机械挖桩施工方案.doc

目录
1 编制说明 1
1.1 编制说明 1
1.2 编制依据 1
1.3 合用范围 1
2 工程概况 1
2.1 工程名称 1
2.2 建设地点 2
2.3 工程简介 2
2.4 重要实物量 2
2.5 工程地质与水文情况 2
3 施工进度计划及计划开、竣工日期 3
3.1 计划开、竣工日期： 3
3.2 施工进度计划 3
4 施工部署 4
4.1 项目组织机构 4
4.2 施工准备 6
5 旋挖钻施工方案 6
5.1旋挖钻施工原理及优势 6
5.2施工流程 7
5.3 钻进成孔 7
5.4 钻孔过程中孔内事故的防止及解决 9
5.5 桩身混凝土浇筑 10
5.6 水下混凝土灌注 11
5.7 断桩解决预案 13
6 质量标准和保证施工质量措施 16
6.1 组织机构 16
6.2 质量保证措施 16
6.3 质量标准 17
7 HSE目的和安全技术措施 18
7.1 HSE目的 18
7.2 项目HSE管理措施 18
7.3 安全教育制度 19
7.4 安全检查制度 19
7.5 安全生产措施 19
7.6 施工过程危害因素辨认及控制措施 20
7.7 安全规定 20
8 钻孔灌注桩成孔应急预案 21
8.1 目的： 21
8.2 应急预案领导小组： 21
8.3 施工事故防止、解决措施： 21
8.4 坍塌事故应急预案 24
8.5 触电事故应急预案 25
8.6高处坠落事故应急预案 26
附录一 劳动力计划 26
附录二 重要施工机具设备配置计划表 26
附录三 施工平面布置图 28
附录四 工程进度计划 29

1 编制说明
1.1 编制说明
本工程是中卫-贵阳联络干线广元分输压气站。监理单位为辽宁诚实工程管理有限公司，本工程由中国石油工程建设公司华东设计院设计，由中国石油天然气第一建设公司施工承建。
1.2 编制依据
广元分输压气站岩土工程具体勘察报告
110KV变电所桩位平面布置图 CV-02/002 1版
110KV变电所基础平面布置图 CV-02/003 1版
110KV变电所基础详图 CV-02/004 1版
《工程测量规范》（GB50026—2023）
《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2023）
《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2023）
《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-2023）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2023）
《钢筋焊接接头实验方法标准》（JGJ/T27-2023）
《建筑地基解决技术规范》（JGJ79-2023）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2023）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2023）
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2023
《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2023　
其他有关的国家现行规范、标准、规程和规定，公司现行的有关规定和规定。
1.3 合用范围
中卫-贵阳联络干线广元分输压气站压缩机区工程110KV变电所桩基础工程施工。
2 工程概况
2.1 工程名称
中卫-贵阳联络干线广元分输压气站。
2.2 建设地点
四川省广元市盘龙镇五爱村。
2.3 工程简介
广元分输压气站压缩机区工程，110KV变电所设计为桩基础，110KV变电所钻孔灌注桩数量36根，设计桩径Φ1000，根据地质勘察报告钻孔显示桩长约24.2～27.2m，实际桩长以满足嵌固规定为准，110KV变电所桩端持力层为第④-1层中风化泥质粉砂岩或④-2层中风化泥岩层，桩端穿过滑坡面并进入该岩层深度2400mm，桩身混凝土强度等级为C35，桩身主筋保护层为70mm，单桩竖向承载力特性值不小于800KN。
2.4 重要实物量
表一
序号
名称
单位
数量
备注
1
110KV变电所钻孔灌注桩
根
36

2.5 工程地质与水文情况
据广元分输压气站岩土工程具体勘察报告钻孔揭露，场地第四系覆盖层厚度30.23～35.95m不等，平均厚度34.32m，由人工堆积、冲积层组成，下伏基岩为第三纪系沉积岩—泥岩。现自上而下分述如下：
本次勘察的最大勘探深度为25.00m，拟建场地在勘探深度范围内所揭露的地层重要由人工填土和沙溪庙组泥岩、粉砂质泥岩、泥质粉砂岩、长石石英砂岩组成。场地地层自上而下分述如下：
第①层素填土：重要为碎石土，为3年内新近回填，由不同风化限度的岩石组成，杂色，以紫红色为主，重要由山体开挖的全风化～中档风化的泥质粉砂岩、泥岩组成；岩性不均匀，岩石粒径由几厘米至近一米，重要呈棱角状，砂岩碎块较大、泥岩较为破碎；呈密实～稍密、干燥～稍湿状态。
该层分布于整个场地，重要分布在压缩机区、110kV变电所、变频设备间。厚度不均匀，厚度0.30～19.80m，平均为5.1m。
第②层基岩全风化带，由2个亚层组成：
第②-1层全风化泥质粉砂岩：紫红色，结构构造基本被破坏，完整性差，失水崩解，风化成土夹颗粒状，局部风化变相为粉质粘土，含较多粉砂质，干强度中档，韧性中档，呈可塑～硬塑状态。
该层仅在钻孔ZK30、ZK31中揭示，厚度在3.6～5.6m之间，平均4.6m。
第②-2层全风化泥岩：紫红色，结构构造基本被破坏，完整性差，失水崩解，局部风化变为粉质粘土，含较多粉砂质，干强度中档，韧性中档，呈可塑～硬塑状态。
该层仅在钻孔ZK1、ZK2中揭示，厚度在1.1～2.0m之间，平均1.55m。
第③层基岩强风化带，由2个亚层组成：
第③-1层泥质粉砂岩：紫红色，结构构造已大部分破坏，完整性一般，含大量粘土矿物，被切割成碎块状，用手可捏碎，遇水软化；干钻不易钻进。
该层广泛分布于整个场地中，含中风化基岩夹层，钻孔ZK24夹长石石英砂岩透镜体，局部地段与强风化砂岩呈互层状，厚度在1.4～9.6m之间，平均3.42m。
第③-2层强风化泥岩：紫红色，结构构造已大部分破坏，完整性一般，被切割成碎块状，用手可捏碎，失水崩解；干钻不易钻进。
该层广泛分布于整个场地中，含中风化青灰色长石石英砂岩夹层，岩质坚硬，块状构造，局部地段与强风化泥质粉砂岩呈互层状，厚度在1.0～7.3m之间，平均4.12m。
第④层基岩中风化带，由2个亚层组成：
第④-1层中风化泥质粉砂岩：紫红色，结构、构造部分破坏，粉砂泥质结构，厚层状构造，岩体裂隙发育；锤击可碎，干钻难钻进，岩芯多呈柱状。
该层广泛分布于整个场地，未被揭穿，最大揭示厚度24.70 m（ZK19）。
第④-2层中风化泥岩：紫红色，结构、构造部分破坏，粉砂泥质结构，厚层状构造，岩体裂隙发育；泥状结构，块状构造；锤击可碎，干钻难钻进，岩芯多呈短柱状。
该层广泛分布于整个场地，未被揭穿，最大揭示厚度22.90 m（ZK12）。
勘察期间，钻探深度范围内未发现地下水。
3 施工进度计划及计划开、竣工日期
3.1 计划开、竣工日期：
110KV变电所桩基础工程计划开、竣工日期：2023年10月22日---2023年11月20日。
3.2 施工进度计划
见附录四。
4 施工部署
为保证施工质量，保证整体施工工期，我项目部完善管理组织机构，调遣精干作业队伍施工，精心组织，严密施工，保证完毕该工程各项施工任务。
4.1 项目组织机构
项目部组织机构设立为：项目管理层与施工队作业层。
项目管理层：设立项目经理，对全项目进行领导和管理，项目副书记、项目技术副经理、项目生产副经理、项目经营副经理，下设八个职能部门：施工部、技术部、质量部、物资部、经劳部、财务部、HSE部、行政部。组织机构见下图。
施工队作业层设立：土建队、管焊队、电仪队、机泵队、防腐队、综合队。本工程110KV变电所桩基础工程由土建队施工。
中国石油天然气第一建设公司
中贵管线广元项目经理部组织机构图
项目经理
昌建成

钢构队
防腐队
机泵队
电仪队
管焊队
降噪队
土建队
行政部
吴向兵
经劳部
施 展
财务部
刘诗峰
质量部
段 宏
物资部
孙 涛
技术部
王利民
HSE部
曹其钢
施工部
王 良
技术质量副经理
颜 斌
经营副经理
赵军峰
生产安全副经理
王振涛
项目副书记
李振宇

4.2 施工准备
4.2.1 开工前项目专业技术人员和作业班组技术人员等应充足熟悉图纸，及时组织技术交底与安全交底，编制单项工程施工方案，本工程设计交底和图纸会审已做完。
4.2.2 现场“三通一平”及测量、定位、放线等工作都必须在开工前完毕。测量定位以施工总平面图为依据，按平面图接通水源、电源。
5 旋挖钻施工方案
5.1旋挖钻施工原理及优势
110KV变电所工程桩基工程共有36根桩，其中桩径D为1000mm。中风化多为岩芯，呈短柱状、长柱状、块状，岩体较完整。
因此采用旋挖钻施工，成孔快质量和工期易得到保证。
5.1.1旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔对于中风化岩层通过直筒式岩层取芯钻和单头单螺、双头双螺碎岩钻破碎岩层，强风化岩土是通过底部带有活门的桶式回转钻破碎,并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提高装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
5.1.2旋挖钻优势
旋挖钻机具有以下优势：
成孔速度快。与传统的冲击钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。
环保特点突出。与传统的冲击钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆或不使用泥浆，而传统冲击钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更合用于干成孔作业。
行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
钻孔无需现场动力电源。
桩孔对位方便准确。这是传统冲击钻机主线达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内运用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达成最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔集中，地质结构复杂，桩孔的施钻可采用旋挖钻机。
5.1.3旋挖钻劣势
（1）设备外形尺寸、重量大运送不便，费用高。
（2）施工桩位周边规定平整、地面坚实。
（3）旋挖钻机属于取土成桩，钻孔取出的钻渣规定及时清理外运。
5.2施工流程
旋挖钻机施工流程如图。
施工准备

测量放样

引孔桩开挖

钢护筒护壁
监理工程师检测
钻机就位

钻进成孔

钻渣外运

监理工程师检测
否成孔检测

清孔

监理工程师检测
沉渣厚度检测
否

移机

监理工程师检测
下导管

监理工程师旁站
灌注砼

交工验收

5.3 钻进成孔
5.3.1固结注浆制备
    对黏结性、塑性好的岩土层，采用干式钻进工艺，无需泥浆护壁。对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，孔隙率较大的区域，可采用钢护筒护壁施工工艺。
5.3.2钻进
施工过程中通过钻机自身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，保证成孔质量。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增长扫孔次数,防止缩径；对回填土层采用保护措施进行施工，对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率。
钻渣要及时运到指定堆渣堆放，然后再集中运出工地，弃运到合适的地点以达成环境保护的规定。
（1）地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔登记表》，重要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔登记表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达成预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。
5.3.3 终孔
钻孔达成设计深度后，必须核算地质情况，并取岩芯送样，通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计规定。如与勘测设计资料不符，及时告知监理工程师及现场设计代表进行确认解决。满足设计规定，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，运用测绳测量孔深L2，两者对比，假如L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。
确认满足设计和验标规定后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔，进入下一道工序。
5.3.4 清孔及检测
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而减少桩的承载力。清孔在钻孔深度达成设计深度后进行，清孔应满足规范规定。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周边测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
成孔检测标准
编号
检查项目
允许偏差
1
孔径(mm)
不小于设计桩径
2
孔深(mm)
符合设计规定
3
倾斜度
≤1%
4
沉渣厚度(mm)
不大于50mm
5.4 钻孔过程中孔内事故的防止及解决
5.4.1卡埋钻具
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采用积极积极的措施加以防止，一旦出现事故，要采用有效措施及时解决。
发生的因素及防止措施：
（1）较疏松的回填土层或碎石层，孔壁易发生大面积塌方而导致埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。
（2）粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而导致卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最佳不超过40cm。
（3）钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易导致卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
（4）因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而导致卡埋钻。因此，平时要注意钻机自身的及时保养和维修。
解决卡埋钻的方法重要有：
①、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
②、钻头周边疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
③、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边沿0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提高被卡钻头。
④、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
5.4.2主卷扬钢绳拉断
钻进过程中如操作不妥，易导致主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。假如钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而导致钻具脱落事故。
5.5 桩身混凝土浇筑
5.5.1 当钻孔至设计规定和桩底设计标高后，将孔底残渣清除干净，由监理进行桩孔验收，达成设计规定，再进行下道工序浇灌桩基砼。
5.5.2 浇灌桩基砼前的准备工作：积水的排除，浇砼前及时将孔内积水抽干，以保证桩基砼质量。砼通过导管到达浇筑面，其自由落下的高度不大于1m，否则会导致砼的分层和不均匀，影响砼的质量。
5.5.3混凝土浇筑前应再次检查桩底虚土和积水情况，如超过规定应进行清理，如遇桩内涌水严重，则采用水下浇筑混凝土技术。
砼浇筑示意图
5.5.4混凝土浇注设备
（1）导管及集料斗
导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。
根据首批封底混凝土方量的规定，选用3~5m3大集料斗和小料斗灌注，可以满足混凝土浇注的需要，水下砼浇筑采用12吨吊车调好套管后进行浇筑。
（2）混凝土生产、输送设备
采用商品砼，项目部负责现场联络，保证混凝土连续浇灌。
5.5.5 首批混凝土数量
按规定，首盘砼的方量应满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规范JTJ041-2023 中的6.5.4式按照1.8米桩径举例进行计算:
初灌量计算如下：
V=πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1
V：灌注首批砼所需数量（m3）
D：桩孔设计直径（1.8m）；
d：导管直径（0.30m）；
H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；
H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；
h1：孔内砼达成埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rc
rw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)；
Hw：孔内泥浆的深度（20m）；
rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。
计算得首批混凝土灌注量为v=4.0m3 取大集料斗容量5m3,小集料斗1.5m3 。
5.6 水下混凝土灌注
5.6.1灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管初次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运送车运至桩基口处，注入钻机提高的料斗内，车内砼方量约8m³,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引起吊。
（1）首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。
（2）灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
（3）控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，保证桩头无松散层。
（4）灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
（5）在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
5.6.2 桩基砼灌注应注意的问题
（1）混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
（2）灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽也许缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，渐渐地灌注，防止在导管内导致高压空气囊，导致堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。
（3）灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如解决无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
（4）混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的所有机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
（5）灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行解决。
（6）在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以保证所测混凝土的灌注高度是否对的。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适本地点解决，不得随意排放，污染环境及河流。
（7）灌注时桩顶部标高较设计预加0.5-1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实行情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。
（8）水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它因素，导致断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
5.6.3导管下放
（1）导管选择
1）导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长3m，最下节长4m，配 备0.5m、1m、1.5m、2m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式鉴定导管壁厚是否满足使用规定。
2）导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。
3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
4）导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
5）完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。
（2）导管水密性实验
导管须经水密实验不漏水，其允许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管也许承受的最大内压力计算式如下：
Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)
式中:Pmax——导管也许承受到的最大内压力（kpa）；
rc——砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;
hxmax——导管内砼柱最大高度（m），取42m；
rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用泥浆取12.0KN/m3；
HW——孔内泥浆的深度（m），取10－（－35.0）＝40.0m；
Pmax=1.3×(24×42-12.0×40.0)
=686.4kpa 取1000kpa
水密性实验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达成导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
（3）导管安装
导管安装采用12吨吊车进行安装，导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安顿和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
5.7 断桩解决预案
钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，解决不好就容易引起断桩，因此编制断桩解决预案是十分必要。
5.7.1 断桩因素
断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，导致混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力规定。
常见的断桩因素大体可分为以下几种情况：
（1）由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
（2）由于运送或等待时间过长等因素使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
(3) 由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，导致断桩。
(4) 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断导致断桩。
(5) 由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
(6) 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处在泥浆层，形成断桩。
(7) 在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，导致混凝土灌注中断，形成断桩。
(8) 由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，导致断桩。
(9) 解决堵管时，将导管提高到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
(10) 由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，导致断桩。
(11) 由于其他意外因素（如机械故障、停电、材料供应局限性等）导致混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充足的准备，尽也许避免意外情况发生。
5.7.2 防止措施
（1）施工材料
集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块导致堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运送和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。
（2）混凝土灌注
1)根据桩径和石料的最大粒径拟定导管的直径，采用φ300mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉实验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应当建立复核和检查制度，特别要记好每节导管的长度。
2)混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合规定，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合规定期，不能使用。
3)下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。
4)关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运送车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土可以连续灌注。
5)首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。
6)若使用传统的运送车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运送，以保证凝土灌注的连续性。
5.7.3 解决断桩的几种方法
断桩情况出现后应根据灌注深度分别采用不同的措施进行解决。
（1）在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况
在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
（2）在混凝土浇筑半途出现段断桩情况
若灌注半途时因严重堵管导致断桩，且已灌混凝土尚未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观测漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算拟定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完毕湿接桩。
（3）混凝土面已进入桩基上部出现段断桩情况
若断桩位置处在护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。
6 质量标准和保证施工质量措施
6.1 组织机构

项目经理：昌建成

质量部部长：段宏

土建一队队长：高建民

项目专职质检员：刘玉沛
土建一队质检员：高国庆

现场配备专职质检员，形成质量监督检查网，全过程检查、监督现场施工质量。在项目内部实现三级管理网络。
项目专职质检员
施工队兼职质检员
各专业班组组长
三级质量管理网络图

6.2 质量保证措施
6.2.1 严格按照设计文献和规范规定，按图施工。施工前进行全面技术交底，使每个施工人员操作有标准，工作有目的。对施工的各个细小环节进行严格控制，建立岗位责任制，涉及责任项、负责人及控制措施等。
6.2.2 钻机就位、安装必须水平，钻机就位后经现场技术人员检查钻头对位情况合格后，才可开钻。钻头在使用前，应由机长检查钻头直径及焊缝，以保证成孔直径满足设计规定。
6.2.3 成孔过程中，组长应认真执行操作规程，并根据钻渣的变化判断地层，根据地层状况调整施工工艺，保证成孔速度和质量。采用减压钻进工艺，保证钻孔垂直度。应保证孔底承受的钻压不超过钻具总重量（扣除浮力）的80%。
6.2.4 清孔过程当中，钻头必须提离孔底15cm左右，清孔后由技术人员现场测量泥浆的各项技术指标，经检查合格后清孔半小时方可停机提钻。
6.2.5 首批混凝土的灌注必须将导管埋深1.0m以上。在首批混凝土的灌注过程中必须连续，不得间断。在混凝土灌注过程中，导管埋深要保持在2～6米左右，不得埋得过深或过浅，以防止拔断导管或将导管拔出混凝土面。
6.2.6 凡发生质量事故均按“三不放过”的原则进行分析解决。三不放过即：质量事故查不清因素不放过、不吸取教训不放过、不制定出整改措施不放过。
6.2.7 在钢筋绑扎施工前，由技术人员进行具体的技术交底，涉及钢筋型号、间距、搭接长度、锚固长度、保护层厚度和机械连接的位置等，并检查分段施工的钢筋大样图和配筋单。
6.2.8 严格执行“三按”“三检”和“一控”。其中：
“三按”：严格按图纸、按工艺、按规范标准施工。
“三检”：自检、互检、专检。
“一控”：自控对的率，一次验收合格率。
6.2.9 现场生产的质量进行三分析活动，即要分析质量问题的危害性，分析质量问题的因素，分析质量问题应采用具体的措施，以达成防患于未然消灭质量问题的出现。
6.2.10 工种及特殊操作人员必须通过培训，持证上岗。
6.3 质量标准
6.3.1 主控项目
6.3.1.1 钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计规定。
检查数量：全数检查
检查方法：观测、钢尺检查。
6.3.1.2 纵向受力钢筋的连接方式应符合设计规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：观测。
6.3.1.3 结构混凝土的强度等级必须符合设计规定，用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：
1) 每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于1次；
2) 每工作班拌制的同一配合比的混凝土局限性100盘时，取样不得少于1次；
3) 每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要拟定。
4) 混凝土运送、浇筑及间歇的所有时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。
6.3.2 一般项目
6.3.2.1 旋挖钻孔桩施工按以下标准进行控制
1) 孔径不小于设计孔径。
2) 孔深不小于设计孔深，满足设计规定规定。
3) 孔径中心偏差≤50mm。
4) 倾斜度偏差≤0.5%桩长，且不大于200mm。
5) 孔底沉渣厚度不大于50mm。
6) 桩位偏差不大于100mm。
7 HSE目的和安全技术措施
7.1 HSE目的
追求无事故、无伤害、无污染、无损失的目的。现场建立安全生产和文明施工管理体系，高起点、严格规定做好安全生产和文明施工的各项工作，建立安全生产和文明施工管理体系。努力使公司的健康安全与环境表现达成国内同行业先进水平。
7.2 项目HSE管理措施
7.2.1 保证本工程“安全第一，防止为主”的安全工作方针和健康、安全、环境管理目的顺利实现。项目成立了HSE管理小组，组织机构如下图：
组长：昌建成
HSE监督员：武强
副组长：曹其钢
土建一队安全员：高庆民

7.2.2 建立各级安全生产责任制，责任贯彻到人，在整个场地形成职责分明的安全工作网络。严格按照“HSE作业计划书”的规定进行生产作业。
7.2.3 环境整洁、通道畅通，符合作业需要，现场无杂物。
7.2.4 各类安全防护设施齐全、牢固、有效 ，涉及：机械传动部位的护罩必须齐全、安全附件灵敏且在有效期内、劳动保护用品齐全且符合现场作业的安全规定等。
7.2.5 电气线路规范，涉及：无私搭乱接且保护零线齐全完好、严格执行一机一闸一保护、线路完好无破损、易燃易爆场合符合防爆规定等。
7.2.6 设备机具摆放合理，设备清洁、维护保养及时，无跑、冒、滴、漏、脏、松、缺、废等现象，有明确的负责人标记。
7.2.7 消防设施齐全、有效，摆放合理。
7.2.8 急救用品齐全，现场备有急救箱。
7.2.9 物料摆放整齐合理，规格一致且物流有序。
7.2.10 现场车辆得到有效控制，有明显的车辆行走指示路线和防火罩（有规定期）等必要的防护设施。
7.2.11 应急通信畅通，人人熟知报警方式。
7.2.12 废弃物集中解决，严禁私自排放和丢弃。
7.2.13 警示标志齐全，符合现场规定。
7.2.14 严格执行值班警卫制度，防止无关人员出入。
7.2.15 现场指挥及监护职责明确，岗位及人员贯彻。
7.3 安全教育制度
7.3.1 对职工进行安全教育，新到职工要接受厂方安排的入厂教育，使职工树立“安全第一”的思想意识。
7.3.2 施工人员要掌握和遵守安全操作规程。
7.4 安全检查制度
7.4.1 定期和不定期进行安全检查；检查要抓往重点部位；对查出的事故隐患，要定人、定期间、定措施，进行整改，并履行复查手续；通过安全检查，不断提高和加强职工的安全意识，贯彻各项安全制度和安全措施。
7.4.2 专职HSE监督员和兼职安全员要加强对施工现场安全的检查工作，做好安全防范。
7.4.3 施工现场设安全标志和安全宣传标语。
7.4.4 所有人员进入现场，必须戴好安全帽，遵守厂里的规章制度，爱惜厂内设施，在厂内要统一着装。
7.5 安全生产措施
7.5.1 设立充足的各类安全宣传警告牌。作业岗位要有安全操作规程牌。
7.5.2 对的使用“三宝”（指安全帽、安全带和安全网）。
7.5.3 施工时应做好以下重要安全生产措施：
（1）也许出现的问题和应急解决措施。要有充足的思想准备和备有充足的应急措施所用的材料、机械。要制定安全措施，并要经常检查和贯彻。
（2）进入施工现场作业人员必须戴好安全帽，佩带相应劳动保护用品，严禁穿三鞋（拖鞋、高跟鞋、硬平底鞋）和赤脚、赤膊及酒后施工作业。
（3）人离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志。
（4）钻孔灌注桩成孔后，安装钢筋笼前，应先用验孔器检查护壁的同心度、孔径及垂直度，对偏差较大的护壁，应先行解决经检查验收合格后方可吊放钢筋笼，以免下放钢筋笼时出现卡笼现象。如采用井内绑扎钢筋笼时，作业人员应系好安全带；放插钢筋应注意上下配合，做好通风排毒措施，保证安全作业。
7.6 施工过程危害因素辨认及控制措施
7.6.1 施工过程危害及控制措施
施工过程危害及控制措施表 表四
序号
作业活动
危险源
控制措施
1
钻孔作业
坠落
为防止孔口地面人员掉入桩孔内，停工后孔口要加盖封闭。
3
施工用电
触电
电器设备应设接地，接零，一机一闸一保护，并由持证人员安全操作。
7.6.2 环境保护控制措施
（1）生