1+704.064）为独塔自锚式悬索桥，跨径组合为47+167+219+47m，全长480m，双向六车道。主跨和副跨采用扁平钢箱梁。钢箱梁外表面（涉及护栏与路灯底座等）涂装规定耐久性为25年，钢箱梁内表面（安装抽湿系统）涂装规定耐久性为50年。
钢箱梁涂装工程量估算见表1所示：
表1 猎德大桥钢箱梁涂装工作量估算表
工件名称
钢箱梁外表面
(除桥面)
钢箱梁内表面
桥顶面
工程量（m2）
29957
57533
13148

钢箱梁的涂装分为梁段涂装、吊装现场焊缝涂装、桥面涂装和整桥面漆涂装四个阶段，分别在拼装场地和桥址两个工地进行。
根据钢箱梁加工工期安排，钢箱梁拼装场地内涂装施工（施工内容涉及内表面及外表面）工期暂定为5个月。现场焊缝解决根据箱梁现场吊装、焊接工期同步进行，成桥后进行桥面涂装和最后一道面漆涂装。
设计的涂装方案见表2所示:
表2 猎德桥钢箱梁涂装设计方案
部位
涂装阶段
涂装用料
道数
厚度
备注
钢加劲梁外表面
防锈底漆
二次雾化电弧喷铝
4道
200μm
Sa3级，Rz25-100μm
防锈封闭漆
环氧云母氧化铁
1道
/
工厂涂装
防锈中间漆
环氧云母氧化铁
2道
60μm
工厂涂装
面漆
氟碳面漆
2道
60μm
工厂涂装1道/现场1道
钢加劲梁内表面
防锈底漆
环氧云母氧化铁
1道
150μm
工厂涂装
面漆
环氧面漆
1道
100μm
工厂涂装
钢加劲梁桥面
防锈底漆
环氧富锌底漆
1道
70μm
二次除锈St3级，工厂涂装
面漆
高固体分厚浆型环氧沥青
1道
40μm
现场涂装
护栏与路灯底座
防锈底漆
环氧富锌底漆
1道
70μm
二次除锈Sa3级，工厂涂装
防锈中间漆
环氧云母氧化铁
1道
100μm
工厂涂装
普通面漆
可复涂性聚氨酯
1道
40μm
工厂涂装
末道面漆
可复涂性聚氨酯
1道
40μm
现场涂装

2 重要施工方案、施工顺序和现场施工平面布置图
2．1 钢箱梁涂装施工方案
猎德大桥地处广东省广州市，属于湿热性气候，且处在城市大气之中，腐蚀条件较恶劣，因此必须保证涂装施工质量，才干使大桥获得较好的抗腐蚀性能。
钢箱梁在厂房内进行涂装施工。一方面在存梁区对待涂装钢箱梁进行预解决，清理焊渣焊瘤，清洗油污。然后运送一节待涂装钢箱梁进涂装厂房，钢箱梁运送到位后支撑在1.7米高的支撑架上，在涂装厂房内进行涂装施工。先对钢箱梁外表面喷砂除锈，喷砂完毕清理钢砂后进行大功率机械化电弧喷铝，对机械化喷涂喷不到的地方用手工喷涂进行补涂。喷涂完毕后进行封闭。完毕后换墩，涂装原支撑点部位，同时对内表面喷砂除锈、底漆涂装。所有完毕后，运出涂装厂房。外表面中间漆和第一道面漆可在存梁场地施工，减少钢箱梁占用涂装厂房时间。
钢箱梁在涂装厂房内用四个支撑架支撑，支点中心位置在横隔板和纵筋板相交处，如图1所示。支撑架上用不小于50×620×620mm的硬木块垫平。

临时支点 临时支点
横隔板 纵
筋
板
临时支点 临时支点

图1 钢箱梁涂装临时支点示意图
为了提高防腐涂层质量，使电弧喷铝涂层性能良好，涂层细致、致密，使用二次雾化喷枪进行电弧喷涂；为使铝涂层均匀，对钢箱梁底面这样的大平面使用大功率机械化工装进行电弧喷涂。
2.2 工装方案
使用机械化工装对钢箱梁大平面部位进行电弧喷铝以提高铝涂层均匀性和工作效率。
桁架上铺设轨道，喷涂机工装小车在桁架轨道上运营。大功率喷涂机和二次雾化喷枪安装在喷涂机工装小车上。桁架带轮子沿一定方向移动。
2.3 施工顺序
整个大桥钢结构涂装按以下顺序进行：钢箱梁厂内涂装→现场焊缝解决→最一道面漆涂装。
钢箱梁防腐涂装工程施工顺序见图2所示。
批准开工
申请开工
现场准备
进点前准备
进点

验收
现场焊缝解决和面漆
钢箱梁涂装施工

整理资料交甲方
撤点

图2 钢箱梁防腐涂装工程施工顺序图
2．4 施工总平面布置
现场由钢箱梁加工单位提供一间18×44m2的打砂厂房、一间18×44m2的油漆厂房及5米宽设备房，见图3所示，地面为水泥地面。

3 重点(关键)和难点分析及对策
本工程重点工程是钢箱梁厂内涂装，工作量大且集中，规定的人力和设备多。厂内涂装能否按计划进行关系到后续梁段是否可以按计划下胎架以及能否按计划吊装钢箱梁。要按计划完毕钢箱梁厂内涂装工作，我公司采用以下措施：①配备足够的人员和设备，满足施工需要；②制定具体的施工计划，天天检核对照，出现问题及时调整。
本工程难点工程是钢箱梁内表面焊缝解决，由于钢箱梁拼接后内部空间相对封闭，通风不好，与外界的连接管路较长，内外联系也不方便。为解决此问题，我公司采用以下措施：①在钢箱梁拼接过程中及早介入，在不影响焊接的情况下及时进行焊缝解决，由于此时钢箱梁未完全封闭；②与安装单位协商，预留适当的人孔；③安装通风设备，解决通风问题。

4 劳动组织
本项目劳动组织见表3。
表3 劳动组织一览表
序号
岗位名称
人数
备注
1
项目副经理
1

2
检查员
1
谢迪武
3
技工
1
中山调配
4
安全员
1
谢迪武，班长，技工兼任
5
打磨工人
10
中山调配
6
油漆工人
5
中山调配
7
后勤人员
1

8

合计
20

公司可根据工程实际需要增减人员，保证工程保质保量按期进行。
在需要人员时，人员动员周期为3天内到达所需的施工现场。
人员根据需要可分批到达施工现场，工程开工时，一方面由项目经理带领第一批人员进入现场，安顿施工队伍，做施工准备，在将要做好准备进行施工前，后续人员进入现场，与第一批人员一起投入工程施工。

5 设备配置、动员周期及运送方法
钢箱梁内壁涂装重要设备配置见表4。
表4 钢箱梁内壁涂装重要设备配置一览表
序号
名称
规格
数量
单位
1
电动角磨机
博士
10
台
2
轴流风机
22KW
2
台
9
辅助设备

若干

涂装施工重要检测设备仪器配置见表5。
表5 内壁 涂装施工重要检测设备仪器配置一览表
序号
名称
规格
数量
单位
1
干湿温度计

2
个
2
杠杆测厚仪

2
把
3
电子测厚仪

1
把
4
划格刀

1
把
5
钢板尺

1
把
6

7

重要施工设备用电负荷见表6。
表6 重要施工设备用电负荷（不含备用设备）
序号
设备名称
规格型号
数量
单位
单台功率
总功率
1
电动角磨机
博士
10
台
650w
6.5 Kw
3
轴流风机

2
台
22 Kw
44 Kw
3

注：
公司可根据工程实际需要增减设备，保证工程按期进行。
在需要设备时，设备动员周期为4天内到达所需的施工现场。
桥址现场施工所需设备视工程开工情况拟定，公司提前备好设备，可随时调用，运到施工现场。

6　防腐涂装施工工艺
6.1 防腐涂装总体工艺规定
6.1.1 防腐涂装作业环境条件
钢板表面温度高于露点3℃以上，油漆涂装5-40℃之间，相对湿度低于85%。如某种涂料品种所规定的环境条件与此条件不一致，应按此涂料品种所规定的环境条件进行施工。

6.1.2 涂装前的表面预解决
需进行防腐涂装的所有工件在进行表面解决前必须进行表面预解决。表面预解决工作涉及除油除污、棱角打磨和表面清理。
钢箱梁放置在存梁场地内进入涂装厂房前应需进行表面预解决。
一方面清理掉钢箱梁内外各种污物和放置的不需要的物品。
另一方面清除工件表面加工单位漏掉的的残留焊渣焊瘤，如发现加工缺陷请加工单位修补。
第三步除去钢板表面油污，得到无油、无水、无污物、无锈斑及其他涉及可溶性盐在内的洁净表面。钢板表面的油污假如是局部小块可用汽油或油漆稀释剂擦净即可，假如是大面积油污应先用金属清洗剂反复擦洗并用清水漂净，待表面干燥后再用稀释剂擦洗一遍以保证能除净油污。
第四步检查钢板边沿棱角，对加工单位漏掉的未打磨锋利棱角、尖角等用角向磨光机打磨至R2mm以上圆弧，去除钢板边角毛刺。
在钢箱梁运进涂装厂房准备防腐涂装前再次对钢箱梁检查，如有以上未做遗留事项应再次进行清理，以达成上述规定。

6.1.3 压缩空气规定
喷砂除锈和电弧喷涂等工序需使用大量的压缩空气，由于压缩空气与喷砂磨料和喷涂丝材密切接触，因此压缩空气必须干净无油无水，以防不洁空气污染材料。由于从空压机出来的压缩空气都具有一定的油和水分，因此必须安装配套的净化设备除去压缩空气中的油和水分。
系统应配备空气净化装置，保证压缩空气无油无水。使用先进的螺杆空压机作为气源设备，由于这种空压机排出的压缩空气含油量少，连续输气，气源稳定。

6.1.4 喷砂用磨料规定
根据喷砂除锈不同的工况选择不同的磨料，兼顾质量、成本等因素，各种条件下选择的磨料种类如表7所示。
表7 不同工况下的磨料选择
使用条件
磨料种类
粒度大小
厂房内喷砂除锈
棱角钢砂
0.7～1.2mm
焊缝解决喷砂除锈
铜矿渣
0.5～1.5mm

磨料表面必须清洁、干燥、无油污、无可溶性盐类等，假如受潮，则应停止使用，更换新砂，或干燥达成规定后再使用。
在厂房内喷砂期间，因钢砂反复使用，应根据磨料受到灰尘污染限度，不定期筛砂，除去灰尘和杂物。

6.1.5 电弧喷涂用丝材规定
电弧喷涂用铝丝应存放在专用仓库，库房要通风干燥，丝材不能直接放置在地面上，应用木架垫起100mm高以防水防潮。
进场的每批丝材应有质量证明书，丝材入库后应在监理工程师监督下随机抽样送到经监理和业主认可的有资质的国家检测机构进行检查，检查合格由检查单位出具检查报告，检查合格后方可使用。
使用φ3.0mm丝材，喷涂用丝材应表面光滑、无氧化、无油脂和其它污垢，不允许有较严重的表面缺陷，线材盘绕不允许有折弯和严重扭弯。
电弧喷涂丝材纯度规定如表8所示。
表8 电弧喷涂丝材纯度规定
丝材种类
合用工序
主材成分
检 验 标 准
纯铝丝
钢箱梁外表面
铝含量为99.5%以上
GB3190-1996《铝及铝合金加工产品的化学成分》
GB/T12608-2023《热喷涂火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件》

6.1.6 油漆材料规定
油漆涂料要满足设计的涂层体系规定，各项指标要达成油漆招标规定的技术规定。
油漆应存放在专用仓库，库房要通风干燥，采用防火防盗措施。油漆库房应离开涂装车间和人员住房一定的安全距离。
油漆到场后要检查到货油漆名称、数量、批号、生产日期、包装重量(容量)等项目，要有质量证明书，并且要将质量证明书与实际到货核对，如有差错要及时澄清。核对无误方可入库存放。
每批油漆入库后应在监理工程师监督下随机抽样送到经监理和业主认可的有资质的国家检测机构进行检查，检查项目为固体含量、粘度、干燥时间、附着力等，检查合格由检查单位出具检查报告。检查合格后方可使用。

6.1.7 各工序涂装间隔时间规定
喷砂合格的表面应在4小时内喷涂铝涂层，相对湿度高于85%时，应在2小时之内喷涂完毕铝涂层。铝涂层喷涂完毕后应尽快涂装封闭涂层，一般情况下不宜超过12小时。
喷砂合格的表面必须在4小时内涂装油漆，涂装后4小时内不得淋雨，上道油漆涂层干燥后方可涂装下道油漆，各道油漆之间的最小涂装间隔时间和最长涂装间隔时间应按油漆说明书规定进行。超过最长间隔时间应按油漆服务商规定进行涂层表面解决后方可继续涂装下道油漆。

6.1.8 油漆涂装施工一般规定
1．油漆涂装前须对原有涂层表面进行清理，除去污物，准备好工件。
2．单组份油漆开桶后须用搅拌器将桶内的油漆搅拌均匀后方可使用。
3．双组份油漆须配制后方可使用。
设立专职配漆工配漆，并由作业班长监督配漆，以防配漆出现差错。
配漆工和作业班长配漆前应接受油漆服务商的技术培训和交底。
作业班长根据本次需涂装的面积计算需用油漆量安排人员从库房领出准备好油漆。
配漆前需事先准备好需用的动力搅拌器、衡器、料桶等工具；
打开油漆桶用动力搅拌器将桶内的涂料充足搅拌均匀。配制时先拟定需配制的涂料量及甲乙两组份的用量，然后准确称取（或量取）甲组份的量，再称取（或量取）乙组份的量，把甲乙两组份混和后充足搅拌，使其充足反映，再放置一段时间，一般为30分钟（按涂料规定期间）熟化后才可使用。已配制完的油漆应在规定的时间内用完。
4．需要时可用专用稀释剂来调整涂料粘度或厚度。
5．边角、流水孔、焊缝、死角等处采用毛刷或滚筒手工预涂，然后再用高压无气喷涂机进行大面积喷漆。附属设施等小件也可使用刷涂或滚涂方法涂装油漆。
用高压无气喷涂机喷涂时，喷嘴口径、喷出压力、喷涂距离等技术参数按油漆性能规定选用。喷出的漆流尽量与喷涂表面垂直，喷涂速度以一次达成漆膜厚度规定为宜，两枪之间有一定的重叠。喷漆规则是自上往下，从里往外，先难后易。
涂料中也许混入或产生的固体颗粒、漆皮和其他杂质用80～120目细筛网滤去，以免堵塞喷嘴及影响漆膜的性能及外观。
用毛刷或滚筒涂装时，涂刷方向应取先前后、后左右的方向进行涂刷，毛刷蘸取涂料不能过多以防滴落。涂刷重防腐涂料时毛刷距离不能拉得太大以免涂层过薄。遇有表面粗糙、边沿、弯角、焊缝和凸出等部分更应先预刷一道。
6．进入钢箱梁内部涂装时，由于内表面都已清理干净、无尘无污，因此涂装工在涂装过程中要保持内表面干净。具体规定是：给每位涂装工配备一双干净的专用胶鞋，每次进内部涂装前换上专用胶鞋，涂装完毕再把专用胶鞋换下并收好，不得另作它用以免弄脏。涂装时先用毛刷把边角凹坑等处刷完，然后用高压无气喷涂机从里往外按顺序喷涂完。
7．风速超过3m/s时应停止喷漆施工，或采用措施如用防雨布遮挡等办法减少刮风对喷漆的影响后再进行喷涂施工，以减少材料消耗，改善油漆涂层外观效果。
8．工件在涂装施工时应垫稳放牢，严禁工件触地、碰撞，油漆涂层干燥前不允许人员在工件上行走。
9．如涂装部位较高，现场应配置登高施工用品如梯子、脚手架等，配置的登高用品应安全可靠、轻便灵活，增长施工安全性并提高工效，减少材料消耗。

6.1.9 工序检查和质量记录规定
每道工序竣工后都应通过自检、互检和专检并填写记录，专检合格后报监理工程师检查。自检由操作工自己检查，互检由作业班长检查，专检由专职检查员检查。每次检查过程中发现的问题都必须认真解决直到达成质量规定为止。油漆涂层检查应在油漆涂层干燥后进行。
专检合格后报监理工程师检查，检查合格方可进入下道工序。
施工过程中各工序检查技术标准见表9。
表9 施工过程中各工序检查技术标准
序号
合用工序
技术标准
检测项目
1
喷砂除锈
GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB11373-89《热喷涂金属件表面预解决通则》
清洁度
粗糙度
2
铝涂层
GB/T9793-1997 《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》
外观、厚度、结合力
3
铝涂层
油漆涂层
GB11374-89 《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》
GB4956-85《磁性金属基体上非磁性覆盖厚度测量磁性方法》
涂层厚度
4
油漆涂层
TB/T1527-1995《铁路桥梁保护涂装》
涂层外观
5
油漆涂层
GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜划格实验》
涂层附着力

涂层厚度测量仪器有电子测厚仪、磁性杠杆测厚仪，可用湿膜测厚仪配合测量湿膜油漆涂层的厚度。
在施工期间用划格法测量涂层结合力。
在施工过程中应按质量保证体系的规定作施工记录，保证施工质量的可追溯性。施工记录内容涉及工件名称型号编号、施工环境状况、施工时间、施工内容、检查记录等，有关质量记录的具体规定参见质量保证体系有关内容。

6.1.10 其它规定
1．焊口处预留50㎜宽不喷涂铝涂层和油漆涂层，以免影响焊接，用木板或胶带纸遮挡保护。
在工序交叉施工时假如出现工序间的互相影响，应进行充足的保护。
如有特殊部位需进行保护不能受喷砂、喷铝或油漆涂装的影响，要遮挡保护。
2．钢箱梁工件底面在车间内喷砂除锈完毕后应进行换墩，将支撑墩底下未喷砂除锈的部位按同样的工艺和质量规定进行喷砂除锈，直到合格为止。换墩方法在施工方案中论述。
3．对于高处够不着的部位应架设梯子或搭建登高临时设施(如脚手架)，避免凑乎了事。梯子或登高临时设施须工作稳固，轻便灵活，既能保证施工安全，又可提高工效保证质量。喷砂完毕后应将梯子或登高临时设施上的磨料所有清除干净，以免这些磨料影响下道的涂装工序和涂层质量。
4．进行喷砂工序、喷涂工序和油漆工序过程中要佩戴无油污的干净手套，不得裸手接触工件。
5．施工过程中严格按规定的安全操作规程施工，注意通风，安全用电。

6.2 钢箱梁各部位防腐涂装施工工艺
6.2.1 钢箱梁外表面(除桥面)防腐涂装施工工艺
1 喷砂除锈
采用压力式喷砂机对钢箱梁外表面(除桥面)进行喷砂除锈，除去表面所有锈蚀产物和焊渣等溅射物，得到清洁度Sa3级、粗糙度Rz25～100μm的表面。
喷砂时在表面清洁度达成Sa3级后，应在原喷砂时间基础上延时25%以达成相应粗糙度。
对于非喷涂部位，在喷砂时应采用遮挡、覆盖等措施加以保护，避免喷砂解决时，磨料的飞溅导致非喷涂部位的损伤。
每台喷砂机配备两名喷砂操作工，一名拿枪操作，另一名照看喷砂机并配合拿枪操作工工作，负责装砂、自检等。喷砂操作工应穿戴好劳保用品，呼吸供气正常后进入涂装车间喷砂操作。
喷砂完毕后清除磨料，吹净表面灰尘。
喷砂工艺参数如表10所示。
表10 喷砂工艺参数
参数名称
空气压力
喷射角度
喷射距离
喷枪移动速度
指标规定
0.5Mpa以上
70～80度
300～350mm
一次性达成规定
喷砂后检查喷砂除锈质量，检查不合格处应及时重新喷砂直到合格为止。
喷砂质量标准和检查方法见表11所示。
表11 喷砂质量标准和检查方法
检查项目
质量规定
检查标准
检查方法
清洁度
Sa3级
GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
用比较样块目视对比检查
粗糙度
Rz25～100μm
GB11373-89《热喷涂金属件表面预解决通则》
塑胶贴纸法，每一施工段检测3点

2 电弧喷铝
采用机械化电弧喷涂设备与手持电弧喷涂设备相结合进行电弧喷铝施工，使用二次雾化电弧喷枪。机械化电弧喷涂对桥外表面底面等大的平整表面进行施工，手持设备对机械化施工不能达成的位置进行施工。
每套手持电弧喷涂设备配备两名喷涂操作工，操作工穿戴好劳保用品，呼吸供气正常后进入涂装车间喷涂操作，其中一名操作喷涂枪进行喷涂，另一名照看喷涂机并配合拿枪操作工工作。
喷涂开始时一方面合上喷涂机电源，打开喷涂机供气开关，调节电流和电压到规定的工艺参数，喷枪对着非喷涂面试喷，喷涂正常后再对需喷涂面进行正式喷涂。
当喷涂完毕后停止喷涂，关闭气源，拉下电源开关。当检测涂层厚度不够时需继续补喷直到合格为止。
电弧喷铝工艺参数如表12所示。
表12 电弧喷铝工艺参数
工 艺 参 数
喷涂电压
24～34V
喷涂电流
100～300A
雾化气体压力
≥0.5Mpa
喷涂距离
250～300mm
喷涂角度
60～80度
喷涂速度
手工喷涂二次达成规定厚度，相邻喷涂区应有1/3宽度重叠。

喷铝质量标准和检查方法见表13所示。
表13 喷铝质量标准和检查方法
检查项目
质量规定
检查标准
检查方法
外观
外观均匀、致密，无未熔化大颗粒等缺陷
GB/T9793-1997 《金属和其它无机覆盖层热喷锌、铝及其合金》
用目视法检查
厚度
200μm
磁性测厚仪测量
附着力
不掉块
划格法

3 封闭涂层涂装
封闭涂料采用环氧云母氧化铁封闭漆，封闭1道。
用铲刀、毛刷或压缩空气清除铝涂层表面的灰尘和大颗粒。对铝涂层表面进行封闭涂装；使用刷涂或滚涂方法进行封闭涂装施工，以强化封闭效果。
为达成较好的封闭效果，封闭涂料应添加适量的稀释剂，减少封闭涂料粘度，使封闭涂料更好地渗透进铝涂层内。由于封闭漆大部分都渗透进铝涂层内，涂层厚度不宜测量，因此封闭涂层厚度不作为检测指标。
封闭涂层的质量指标重要为外观和附着力。
检查标准：GB/T9286-1998《色漆和清漆 漆膜的划格实验》。
检查方法：漆膜附着力：采用划格法进行划格评级；
漆膜外观：采用目视法。
涂层质量：涂层外观应颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等现象；划格法检测达成1级。

4 中间漆涂装
对封闭涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘，局部粗糙处应用砂纸打磨，涂装环氧云母氧化铁中间漆2道。
对边角、孔隙等部位先进行预涂，然后用高压无气喷涂方法喷涂。
中间漆涂层质量标准和检查方法见表14所示。
表14 中间漆涂层质量标准和检查方法
检查项目
质量规定
检查标准
检查方法
外观
颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷
TB/T1527-1995《铁路桥梁保护涂装》
用目视法检查
厚度
2×30μm
GB4956-85《磁性金属基体上非磁性覆盖厚度测量磁性方法》
磁性测厚仪测量
附着力
1级及以上
GB/T9286-1998《色漆和清漆 漆膜的划格实验》
划格法

5 氟碳面漆涂装
对中间漆涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘。
涂装第一道氟碳面漆一道。对边角、孔隙等部位先进行预涂，然后用高压无气喷涂方法喷涂面漆，第二道面漆涂层在大桥建成后总体涂装。
面漆涂层质量标准和检查方法见表15所示。
表15 面漆涂层质量标准和检查方法
检查项目
质量规定
检查标准
检查方法
外观
颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷
TB/T1527-1995《铁路桥梁保护涂装》
用目视法检查
厚度
2×30μm
GB4956-85《磁性金属基体上非磁性覆盖厚度测量磁性方法》
磁性测厚仪测量
附着力
1级及以上
GB/T9286-1998《色漆和清漆 漆膜的划格实验》
划格法

6.2.2 钢箱梁内部防腐涂装施工工艺
1 喷砂除锈
方法同上，采用压力式喷砂机对钢箱梁外表面(除桥面)进行喷砂除锈，除去表面所有锈蚀产物和焊渣等溅射物，得到清洁度Sa2.5级、粗糙度Rz25～60μm的表面。
内表面喷砂除锈完毕后清理掉废弃杂物和垃圾，用压缩空气吹落上部灰尘，用通风机向外排风排出带尘空气，用吸砂机吸除下部的灰尘杂物。
检查标准：GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
检查方法：目视法，用比较样块方法对比检查
除锈质量：清洁度Sa2.5级、粗糙度Rz25～60μm。不合格处应及时重新解决直到合格为止，表面解决合格后用干净的压缩空气吹去工件表面的灰尘后方可涂装油漆。

2 底漆涂装
涂装一道环氧云母氧化铁底漆。对边角、孔隙等部位先进行预涂，然后用高压无气喷涂方法喷涂。
进入已清理干净的钢箱梁内部涂装人员须穿专配干净胶鞋，不得再次污染已清理干净的钢箱梁内部。
底漆涂层质量标准和检查方法见表16所示。
表16 底漆涂层质量标准和检查方法
检查项目
质量规定
检查标准
检查方法
外观
颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷
TB/T1527-1995《铁路桥梁保护涂装》
用目视法检查
厚度
150μm
GB4956-85《磁性金属基体上非磁性覆盖厚度测量磁性方法》
磁性测厚仪测量
附着力
1级及以上
GB/T9286-1998《色漆和清漆 漆膜的划格实验》
划格法

3 面漆涂装
对底漆涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘。
涂装一道环氧面漆。对边角、孔隙等部位先进行预涂，然后用高压无气喷涂方法喷涂面漆。
面漆涂层质量标准和检查方法见表17所示。
表17 面漆涂层质量标准和检查方法
检查项目
质量规定
检查标准
检查方法
外观
颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷
TB/T1527-1995《铁路桥梁保护涂装》
用目视法检查
厚度
100μm
GB4956-85《磁性金属基体上非磁性覆盖厚度测量磁性方法》
磁性测厚仪测量
附着力
1级及以上
GB/T9286-1998《色漆和清漆 漆膜的划格实验》
划格法

6.2.3 钢桥面防腐涂装施工工艺
在焊缝解决完毕后桥面铺装前对桥面钢结构进行涂装。
1 喷砂除锈
行车道平面采用自动抛丸机抛丸除锈，靠近路缘石、挡水板、落水口等边沿处约200mm因自动抛丸机靠不到边用喷砂除锈，得到清洁度Sa2.5级、粗糙度Rz25～60μm的表面。
桥面喷砂除锈时连同护栏及缘石的焊缝一起进行喷砂除锈解决，护栏及缘石按自身的涂层体系涂装。
检查标准：GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
检查方法：目视法，用比较样块方法对比检查。
喷砂工艺参数：压缩空气压力在0.5Mpa以上，喷射角度60～90度，喷射距离300～350mm；
抛丸除锈工艺参数：抛丸轮转速：2940/min；行走速度：1.0～1.5m/min； 幅宽：380mm。
喷砂质量：喷砂质量的检查涉及清洁度、粗糙度两个方面，采用目视比较法检查，不合格应及时重新喷砂直到合格为止。喷砂合格后用干净的压缩空气吹去工件表面的灰尘后方可涂装油漆。

2 底漆涂装
涂装环氧富锌底漆一道。对边角、孔隙等部位先进行预涂，较小表面采用刷涂方法进行涂装，大表面采用高压无气喷涂方法喷涂底漆。
环氧富锌底漆涂层的重要指标为外观、厚度和附着力。
检查标准：GB/T9286-1998《色漆和清漆 漆膜的划格实验》。
GB6463-86《金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述》。
检查方法：漆膜外观：采用目视法检查。
漆膜厚度：采用测厚仪进行测量；
漆膜附着力：采用划格法进行划格评级；
涂层质量：外观应颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷；漆膜厚度达成70μm；涂层附着力采用划格法检查，应达成1级以上。

3 面漆涂装
对底漆涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘。
涂装一道高固体分厚浆型环氧沥青面漆。对边角、孔隙等部位先进行预涂，然后用高压无气喷涂方法喷涂面漆。
面漆涂层质量标准和检查方法见表18所示。
表18 面漆涂层质量标准和检查方法
检查项目
质量规定
检查标准
检查方法
外观
颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷
TB/T1527-1995《铁路桥梁保护涂装》
用目视法检查
厚度
40μm
GB4956-85《磁性金属基体上非磁性覆盖厚度测量磁性方法》
磁性测厚仪测量
附着力
1级及以上
GB/T9286-1998《色漆和清漆 漆膜的划格实验》
划格法

6.2.4 护栏与路灯底座防腐涂装施工工艺
1 喷砂除锈
采用压力式喷砂机对单件护栏、缘石和路灯底座等附属设施外表面进行喷砂除锈，除去表面锈蚀产物和焊渣等溅射物，得到清洁度Sa3级、粗糙度Rz25～100μm的表面。
检查标准：GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
检查方法：目视法，用比较样块方法对比检查。
喷砂工艺参数：压缩空气压力在0.5Mpa以上，喷射角度60～90度，喷射距离300～350mm；
喷砂质量：清洁度Sa3级，不合格处应及时重新喷砂直到合格为止。

2 底漆涂装
涂装环氧富锌底漆一道。由于工件表面积小，可用刷涂或滚涂方法进行涂装。
环氧富锌底漆涂层的重要指标为外观、厚度和附着力。
检查标准：GB/T9286-1998《色漆和清漆 漆膜的划格实验》。
GB6463-86《金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述》。
检查方法：漆膜外观：采用目视法检查。
漆膜厚度：采用测厚仪进行测量；
漆膜附着力：采用划格法进行划格评级；
涂层质量：外观应颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷；漆膜厚度达成70μm；涂层附着力采用划格法检查，应达成1级以上。

2 中间漆涂装
对底漆涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘。
涂装一道环氧云铁中间漆。由于工件表面积小，可用刷涂或滚涂方法进行涂装。
中间漆涂层的重要指标为外观、厚度和附着力。
检查标准：GB/T9286-1998《色漆和清漆 漆膜的划格实验》。
GB6463-86《金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述》。
检查方法：漆膜外观：采用目视法检查。
漆膜厚度：采用测厚仪进行测量；
漆膜附着力：采用划格法进行划格评级；
涂层质量：外观应颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷；漆膜厚度达成100μm；涂层附着力采用划格法检查，应达成1级以上。

3 面漆涂装
对中间漆涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘。
涂装第一道聚氨酯面漆。由于工件表面积小，可用刷涂或滚涂方法进行涂装。第二道面漆涂层在桥面铺装完毕后总体涂装。
面漆涂层的重要指标为外观、厚度和附着力。
检查标准：GB/T9286-1998《色漆和清漆 漆膜的划格实验》。
GB6463-86《金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述》。
检查方法：漆膜外观：采用目视法检查。
漆膜厚度：采用测厚仪进行测量；
漆膜附着力：采用划格法进行划格评级；
涂层质量：外观应颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷；漆膜厚度达成每道40μm；涂层附着力采用划格法检查，应达成1级以上。
6.2.5 焊缝及破损处修补
钢箱梁焊缝及破损处修补在节段拼装成桥后进行，不同部位均采用与原涂装方案相同工艺进行防腐蚀施工，检查标准和检查方法均与原方案一致。
1．钢箱梁外表面焊缝解决
钢箱梁底面的焊缝解决可运用现场的临时设施进行。空压机及净化设备、喷砂机、喷涂机等设备视现场的具体条件而定，可以放置在桥面上，也可以放置在地面上，把喷砂枪、喷涂枪拉到检查车上焊缝位置，操作人员站在登高临时设施上进行焊缝解决。喷铝完毕后立即封闭，再按前述内容做中间漆和第一道面漆，留第二道面漆与整桥第二道面漆一起涂装。
在焊缝解决的同时，对钢箱梁底面在运送安装过程中导致的其他破坏处同时进行修补解决，方法和质量规定及施工操作与焊缝解决相同。
2．钢箱梁内表面焊缝解决
钢箱梁内部的焊缝可在钢箱梁拼接一段后及早开始，只要焊缝解决的工作面离开拼接工作面一段距离后，且需解决的焊缝经检查合格后就可进行焊缝防腐涂装解决。由于钢箱梁内部密封，工作环境很差，因此必须安装防爆风机向外排风，把钢箱梁内具有油漆挥发物的脏空气强行排出，改善箱梁内的空气质量，即增长安全性防止易燃易爆挥发物不断增长，又有助于操作人员的身体健康。
内部焊缝解决由于无法进行喷砂除锈，因此采用机械打磨除锈的方法进行表面解决，平面使用纸砂盘打磨除锈，焊缝不平处使用钢丝轮打磨除锈，除锈质量达成St3级。除锈后清理掉污物，用抹布擦净表面灰尘，然后尽快涂装底漆。由于焊缝部位比较小，焊缝部位自身也不平整，另一方面也为了减少稀释剂的使用减少挥发物的含量，使用刷涂或滚涂方法涂装油漆，一次性厚度达不到规定规定可分两次涂装直到达成规定的厚度。对于焊缝、孔角等局部细小之处应仔细涂装不得有漏掉。
6.2.6 现场整体面漆涂装
大桥所有建成后，在所有焊缝解决和桥面铺装结束后，对整桥涂装最后一道氟碳面漆。第二道面漆涂装前，应采用措施进行表面解决后方可涂装第二道面漆。
涂装面漆前重点是做好表面净化工作，除去工件表面污物并进行拉毛和活化，以保证面漆结合力和外观美观。面漆涂装时必须在天气较好的条件下进行，以保证面漆涂层质量。
面漆正式涂装前需通过实验拟定所进行的表面解决方法和措施能满足第二道面漆结合力的规定后方可大面积施工。
1 表面净化
（1）用铲刀、毛刷等工具清除钢结构件表面的污物残渣等。
（2）用稀释剂擦洗掉钢箱梁表面较明显的油污。
（3）用高压水(用清水)冲洗表面，除去钢结构件表面盐份、灰尘等，得到清洁干净干燥的表面并保持。
（4）用稀释剂擦试表面一遍，除去表面残留的不易观测到的油污和盐雾。
（5）稀释剂挥发后用砂纸打毛油漆表面，再用抹布擦净表面灰尘，以增长涂层之间的结合力。
在以上的五项表面净化工作中，前三项可提前大量施工，后两项应与第二道面漆涂装同步进行。
2 面漆涂装
砂纸打毛的油漆表面应尽快涂装第二道面漆，放置时间不能超过4小时，以防二次污染。
在有雾、风大、阴雨天气下应停止施工保证第二道面漆质量。
对焊缝、边角等小部位不平处用毛刷先预涂面漆，再用高压无气喷涂机整体喷涂面漆。
由于第二道面漆是最后的涂装工序，决定了整桥的外观质量，规定精心施工，勤于检查，特别要注意细节之处，保证外观美观。

3 检查验收
面漆涂装完毕后，待面漆干燥后应及时检查，各项质量指标应达标，不合格处及时返工解决，不得有漏涂、流挂等外观缺陷。
第二道面漆涂层质量标准和检查方法见表19所示。
表19 第二道面漆涂层质量标准和检查方法
检查项目
质量规定
检查标准
检查方法
外观
颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷
TB/T1527-1995《铁路桥梁保护涂装》
用目视法检查
厚度
30μm
GB4956-85《磁性金属基体上非磁性覆盖厚度测量磁性方法》
磁性测厚仪测量
附着力
1级及以上
GB/T9286-1998《色漆和清漆 漆膜的划格实验》
划格法

6.3 钢箱梁厂内防腐涂装施工工艺流程图
钢箱梁厂内防腐涂装施工工艺流程图见图4所示。