落料线安装施工方案柳州宝钢.doc

柳州宝钢汽车钢材部件有限公司
二期落料线安装工程

施
工
方
案

上海贝特机电设备安装有限公司

2023年3月18日

目 录

1.工程概况及特点..................................3
2.安装及验收质量标准..............................4
3.机械设备安装................................... 4
4.机械设备试车...................................20
5.管道安装.......................................22
6.电气安装.......................................28
7.施工组织体系及劳动力的配置 .......................35
8.施工工期.......................................36
9.安全及文明施工 .................................36

1.工程概况及特点
1.1.工程概况：
安装实物量：堆垛机、剪刀、开卷机、卷取机、矫直机、清洗机、落料线压机、传送机、校平机等约470吨设备。
1.2.工艺流程：
用32/10吨或20吨行车将存放于原料跨的卷材吊至卷材鞍座，由卷材小车将卷材喂入开卷机，人工除去捆带后，带材头部通过自动喂料装置进入夹送辊、切头剪，切头后进入清洗机、矫直机，通过矫直的钢板通过摆动导板进入压机送料机后，摆动导板向下摆动，带材在矫直机与送料机之间的活套坑内形成活套。带材经给料机后进入落料压机，落料后的板料由电磁输送链经堆垛台上堆垛，堆垛后的板料由台车运到中间库。
1.3.工程特点：
考虑了基础沉降而必须在生产过程中调整的特点，运用“振动绝缘”结构，即通过减振弹簧（组件）安装在压机纵梁上。压机纵梁安装在砼基础上，组成冲压生产线的移动小车轨道安装在砼基础上，与压机平台断开。
落料车间的最大行车起重量为32t，压机底座、滑块和上横梁均超过行车的最大起吊重量。上横梁和底座需要汽车吊车进行吊装，增长了施工吊装就位的难度和安全系数。根据现场具体情况上横梁也可用32/10t行车80t汽车吊抬吊。
2.安装及验收质量标准
设备及管道安装规定均按如下规范执行：
序号
标准号
标准规范名称
1
GB50231-1998
机械设备安装工程施工及验收通用规范
2
GB50235-1997
工业金属管道工程施工及验收规范
3
GB50236-1998
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
4
GB50272-1998
锻压设备安装工程施工及验收规范
5
GB50231-1998
机械设备安装工程施工及验收规范
6
GB50386-2023
轧钢机械设备工程安装验收规范
7
GB50387-2023
冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范
8
GB50397-2023
冶金电气设备工程安装验收规范

3.机械设备安装
3.1.落料线施工流程
压机→开卷机→矫直机→清洗机→给料机 →堆垛机→升降台→活套 →移送台→喂料装置→废料收集装置
3.2.一般设备安装
3.2.1设备及构件的开箱检查、验收与保管：
1）设备到货后，由业主、监理公司与安装单位共同开箱检查与验收，并做好记录，检查项目如下：
2）箱号、箱数与发运清单是否相符，包装是否完好。装箱清单、设备技术文献、合格证等随机资料是否齐全。设备的名称、型号和规格以及数量是否与装箱清单是否吻合。设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀。
3）构件的外观检查重要是看其是否符合图纸规定，构件几何尺寸及螺栓尺寸等是否准确，构件的焊接是否矫正到允许范围，焊接部位焊肉是否饱满，达成规定规定，是否存在咬边、夹渣等缺陷。
4）所有设备或附件均应有合格证或质保书，构件需有材质证明书、合格证、探伤报告等资料。
5）设备开箱验收后，项目部承担设备的保管责任，有条件安装的设备应尽快安装就位并做好安装后的成品保护，对暂时无法安装的设备，项目部要贯彻设备的保管措施，重要、精密设备必须入库管理，室外存放的设备必须做好防雨、防风、防锈措施。
3.2.2.基础验收、复测
1）设备基础移交时应同时移交工序交接记录及测量记录，并应在基础上明显画出标高基准线及纵、横向中心线。
2）对基础外观进行检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，基础表面和地脚螺栓预留孔的油污、碎石、泥土、积水应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹应保护完好。
3）对基础标高、中心线、地脚螺栓间距、孔距等按照GB50253-98规定复测。
设备基础检查内容及质量规定如下表：

项次
检 查 项 目
质量规定
允许偏差
外观检查
1
基础平面
坐标、位置、纵横向中心偏差
±5mm
孔内清洁无脏物，基础表面的模板、地脚螺栓固定架必须清洗干净，无油污，中心标准线和基准点标记清楚。
外形尺寸偏差
±20mm
标高偏差
+20/-0mm
2
预埋钢板
中心偏差
±5mm
预埋板表面清洁，无焊瘤等缺陷
标高偏差
+0/-10mm
水平度偏差
0.5‰

3.2.3.中心线标板和标高基准点的设立
中心标板厂方专家指导设立。标高基准点的设立，为了便于控制整条线的标高，在基础施工结束、设备安装前，根据业主接的高程控制网点或土建设立的高程控制网点，在基础上设立标高基准点。
永久性中心标板和基准点的制作、埋设如下图所示：

3.2.4.地脚螺栓、垫铁安装及灌浆
1）采用预留孔安装地脚螺栓，地脚螺栓安装时应垂直、无倾斜，且地脚螺栓任一部分离孔壁的距离规定大于15mm，其底端不应碰孔底。
2）本工程采用我公司已有数年成熟施工技术的“座浆法”安装垫板（垫铁）。
3）座浆墩的类型及基本尺寸规定
基础砼表面与设备底面距离≤100mm采用下图方式

基础砼表面与设备底面距离 >100mm采用下图方式

5）垫板的设定标高为设备底座安装标高减少安装调整用斜垫铁组的高度如下图所示：

6）座浆墩使用无收缩砂浆或细石混凝土，配合比见下表（每立方米用量的干料量）
座浆垫板高
水泥(kg)
铝粉 (g)
石膏粉(g)
膨胀剂(kg)
砂(kg)
碎石(kg)
水
(kg)
<100mm
840
25
840
/
1260
/
200
<100mm
750
/
/
100
1260
/
200
≥100mm
700
22
700
/
750
750
185
≥100mm
650
/
/
80
750
750
185
注：本配合比合用于基础砼强度等级£C30
单块垫板的最小面积要符合规范规定，计算式如下：

式中：A—单块垫板的最小面积（mm）
Q1—机器或设备的重量（KN）
n1—垫铁组数
Q2—一根地脚螺栓拧紧后产生的轴向力（KN）
n2—一根地脚螺栓两侧的垫铁组数（一般为2）
R—基础混凝土的抗压强度（MP）
7）当座浆试块强度(一般为7天同条件养护强度)达成规定,并经监理工程师检查确认后才干进入下一工序—设备安装。
8）设备找平、找正、检查合格后随即用电焊在垫铁组两侧进行层间点焊固定，但垫铁与设备底座之间不得点焊。
9）地脚螺栓灌浆前，灌浆孔及周边要清洗干净，采用细石混凝土灌浆，其强度比基础砼高一级，设备底座采用细石混凝土或水泥砂浆灌浆，其厚度不小于25mm。
10）设备底座灌浆前应敷设外模板，塔等设备底座不需要所有灌浆时要敷设内模板，模板到底座边沿距离要不小于60mm。
3.2.5.设备吊装就位
1）设备吊装就位前，应对基础进行清扫，并打麻面，以利于二次灌浆，保证安装质量；对设备底部进行仔细的清理，去除油泥、铁锈。地脚螺栓及有关连接螺栓应清扫干净，丝扣涂上防锈油。
2）设备吊装前应弄清设备的几何尺寸、重心及重量，并选择好相应的钢丝绳，对起吊设备进行保护，防止损伤、损坏设备。机组的设备运用厂房的行车进行吊装就位，因此厂房的行车应在设备安装前安装、调试好，以利于大量的设备的吊装就位。对于超过所在跨行车的起重量的设备，将根据其重量及现场作业空间选用液压式汽车吊进行吊装，作业时将制定具体吊装方案。
3）落料线跨内由32t/5t行车，大部分设备吊装可运用厂房的行车进行吊装就位；由于落料压机的底座和上横梁重量超过行车重量，故采用行车和汽车吊一起抬吊。
部分设备吊装示意图
一般设备：

偏重心设备：

3.2.6.设备找平找正和标高测定
1）设备找正：根据埋设好的中心标板，拉设纵横中心线，按照设备的分中点进行设备找正。
2）设备找平：根据规范规定，选择好检测位置，然后运用水平仪对设备进行纵横方向找平。选择好的检测位，一定要作上标记，不要随时改变检测位置。设备找平是运用设备底部的一组斜垫板来满足的。
3）设备标高测定：根据规范规定，选择好标高测定位置和相关尺寸，然后运用水平仪，根据埋设好的高程基准点，对设备的标高进行测定。标高的调整是靠设备底部的一组斜垫板来满足的。

4）联轴器同轴度的检测方法。
联轴器上架设百分表，如下图

百分表a为两轴心径向位移测量表
百分表bⅠ、bⅡ为轴线倾斜测量表。
将半联轴器A和B一起转动，每转90°测量一次并记录测量值，涉及起点0°即5个位置的径向测量值a和轴向测量值b，记录成下图的形式。bⅠ和bⅡ分别为位于同一直径两端的两个百分表或两个测点的轴向测量值。

只有在测量值a1=a5及b-b= b-b时，表白测量对的，测量值方为有效。
联轴器两轴心径向位移计算公式：

式中：a1～a4——径向测量值，mm；
ax——测量处两轴心在x-x方向的径向位移，mm；
ay——测量处两轴心在y-y方向的径向位移，mm；
a——测量处两轴心的实际位移，mm。
联轴器两轴线倾斜计算公式：

式中～——轴向测量值，mm；
d——测点处的直径，mm；
θx——两轴线在x-x方向的倾斜；
θy——两轴线在y-y方向的倾斜；
θ——两轴线的实际倾斜。
3.2.7.设备找平、找正和标高检测点的选择
1）设计或设备技术文献指定的部位；
2）设备的重要工作面；
3）部件上加工精度较高的表面；
4）零、部件间的重要结合面；
5）支承滑动部件的导向面；
6）轴承剖分面、轴颈表面；
7）设备上应为水平或铅垂的重要轮廓面。
3.3.重要设备安装
3.3.1.钢卷小车和运送链安装
落料线的入口布置了钢卷运送小车和运送链，钢卷运送小车由车架和提高框架组成，具有自动宽度、高度对中功能。一般钢卷运送车安装在深基础内，安装前应先确认其轨道的安装精度，然后将钢卷车的主体整体吊装到轨道上，之后进行其它部件的安装。
安装工艺要点：
分别保证钢卷小车轨道的中心线与开卷机中心线在同一铅垂面内，与机组中心线垂直，保证轨面与开卷机卷筒的相对高度差。
设备安装合格后，试车时还要对其V型鞍座的高度进行定位、调整，以满足接送钢卷的规定。
3.3.2.开卷机的安装
开卷机设备一般分底座和卷筒传动齿轮箱两大部分，底座就位在基础上，卷筒部分在底座滑动面上进行整体移动。因此安装时先安装底座，待底座调整合格后将卷筒传动齿轮箱吊到底座上，再调整其卷筒与机组中心线的垂直度，以保证带钢不发生跑偏现象。
1)底座安装要点
底座吊装就位后对底座进行标高、中心线及水平度的调整。标高的测量用水准仪或长平尺加千分尺，中心线找正运用已施测的中心线、拉钢线和线坠进行调整。水平度调整采用方水平。
以底座滑动面为基准，保证其中心线偏差≤±0.5mm，标高允差≤±0.5mm，重要的是要保证整个滑动表面的水平度≤0.05mm/m，且保证操作侧高于传动侧，以满足开卷机卷筒负荷后保持水平。需要检查6个位置的水平度规定，必须同时满足偏差规定。见下图：

2)主体安装要点
在底座安装达成安装精度后，可运用车间内行车将主体吊装就位，就位后，一方面用0.02mm/m精度的水平仪检查卷筒表面的水平度。为达成卷筒与机组中心线的垂直度规定，采用摇臂法进行检查。卷筒与机组中心线垂直度≤0.05mm/m。垂直度调整详见下图示意：

开卷机安装精度
序号
项 目
允许偏差
公差
1
标高
±0.50

2
纵向中心线
±1.00

3
横向中心线
±0.50

4
水平度

0.05/1000
5
卷筒与机组中心线垂直度

0.05/1000

3.3.3.矫直机的安装
矫直机待基础检查，PAD墩设立完毕后，整体吊装至安装地点。
矫直机的校正
1.依据已经施放的安装中心线，采用经纬仪，以矫直机内换辊装置中心线为准进行校正
2.设备水平度以换辊轨道端四个点进行校正。
矫直机换辊小车安装
1.以精校后的矫直机内换辊轨道为准，先拟定换辊小车轨道的中心及标高精确度，。
2.轨道校正完毕后，将换辊小车整体吊装至轨道上。
3.3.4.张力夹送辊组的安装
夹送辊组的设备吊装运用车间的行车。夹送辊组安装时根据安装位置的不同，应当将下面有设备的先吊装就位，以免上面设备安装好后无法就位。
设备校正以入口辊中心线、标高和水平度为准，还需要用摇臂旋转检测法检查其辊子与机组中心线的直角度，以避免带钢跑偏。
3.3.5.剪切机的安装
1)基线的设立
剪切机是具有较高速度的连续剪切能力的设备。通常剪切机本体会被整体运至现场，在现场不再解体，剪刀与同步齿轮可离线预组装好，.剪切机在机组中位置的几何尺寸必须精确，安装精度规定高，安装找平、找正时必须认真地考虑安装检测的基准面。为了便于运用摇杆检测剪切机送料辊与机组中心线的垂直度，须在按机组纵向中心标板设立的机组纵向中心线的一侧，增设一条辅助中心线，纵向中心线与辅助中心线必须平行，其间距应根据最小检测误差规定和操作方便而定。横向中心标板埋设在机组操作侧和传动侧，为了方便找正操作方便，送料辊和剪切机本体可分别埋设横向中心标板。
2)安装顺序
剪切机安装前应先安装其下部切头溜槽和废料箱，由于剪切机机构一般都比较复杂，在连接它的传动机构、匀速机构、空切机构时，必须根据不同机构的特点，在特定的几何位置上连接。
3)安装找平
剪切机安装时可在垫板座浆达成强度后进行，将设备用跨内的行车吊到安装位置上。设备的安装调整，水平度及中心线上剪式的应以下剪刃为准，下切式的应以上剪刃为准，垂直度可在剪切机的内滑道上测量。
3.3.6．循环喂料机安装
1.设备就位前，基础检查，PAD墩标高复测（方便后期设备精校）
2.设备校正时以入口辊为准，先用经纬仪检查辊子平行度，然后用0.02mm/1000条式水平检查其水平度，考虑该设备在运营中会出现反复地升降，建议进行两次校正（即设备临时通电前的校正和通电后的校正），复核两次校正数据，保证最终的校正精度。
3.建议设备校正完毕，二次灌浆后，适当延长灌浆层养护时间，然后再进行与活套平台的连接，以免影响校正精度。
3.3.7.落料压机安装
1）施工工艺流程
提起贯通螺栓，紧固
附属设备安装
压机总体调整
压机调试
压机纵梁检查，基础放线
弹簧底座安装
压机底座就位，定中心，动校水平
储气罐就位
配管
移动小车轨道梁轨道安装
一侧立柱安装
滑块安装
压机另一测立柱安装
压机上横梁安装

2）压机底座和上横梁吊装准备
根据以往的安装经验，压机三大件都是同时到达安装现场，因此需要提前部署现场设备的摆放工作，保证吊装工作安全，有序地进行。
示意图如下：

3）落料压机吊装
车间内的行车（32/5t）能满足大部分设备的吊装，对于压机上横梁的吊装，用汽车吊与行车抬吊。
底座与滑块吊装图略，上横梁的吊装如图所示：

4)安装工艺要
由于厂房高度不够，压机底座就位后，应先将贯通螺栓插入底座，待压机上横梁安装完毕后，提起贯通螺栓并紧固。
压机贯通螺栓的紧固在现场S/V人员指导下用专用工具进行。
压机的调整，先在吊装时初步调整底座、工作台的中心、标高、水平，等到上横梁就位、紧固贯通螺栓后整体调整压机。
移动小车轨道的精调，在压机整体调整后进行，以压机工作台为基准。
4.机械设备试车
机械设备的试车技术重要由外方负责，我方负责配合，积极完毕试车的各项工作。
1）试车前的准备
编制试车方案，拟定试车程序和方法。执行技术交底，组织试车人员学习试车过程中的有关规定和注意事项。进行试车安全教育，贯彻安全措施。建立试车人员
岗位责任制。检查机械设备油料注入情况。检查冷却水、压缩空气等公用设施系统的压力、质量是否符合技术规定和能否正常供应。全面检查设备、管道渗漏和未完毕项，一定要在试车前解决完。准备足够试车的常用工具及适当的专用工具。认真清洗运转设备和彻底清扫运转区域和场地，使试车处在一个良好的环境里。
2）试车基本原则：
先手动、后电动；先单体、后联动；先低速、逐级升到高速；同一台设备不准同时操作两个动作；液压系统在试运转期间，必须进行排气；一般情况下，马达要进行单独实验。
3）试车基本方法
机械设备检查是否有错装、漏装、损坏的零部件。各紧固件是否处在紧固状态；检查运转区域是否有障碍物，是否影响运转和运营。检查设备滑动面是否清洁，有否灰尘杂渣；拟定设备润滑系统是否畅通，并能达成供油能力；电机单转，确认电气接线及专项无误；手动盘车，确认有无阻卡、异常响声、松动、撞击和刮伤等现象；机旁低速点动，确认电气是否正常及上述项目继续确认；低速运营，重要确认机械、电气、润滑是否处在稳定状态； 调速运营（属考核性运转），按有效调速档次由低开始，每级运转2分钟，逐级上升到最高速，运转30分钟降至工作速度，继续进行考核运转；无级调速，由低速到高速取四个档次，运转方法同上。
液压系统检查有否错装、漏装、损坏的零部件。检查法兰连接处，软管接头处等都处在紧固状态，管卡螺栓紧固可靠；检查确认蓄能器、过滤器、温控装置、限位装置、节流阀等安装准确可靠。确认液压设备处在“0”位状态，电磁阀处在“0”位状态，放气阀处在开放状态。确认液压已调至最低压位置。确认油箱加热和冷却系统处在工作状态。油泵手动盘车确认，再点动确认转向。点动油泵5～6秒，确认空气放尽，设备有否泄漏，有否不该动的动作发生，回油是否良好，管线有无异常响声及振动。手动电磁阀调试，按工艺顺序，以气压为单位逐台调试，全程往复、系统排气、极限位置调整、速度调整、机械、电气方向确认等。机械电动调试，按工艺顺序逐台进行，内容同上，要注意油位、过滤器、温控、管道振动等一切正常后，方可进行实验。
润滑系统检查有否错装、漏装、损坏的零部件；检查管路接点处，管卡螺栓紧固可靠；确认各油阀处处在“开”的位置，压力调节阀处在低的位置；油泵手动盘车确认，再点动确认方向；起动油泵，进行系统运营实验，管路系统排气，调整好各给油点给油量；压力联锁模拟实验。
5.管道安装
5.1.根据“劳部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》”，能源介质管道将实行分类管理——“压力管道”和“非压力管道”。凡属于“压力管道”管理范围的管道施工，将严格履行上述文献的各项规定：具有相应级别的“压力管道安装许可证”；施工前，向“上海市劳动和社会保障局”办理申报手续，获批准后开工，并积极接受其监察；严格按业已审定合格的“压力管道安装工程质保体系”进行施工管理和质量控制。
5.2.质量控制管理规程
1） 管道施工过程中的质量控制是由质量流转卡完毕的，它由三部分组成：材料流转卡、焊接流转卡、工艺流转卡。
2） 材料流转卡→从材料进货→ 标记→发放→再发放→使用,剩余材料回收进行全过程控制，保证所有材料的对的使用和可追溯性。材料流转卡的签发由材料责任工程师负责。所有材料必须有材质证明或合格证。{注：压力管道安装用主材：（管材、钢材）都由甲方（宝钢厂）提供，其材质质量由甲方保证，但所供材料经检查不合格时应拒绝使用}。
3） 焊接流转卡从焊接工艺评估→焊接工艺评估报告→焊接作业指导书→现场焊接控制→焊后解决→焊接检查→焊口返修进行全过程控制，并保证每一过程的可追溯性。焊接流转卡的鉴发由焊接责任工程师负责。
4） 工艺流转卡对除“材料”和“焊接”以外的工艺过程进行控制，保证对重要工序和特殊工序的重点控制。将相关见证记录编号并在工艺流转卡上登记。工艺流转卡的鉴发由工艺责任工程师负责。
5.3.质量防止措施
1） 为了保证管道安装质量，防止质量事故以及习惯性质量通病的发生特制定以下防止措施。
2） 针对工程特点，定期对工人进行质量意识教育，提高工人的质量意识，杜绝质量通病的发生。
3） 技术人员提前作好充足的施工技术准备，有针对性地对施工人员进行技术交底。
4） 特别是在压力管道施工中，应严格按照压力管道的施工规定进行施工，材料的管理必须严格按照压力管道材料流转程序进行，防止错用。
5） 施工过程控制：工程技术人员必须跟作业认真巡查施工状况，及时发现问题。上道工序施工完毕后必须经质检员确认合格后方能进行下道工序施工。
6） 运用经济杠杆，保证施工质量受控，对施工质量的好坏，特别是习惯性质量通病与施工班组的收入相挂钩，奖好罚劣，并且贯彻到人头。
5.4.施工依据优先执行顺序：
施工图纸及本工程专用资料，设计变更告知单及S/V书面指导意见，国家现行的有关规范、规程和标准，协议条款，工程会议纪要，其它有关施工的书面依据。
5.5.管道施工执行的重要规范：
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—液压、气动和润滑系统》YBJ207—85
5.6.管道安装的一般规定:
1） 严格按“压力管道安装工程工艺过程卡”的流程组织施工，并使用相关的专用表（卡）进行过程和质量记录，在保证记录真实性、及时性、完整性和符合性的基础上保证其“可追溯性”，从而使施工质量处在受控状态。
2） 严格按施工图纸进行安装。管道组成件的规格、型号、材质应严格符合设计规定，管道支承件的规格、型号必须符合设计规定；管道的走向、标高、坡度等应严格按图纸进行；支承件的位置、固定方式不得随意变更。
3） 焊接规定当图纸、专用资料有明确规定的应优先执行，如无明确规定期应按国家现行规范执行。
4） 各种检查、实验，图纸、专用资料有明确规定的应按规定进行，如无明确规定期应按国家现行规范、规程、标准进行；其质量标准应不低于我国的规定。
5） 管道安装应具下列条件：
6） 管道组成件及管道支承件的检查和复验已经完毕。
7） 与管道有关的土建工程已经检查合格，满足安装规定并已办理交接手续。
8） 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
9） 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊规定的管道，其质量已符合设计文献的规定。
10） 在管道安装前必须完毕的脱脂,内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。
11） 法兰、焊缝及其他连接件的设立应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
12） 脱脂后的管道组成件,安装前必须进行严格检查,不得有油迹污染。
13） 管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。
14） 埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并应按规定的格式填写“隐蔽工程（封闭）记录”，办理隐蔽工程验收。
5.7.液压管道、润滑管道安装要点：
1） 管子应用机械方法切割和加工坡口。
2） 弯管应采用冷弯方式进行。
3） 如管子组成件进行过涂油保护,安装前应先进行脱脂。
4） 焊接方法:小口径管一律采用氩弧焊焊接, 大口径管采用氩弧焊打底电弧焊盖面焊接, 氩弧焊焊接或氩弧焊打底时管内通保护气体进行保护。
5） 焊缝质量规定:设计压力≥10MPa的管道焊缝,应进行100%射线照相检查,其质量不得低于Ⅱ级。设计压力＜10MPa的管道焊缝,应进行抽样射线照相检查,抽检比例不得低于5%，其质量不得低于Ⅲ级。
6） 管道酸洗、冲洗：管道配制完毕具有冲洗条件后，采用酸洗法对管内壁进行除锈。管道酸洗可以采用在线方式或离线方式进行，冲洗应选择在线方式。液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开；伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替。润滑系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时，应使润滑点与冲洗回路分开。作临时连接用的钢管道，在接入冲洗前应酸洗合格。管道酸洗的方式流程和药液配方，当外商有明确规定期按外商规定，如无明确规定期，按宝钢的成熟工艺。各种管道油冲洗的清洁度标准，设计资料有明确规定期按设计资料的规定，无明确规定期，用颗粒计数法检测，应达成下列规定:液压伺服系统的清洁度应不低于15/12级。带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度应不低于17/14级。液压传动系统、动静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统的清洁度应不低于20/17级。
7）管道试压：液压系统的压力实验
a) 系统的压力实验应在油冲洗合格后进行。
b) 液压系统的压力实验应用工作介质，其过滤精度不应低于系统的过滤精度。
c) 系统的压力实验符合下表规定：
系统压力MPa
P≤16
16<P≤31.5
P>31.5
试压压力
1.5P
1.25P
1.15P
d) 压力实验时，应先做低压循环，并排净系统中的空气。实验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3分钟，达成实验压力后，持压十分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。
e) 实验完毕后，应填写系统压力实验记录。
5.8.给排水管道安装要点：
1） 室内给排水管道采用塑料管，冷水采用PVC-U管，采用承插（橡胶圈密封）连接。热水采用PP-R管，热熔连接。室外生活、消防给水采用PVC-U管，承插橡胶圈连接。
2） 管道的管沟开挖时，应按照设计施工图纸的坐标、标高进行，开挖的宽度和深度应满足管道敷设的标高和安装规定。管道施工中，应对直管段无接口处先部分回土，防止浮管。同时应先回细土，防止石块碎砖损伤管道。
3） PVC-U管应按图进行加工预制，连接前应用钢丝刷清除管内与插口处的粘沙与毛刺，并且将橡胶圈表面油污物清除净。
4） PVC-U管道连接时，应保证橡胶圈不翘不扭，均匀一致地卡在槽内，如有衬里破损，应在承插部分涂刷植物油润滑，随之将管自插口轻轻插入承口内，拨正管道后用手拉葫芦拉紧（管子插入的深度应在管口做好记号），每个承插口最大转角不得大于4°21〃。
5） PVC-U管道的三通、弯头处应按照设计与规范规定设立管墩和支墩，安装完毕24小时后，应及时进行水压实验、管道清洗和隐蔽工程验收工作，并且及时填写水压实验、管道清洗和隐蔽工程验收登记表，同时进行回填土，并分层夯实。
6） 管道系统的压力实验
a) 给排水管压力实验采用清洁的水作介质。向系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手动或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2~3次升到实验压力。当压力达成实验压力时停止加压，实验压力保持时间按有关标准执行。在实验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为实验合格。
b) 实验过程中如遇泄漏，不得带压修理，应泄压后解决，缺陷消除后，再重新实验。实验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统实验记录》。
7）管道系统冲洗
5.9.压缩空气管道安装要点：
压缩空气管道应根据公称直径的大小和公称压力的大小实行分类管理（见前述“管道分类管理划分表”）。属于“压力管道”管理范围的部分，应严格按规定执行
6.电气安装
6.1.施工工序流程
本工程的基本施工工序流程见下图

6.2.电气柜、屏、台、箱的安装:
本工程的各类高、低压屏﹙柜﹚、操作台及电气箱共计30余台套，大多设立在电气室和厂房内以及各机组现场；操作台将安装在相应的设备附近；各类配电箱、控制箱、开关箱和接地电阻测定箱则安装于相关现场。
设备的吊装将根据其安装位置的不同高度，采用吊车或卷扬机将设备吊至楼层或平台上，然后用液压小车运至安装位置（大件设备则采用滚杠滚动就位）。
6.3.高压柜安装
本工程共有高压开关柜6台，均安装于电气室内。高压柜拟采用下图所示的方法以螺栓固定，以保证开关小车能平稳推动、拉出。

高压柜安装示意图
6.4.低压盘、柜的安装见下图所示。

（A） 装于电气室内的低压盘、柜

（B） 装于厂房内的电源开关柜、MCC柜
6.5.操作台安装
操作台将安装于用型钢制作的框架上，当所在房间设有活动地板时，其框架应与活动地板平齐且不得妨碍活动地板的移动，并可靠接地。当供货商有相应规定期将实行“绝缘安装”。
6.6.各类电气箱安装
各类电气箱的安装方式及安装高度将按施工图及现成实际情况，先制作、安装好支架，然后将设备以镀锌螺栓牢固地固定于支架上并可靠接地。支架的防腐按设计规定。
6.7.电动机安装
本工程共有电动机均属整体安装者。
电动机的安装方式施工方将采用“座浆法”设立垫板，电动机整体就位。其安装方法及操作规定如下。
6.8.基础验收、检测和解决
基础验收:机组混凝土基础经土建单位确认，强度已达成50%以上，混凝土工程已按有关规定通过有关部门质量检查及签证，并办理中间交接。
基础检测:对土建已施工完毕的基础，依照电动机图纸和其它有关资料的具体尺寸进行检测，设备基础尺寸与位置应符合图纸和其它有关资料的规定。
基础表面凿毛:用钢钎或风镐铲凿基础表面浮浆，一般铲凿深度为10~30mm，凹凸面应分布均匀。
6.9.垫板的准备与设立
垫板设立前要将基础清理干净，并在清理的基础上按照图纸尺寸规定，对安装垫板的位置和中心线打上墨线。
垫板设计:假如安装用钢垫板未随设备一起供货，则按图纸规定或根据以下原则由我方设计并加工垫板。
材质：普通碳素钢
形状：平垫板、斜垫板
宽度：80~150mm
尺寸：电机斜垫铁的加工按公式：斜度=(大端-小端)/长度计算，且斜垫铁的小端厚度应在5mm以上。
表面粗糙度及形位公差：(指平垫板与斜垫板结合面及斜垫板的两个面)在0.20mm以内。
垫板间距：按图纸规定布置在基础上，一般布置在地脚螺栓负荷集中处250~300mm处。垫板压强：不超过250~400N/cm2。
垫板座浆基本程序

6.10.马达底板安装
座浆垫板养生期满并经复检后，在该垫铁上分别放置一组互逆的斜垫板。
清洗马达底板和基础表面，去掉油漆、油污、锈蚀，基础表面应清扫冲洗干净。
把马达底板落到预置的垫板上，调节各组斜垫板，找平、找正并完毕标高设定。
固定底板地脚螺栓要均匀拧紧，保持地脚螺栓的垂直，并规定丝扣露出螺帽2~5扣。
检测底板设立的偏差，并满足：中心偏差≤0.5mm，标高偏差在此期间0~0.5mm以内，水平偏差≤0.1mm/m。
检测垫板与底板的接触面。用0.05mm的塞尺，塞入面积应不超过接触面的5%。
找正并完毕标高设定。
固定底板地脚螺栓要均匀拧紧，保持地脚螺栓的垂直，并规定丝扣露出螺帽2~5扣。
检测底板设立的偏差，并满足：中心偏差≤0.5mm，标高偏差在此期间0~0.5mm以内，水平偏差≤0.1mm/m。
检测垫板与底板的接触面。用0.05mm的塞尺，塞入面积应不超过接触面的5%。
6.11.马达的运送、吊装、开箱、点检
选择运送路线，并拟定路面要具有承载运送车和设备的负荷能力。
选择合适的运送车辆和装卸机具、器具。
起吊前要对钢丝绳进行检查，起吊点按包装箱指示处及说明书选取。运送前做好封车工作，保证运送中万无一失。
设备开箱应选择合适的工具，开箱时不得损伤设备。箱内的设备应按装箱单清点，检查设备的外观情况，确认完好无损后妥善保管。
电动机除外观检查外，还应进行绕组的绝缘检查。
6.12.马达整体就位
就位前，再一次对机组进行外观检查，确认无异常后，方可进入下一道工序。
在底板的规定位置上放置调整垫片，厚度≥2mm。
马达整体就位。
6.13.马达定芯
测量并调整马达与减速器连轴节的同心度与平行度。
径向间隙测量：一般使用百分表进行在连轴器的0°、90°、180°、270°处测量其值，记下读数，然后将轴旋转180°，再测一次，记下读数。
轴向间隙测量：一般使用量规和塞尺进行测量，在连轴器的0°、90°、180°、270°处测量其值，记下读数，然后将轴旋转180°，再测一次，记下读数。
根据实测数据，计算接手的径向间隙和轴向间隙的偏差，根据计算结果，调整斜垫铁或轴承座浆片，直到二轴的同心度与平行度符合下列标准：
径向间隙偏差≤0.04mm
轴向间隙偏差≤0.04mm
6.14.二次灌浆
应具有条件：定芯经检查合格；基础表面已清扫干净，油漆、油污、锈蚀已清除干净；平垫板与斜垫板，斜垫板与斜垫板之间已焊接。
规定：底板下部应填实；二次灌浆平面及高度应符合设计规定；定期洒水，做好养生期的养护工作。
7.施工组织体系及工机具准备
项目经理：徐静
质检员杨双兵
技术员任伟
安全员
林鸿雁
设备员
任伟
施工班长：彭孝华

7.1施工组织体系：

7.2人力资源配置
钳工8人、起重工2人、行车工2人、电焊工2人、电工3人、测量工1人、管工3人、普工5人。
7.3重要工机具准备

序号
名称
规格型号
单位
数量
用途
1
交流电焊机
BX9-300
台
2

2
电源箱

台
1
施工电源
3
钢丝绳
6*37，ø40；ø24；ø17
副
各3副
设备吊装
4
拖线盘

个
3
移动用电源
5
皮管、割炬

套
1
气割用
6
冲击电钻

台
2
安装膨胀螺栓
7
手提电钻
JL2-16
台
4
钻孔
8
角向磨光机
100
台
4
打磨
9
铟钢尺
2m
把
1
精测设备标高值
10
钢卷尺
50m
把
1
安装放线
11
钢卷尺
5m
把
15
测量尺寸
12
钢直尺
1m
把
2
测量、划线
13
力矩扳手
FNY-250
把
2
拧紧设定扭矩螺栓
14
切割机

台
1

15
磁力表座

套
2
设备校正
16
条式水平仪
0.02/1000
个
1
检测辊子水平度
17
链条葫芦
5t
个
1
设备就位
18
链条葫芦
2t
个
2
设备安装校正
19
螺旋千斤顶
10t
个
4
设备安装校正
20
液压弯管机

台
1
配管
21
液压千斤顶
50t
套
1
设备校正
22
经纬仪
J2
台
1
放线及中心校正
23
水准仪
S1
台
2
标高校正
24
框式水平仪
0.02/1000
台
1
水平度校正
25
游标卡尺
200mm
套
1
测量尺