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氮氢压缩机安装方案1 概况合成车间氮氢压缩机是本工程的关键设备，安装技术复杂，质量规定严格，施工周期长，必须认真做好施工前的各项准备工作，精心施工，以保证其长期稳定运营。鉴于现阶段设计资料不全，本文仅以目前国内常用的对称平衡压缩机的通用安装方法作一阐述。正式施工方案待资料齐全后再作。2 编制依据l 化工机器安装工程施工及验收规范（对置式压缩机）HGJ 204-83l 大型压缩机安装（化学工业出版社1985年10月版）l 机械设备安装工程施工及验收通用规范JBJ23-963 机体结构本机为往复式对称平衡压缩机，主机由机身、曲轴、连杆、十字头、轴承、中体、汽缸、活塞等部件组成。辅机有缓冲器、冷却器、分离器水封槽等。机身为两端面开口的长方形匣式结构，具有较高的刚性。4 安装环节和规定4.1 安装前的准备(1) 技术资料审查，编制安装指导书（图），进行技术交底；(2) 设备开箱验收；(3) 基础验收（必要时基础要预压）；(4) 垫铁计算和加工；(5) 机身煤油试漏和机座预灌砼。4.2 机身就位(1) 机身撑梁（拉杆）按号装配好，以保持机身强度和刚性。(2) 机身就位，用框式水平仪（精度不低于0.02mm/m）找平，（如有多列机身，需拉线，找准相对位置和同心度）。(3) 用自制调整螺钉“三点法”调正机身，轴向及横向（列向）水平度误差不超过0.05mm/m。4.3 主轴承、主轴及中体安装(1) 检查主轴承巴氏合金情况；(2) 吊入主轴，检查瓦量和接触情况，薄壁瓦一般不允许研制，必要时，可进行微量研制，轴瓦间隙按随机文献规定执行，如无规定，则按1/1001/1200轴径调整；(3) 测量主轴纵向水平度允许外高0.05/1000；(4) 旋转主轴于0、90、80和270四个位置，分别测量各曲轴的“曲臂差”，允许偏差1/1000活塞行程，曲轴水平度允差0.05/1000，串量0.20.5mm；(5) 中体就位，检查中体与主轴中心的垂直度（详见气缸安装）；(6) 主轴承盖（及连杆、大头瓦等）螺栓应用力矩扳手紧固。4.4 电机安装(1) 底座就位；(2) 定子就位；(3) 两半转子联接后，接合面应无间隙。如有热胀圈要特别注意控制加热温度和准确测量内外径，满足过盈装配的规定；(4) 切向键用涂色法检查，两侧工作面应均匀接触，60以上宽度允许误差0.05mm，非工作面留出0.51.0mm的间隙；(5) 穿入转子，调整空气间隙，控制间隙误差最大不超过平均值的5。4.5 气缸的安装4.5.1 强度实验需强度实验的缸体，按规定压力（一般为1.5倍工作压力）进行水压实验。所有气缸的水夹套均需进行1.5倍水压实验。4.5.2 气缸找正以机身或中体中心为基准，在机身中心设立一个上、下、左、右均能微调的高灵敏度的线架，另一端设立一个普通的落地线架，采用“声电法”挂线找正。如有必要，将采用激光准直仪或测微准直望远镜找正。气缸找正水平度允差0.03/1000（优先考虑前高）。气缸与滑道对中偏差规定气缸直径mm径向位移mm轴向倾斜1/10001003000.070.023005000.100.0450010000.150.064.5.3 螺栓紧固气缸（中体）找正过程中，所有联结螺栓应均匀拧紧（必要时，使用力矩扳手），最后对数据进行复核，所有合格后，打定位销（稳钉）固定。4.6 二次灌浆(1) 灌浆前全面复测机器找平找正的数据，点焊固定垫铁组，清洗基础表面和螺栓孔，并做好隐蔽工程记录。(2) 带锚板的地脚螺栓孔应灌干砂，灌砂前采用防止漏砂措施。4.7 十字头和连杆的安装(1) 十字头安装，拆下上下滑扳，用着色法检查两面接触情况，接触面应均匀接触达6070%以上。需刮研时，应经常用塞尺测量滑扳与滑道的间隙，避免刮偏。(2) 十字头中心定位：应根据其前后工作状态，上滑道为工作面的一侧，十字头中心应低于滑道中心0.010.03mm，另一侧高0.03mm。(3) 连杆安装前应调整好大小头瓦量，检查油路是否畅通，连杆螺栓拧紧后的伸长量或力矩数值应符合规定（或使用力矩扳手拧紧）。4.8 活塞、活塞杆及活塞环的安装(1) 保证活塞十字头与活塞杆的装配坚固可靠，特别注意防松装置的装配质量。(2) 检查活塞环的沉入量和开口间隙。(3) 活塞安装时，使其与气缸镜面接触均匀，接触面积应大于60%，活塞与气缸镜面的径向间隙，应符合技术资料的规定，上部间隙应比下部间隙小5%。(4) 测量活塞杆水平，其允许偏差为0.05mm/m，宜高向气缸盖端。4.9 吸、排气阀的安装(1) 清洗检查阀座、阀片，阀座密封表面应无缺陷，阀片无切痕、擦伤和锈蚀等。(2) 环状阀片平面度偏差，应符合规范规定。(3) 气阀用煤油作气密性实验，5分钟内不应有连续滴状渗漏，且滴数应符合标准规定。(4) 吸、排气阀不得装反，顶丝和锁紧装置均应顶紧和锁牢。4.10 油系统的安装4.10.1 气缸和填料函油系统(1) 单向阀及注油器接头应清洗干净，油管内应用压缩空气吹净。(2) 管道与注油器连接后，必须用油进行强度实验，其实验压力应为47MPa。(3) 接上注油器及各供油点的管接头，盘动注油器，检查各出油点的出油情况。4.10.2 循环油系统(1) 曲轴箱及循环油系统的过滤器、冷却器、阀门及油箱均应清洗干净。(2) 尽量减少焊接接头，需要焊接时应采用氩弧焊。(3) 回油管应有3的坡度。管道安装后应先试压，再用机械或化学方法除管内锈蚀，水冲洗后用压缩空气吹干。(4) 管道、阀门均应进行严密度和强度实验，安全阀应调整合格。5 压缩机试车5.1 试车前准备(1) 试车应编制具体试车方案。(2) 循环油系统试运营：检查油压、油量、油温、过滤效果及严密性等。(3) 气缸填料油系统试运营：检查各供油点及油的清洁限度，调节各点油量。(4) 冷却水系统：启动冷却水阀门，检查各密封点和水流量。(5) 励磁机通风系统：规定运营平稳，风量充足，风压正常，风管无泄漏。(6) 电动机试车：l 盘车数周，检查有无异常情况。l 冲动一次，检查转动方向和有无不正常现象。l 运转5分钟，30分钟，分别停车检查一次各部位情况。l 连续运转1小时，规定电压、电流正常，轴承温度60，电机温升70。l 压缩机的准备：拆除各级气阀，装上铁丝网，设立安全防护装置，清洁周边环境。5.2 无负荷试车5.2.1 程序：启动循环水系统启动循环油泵调整油压启动注油器盘车冲动一次开车5分钟开车30分钟连续运营8小时。5.2.2 技术规定：填料函温度60滑道温度60主轴承温度55电机温升70。5.2.3 系统吹除：吹除宜采用外来气源进行，条件不具有时，可用本机逐级进行。一级入口管道清除干净后逐级进行。保证每级入口处前的设备和管道绝对清洁。吹除压力由0.15Mpa逐级递增，不得超过工作压力,且最高不超过3MPa，时间不得少于30分钟。在排气口用白布或白柒靶板检查，5分钟内无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。5.3 负荷试车恢复所有管道和阀门的连接。所有安全阀调试合格。如采用空气作介质试运营时，终压不得高于24.5MPa。启动各级放空阀和卸截阀。分级加负荷，每次加负荷时，应缓慢升压，稳定后连续运营1小时再升压。试车中检查下述技术指标：l 有无不正常振动和声响。l 各轴承和摩擦部位的温度。l 各级排气压力和温度。l 填料函和管道的密封。l 油水分离和排出情况。l 电气、仪表工作状况。试运转中每半小时记录一次运营情况。在额定的压力下，经48小时连续运转，以上各项检查合格，即认为机组有负荷试运转合格。停车：应从未级开始，依次启动卸载阀门逐渐降压，完全卸压后由电气人员断电停车。停车后，油泵必须继续运转查至进出轴瓦温度一致方可停下。试运结束后，应对主轴瓦、连杆轴瓦、十字头滑板、填料函进行检查，并通过各吸、排气阀孔检查各级气缸镜面有无划痕及损伤。6 施工网络图7 劳动力计划：氮氢压缩机安装人员计划表序 号工 种人员数量备 注1技术员12钳工243起重工84天车操作工15保卫人员26质量检查员17安全员18 安全技术措施(1) 施工现场须有完善的用水、照明、消防系统。(2) 参与施工的人员要熟悉施工方案、设备性能，并有一定的安全常识。(3) 参与施工的各工种应密切配合，并采用相应的防护措施，保护好机器各部件的工作表面。(4) 现场应按类别摆放整齐，不得随意乱堆放。(5) 机器试运转中不得进行检修工作。(6) 方案中未尽事项按国家、化工部、本公司有关规定执行。合成氨部分大型塔类设备拼装吊装方案1 编制说明和依据1.1 编制说明本方案参照同类生产装置中大型塔类设备的设计规定和拼装吊装方案编制。1.2 编制依据(1) 中低压化工设备施工及验收规范 HGJ20983(2) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB23682(3) 化工塔类设备施工及验收规范 HGJ21185(4) 压力容器安全监察规程(5) 钢制压力容器 GB1501998(6) 塔盘技术条件 JB1205802 施工程序(1) 图纸会审，设计交底(2) 编制施工方案、制作规定(3) 设备清点、检查与验收(4) 设备附件安装(5) 塔体组对(6) 焊缝检查(7) 防腐及安装(8) 水压实验(9) 保温(10) 吊装(11) 内件安装3 塔体组对3.1 组对前检查塔在组对前，应对其结构尺寸、制造质量进行复验并认真记录。检查项目：(1) 几何尺寸：分段处周长允差、端面不平度、塔体不直度、长度允差；(2) 组对尺寸检查；(3) 塔体附件标准检查；(4) 焊缝外观尺寸检查。3.2 塔体组相应达成的技术条件(1) 塔基础已通过复验；(2) 场地达成“三通一平”条件；(3) 吊装机具已立好，滚胎布置完毕；(4) 塔通过验收，且已送到安装位置。3.3 组对环节塔体验收完毕，将塔体放在已设立好的滚胎上，在布置时应考虑到塔体转动时不受滚胎的影响。塔体在滚胎的安放应如图所示，吊点放在最下面，焊接时采用对称焊，通过一次转动（180度）后，吊点正好处在最上方，可直接挂绳起吊。塔体组对示意图组对环缝时，应按厂家划出的组对定位线进行，并对其相邻的两节纵缝距离进行复验，如有十字缝或距离小于100mm的，应提交质保工程师解决。焊接采用对称焊，可避开仰焊，减少焊接难度。里外各两个焊工同时施焊，从筒体中部向上焊至顶部。然后通过一次转动（180度）再以同样的方法焊完剩余部分。3.4 技术措施(1) 滚胎组装时应用钢丝找平、找正，用测量仪器配合完毕。(2) 在上滚胎前，应将设备口校圆，坡口周边的油污、锈蚀打磨清理干净。(3) 上滚胎前，应将厂家未焊的尺寸大于人孔的附件，如除沫装置、填料支承装置等，放入塔内并临时固定。(4) 不允许强行组对，以免产生过大的内应力。(5) 组对过程中测量塔体的不直度。方法是两侧拉钢丝、上下用水平仪。(6) 调整塔体的直线度可以用千斤顶顶在一个特制的马鞍形支座上，然后调整滚胎位置。(7) 较大的塔起升和转动困难，因而采用从一端开始依次组对的方法。(8) 环缝组对过程中应以已对完部分为准，且每节组对完后均应测量不直度。(9) 根据吊装方案，有热解决规定的吊耳应提前向制造厂提供方位圆，委托厂家焊接。(10) 所有梯子平台除按图纸规定制作安装外，还应考虑吊装的规定。(11) 塔体管线施工应严格按工艺管线施工的规定进行。4 塔体焊接4.1 焊接工艺根据塔体材质进行焊接工艺评估PQR和焊工考试WQ，并制定焊接工艺。我公司已有评估合格的焊接工艺和焊工合格证，可直接选用。4.2 焊接技术规定和措施(1) 对口检查合格后方可进行点焊。点焊长度不应小于50mm且应有足够的强度。(2) 有预热规定的部位在点焊时应在焊缝两侧各宽150mm的区域内预热至100。(3) 特别检查环缝的点固焊，如发现缺陷应彻底进行解决。(4) 不得在设备表面引弧。(5) 焊接中收弧处应将弧坑填满，层与层之间的接头应错开。(6) 焊缝半途停焊，必须通过检查才干再次施焊。(7) 焊缝的检查、透视、返修等均应在热解决前完毕。4.3 焊缝检查有热解决规定的焊缝，应在热解决后进行硬度测试，整条焊缝不得少于46mm，硬度值不得超过HB216。焊缝经外观检查后，应填写焊缝表面质量检查报告，外观合格后，方可进行透视。应优先选择丁字焊缝进行透视。4.4 热解决工艺规定 采用电加热法进行热解决。热解决过程中采用措施防止热变形。 加热应布均匀，当温度在300以上时，升温速度不得超过170/h，冷却速度不应超过215/h。 恒温时间1小时。 热解决宽度不应小于焊缝宽度的三倍，加热带以外部分应用玻璃丝棉，保温宽度应每边各大于焊缝宽度的六倍，且不小于150mm，以减小温度梯度。 热解决后进行返修或硬度超标的焊缝应焊缝应重新进行热解决。5 设备试压根据图纸规定对塔内做水压实验及严密性实验。实验时请本地过去部门监督人员、甲方代表、我方质检人员共同参与现场检查。6 塔体内件安装塔体安装完毕，即可进行塔内件安装。严格按照HGJ211-85、JB1205-80进行内件安装。7 塔体吊装充足运用我公司的先进的吊装工艺和大型吊装设备，采用成熟的倾斜单桅杆偏心提吊大型设备工法，将大型塔类设备整体吊装就位。8 吊装示意图合成装置高压设备施工方案1 概述合成装置是化肥生产的关键装置，它具有压力大、温度高和结构复杂等特点，因招标文献中未给出具体的技术数据，为保证工程施工的顺利进行，现根据我公司所承建的类似规模装置的施工经验，编写本该方案。2 编制依据(1) 高压设备施工及验收规范（HGJ208-83）(2) 招标技术文献和工程图纸3 施工准备(1) 编写相应的施工方案或技术保证措施。(2) 检查设备的出厂合格证、说明书及质量证明书(3) 根据装箱清单，对设备及内件进行清点检查和移交，并填写检查记录。(4) 对设备进行外观检查，其重要几何尺寸机械加工质量和管口方位等应符合图纸规定。设备表面不得有伤痕、锈蚀和变形，衬里表面不应有凸起、开裂或其它损坏现象。(5) 设备密封面、密封垫的形式和尺寸符合图样规定。密封面应光洁无污、无机械损伤、任何刻痕、锈蚀等缺陷。(6) 设备的紧固螺栓、螺母加工尺寸应准确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷。(7) 设备内件的形状尺寸应符合设计图样或技术文献的规定。4 设备安装4.1 基础验收和设备就位按规定对设备进行检查验收。设备就位前，根据图纸划出设备基础中心线和标高基准线。设备就位前，基础表面进行修整。需灌浆的基础表面应凿成麻面，放置垫铁处应铲平，预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。4.2 找平、找正设备找平、找正应按基础上的安装基准线，相应设备上的基准测点进行调整和测量。设备找正、找平应符合下列规定(1) 应根据规范规定用垫铁进行调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。(2) 设备安装后的重要技术偏差应符合标准规定。4.3 内件装配与封闭设备内件装配前应复测装配尺寸，确认无误后方可进行预装或正式装配。内件应在管道及设备吹除后进行装配。设备封闭前应进行清扫、冲洗和吹扫工作。(1) 设备吹扫应根据工艺规定和设备结构特点制订专门的吹扫方案。(2) 设备吹扫合格后，内件的调整、检查及设备的充填工作，应按图纸或技术文献规定进行，并作好记录。(3) 设备表面解决、脱脂、吹扫清理，内件调整检查及充填结束后，必须由施工、检查和监督人员共同检查，确认合格后方可封闭，并填写“设备清理、检查、封闭记录”。4.4 密封垫安装密封垫安装应符合下列规定：(1) 密封垫安装前需再次检查，法兰密封面和密封垫的形式应相适应，密封面应光洁，无机械损伤、任何划痕、锈蚀等缺陷。(2) 金属与非金属组合夹壳垫、受压后产生永久变形的垫、金属和软金属垫等密封垫，使用后经解决达不到图纸或技术文献规定期不得反复使用。(3) 设备正式封闭前所使用的垫片均应使用临时垫片。(4) 密封垫应安装平整，位置对的，不得有偏斜或中心偏移，并应接触良好。如接触不良，应进行研磨或修整。4.5 螺栓安装螺栓安装应符合下列规定：(1) 螺栓在安装前应再次进行检查，加工尺寸应准确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷。(2) 设备筒体与端法兰的相对位置必须安装对的，所有螺栓都能顺利穿入且不受任何强制力。(3) 紧固螺栓前，应先用均匀的紧固力将螺母初步拧紧。紧固螺栓时，按下图沿直径方向对称均匀地紧固，反复此环节应不少于六次，直到所有螺母达成设计图样或技术文献上规定的紧固力矩或螺栓伸长值为止。螺栓紧固示意图也可以按下图分三次进行紧固。第一次第二次第三次对称法间隔法顺序法紧固限度达70%紧固限度达90%紧固限度达100%螺栓紧固后，用塞尺检查上下端盖与筒体法兰之间的间隙及平行度，使用铝垫圈时误差不大于0.3mm，使用钢垫圈时不大于0.1mm。紧固后的螺栓应分别用小锤逐个敲击螺母，用听声法来检查螺栓紧固的均匀限度。松开螺母时，按紧固方法相反顺序均匀对称松开，每次松开1/121/6圈直到所有螺母完全松开为止。在高温高压设备的安装中，对紧固螺栓有热紧规定的，应按有关标准执行。5 设备试压设备的压力实验涉及耐压实验和气密性实验，具体按相关标准执行，并作好记录。6 安全技术措施(1) 出库或搬运零部件时，应轻拿轻放，不要损伤零部件。(2) 清理密封面时，不要用金属物清理。(3) 高压螺栓装配时，应先清洗干净，涂石墨、机油后再装配。(4) 对拆卸的零部件要用记号笔或挂牌作标记。(5) 设备运送、吊装时应统一组织，统一指挥。(6) 进入现场必须戴安全帽，登高作业必须系安全带。(7) 做好现场一切保卫工作，非工作人员一律不得进入现场。合成氨部分工艺管道施工方案1 概况合肥四方化工集团有限责任公司年产8万吨氨工程项目，其工艺管道具有布置紧凑、压力等级高的特点，因而工程施工时具有较大难度和较高的技术规定，为保证工程施工的顺利完毕，特编写此施工方案。本工程分为净化工序、压缩工序、合成工序，其工艺管道压力等级分为低压、中压及高压，材质有碳钢、不锈钢、合金钢。现根据我公司承建的国内外类似规模装置的施工经验，对其工艺管道的施工方法作一介绍。2 编制依据l 化工金属管道工程施工及验收规范（HG2023595）l 工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）l 工业设备、管道防腐工程施工及验收规范（HGJ229-91）l 合肥四方化工集团有限责任公司提供的招标技术文献和工程图纸。3 施工技术准备(1) 进行图纸会审和技术交底。(2) 编写工艺管线安装吹扫试压和防腐保温施工方案。(3) 熟悉工程图纸及有关规范标准。4 施工现场准备(1) 各种障碍物已清除完毕，道路平整、通畅。(2) 电源、水源已接通(3) 土建、设备及框架等已施工完毕(4) 管道预制平台搭设完毕(5) 所需机具按平台位置就位5 材料检查管道组成件及管道支承件安装前必须进行检查，其材质、规格、型号、质量应符合设计文献的规定，并进行目测检查，不合格者不得使用。产品必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。5.1 管子检查管子的外观应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷，不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷，带螺纹密封度良好，精度及光洁度应达成设计规定或制造标准。合金钢应有材质标记。管子椭圆度及壁厚不均匀度在外径公差、壁厚公差范围内即为合格。5.2 管件检查法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，螺纹法兰的螺纹部分应完整、无损伤。螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。6 管道预制管道系统按单线图对管子进行测量下料。管子切口表面应无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣等，切口端面倾斜偏差不应大于1管外径，且不超过3mm。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。7 管道焊接和检查另见焊接施工方案。8 管道安装管道安装的原则顺序是：按系统进行编号，先地下后地上，先支吊架后管道，先主管后支管，先管廊后装置区。8.1 中低压管道的安装对法兰密封面、垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。法兰连接时，应保持法兰间的平衡，其偏差不大于法兰外径的1.5,且不大于2mm,并不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜。法兰连接时，应使用同规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。螺栓规格型号、材质按单线图规定执行。管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度。当100mm时，允许偏差不应大于1mm；100mm时，允许偏差不应大于2mm，全长允许偏差均不应超过10mm。管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。焊缝不得置于托架抱卡内，两焊缝间距不小于100mm，且不得小于管子外径，环焊缝距支吊架净距应不小于50mm。装置中低温碳钢与低压碳钢在外观上区别不大，安装时应特别注意。对管内清洁度规定较高的且焊后不易清理的管道（压缩机入口、机组循环油管道等），管内杂物要清理干净，且对接焊缝底层应采用氩弧焊打底。管道安装各项允许偏差应符合规范规定。8.2 蒸汽伴管安装伴管与主管平行安装，位置间距应对的。水平伴管宜安装在主管下方靠近支架的侧面，伴管用镀锌铁丝固定在主管上，弯头部位的绑扎点不少于三道，直伴管绑扎点间距为1500mm。不锈钢管道的伴管，在两者之间用石棉板隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。伴管直管每25m设立一个膨胀弯。伴管从分派站到汇集管应排列整齐，避免互相跨越，就近斜穿。8.3 阀门安装安装前应按单线图核对其规格型号，并按介质流向拟定安装方向。法兰或螺栓连接的阀门在关闭状态下安装。焊接阀门，焊接时不得关闭，以防止过热变形。安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏，最终调校应在系统上进行。8.4 支吊架安装管道安装时，应及时进行支吊架的固定调整工作，吊架位置对的，安装应平整稳固，并且与管子连接良好。支吊架型式按图纸规定进行，安装前应核对其型号。支吊架焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道安装时的临时支架，应有明显标记，并在管道安装完毕后及时予以拆除。管道安装完毕后，应按图纸逐个核对各支吊架的位置、型号。8.5 与机器连接管道的安装应从机器一侧开始安装，不得让机器受附加力，并且先安装支架，不得强行安装。固定焊口应远离机器。8.6 安装记录管道安装后应按工程质量单的内容规定，作好各项安装记录。9 高压管道施工方法因本工程项目的工艺管道具有压力等级高的特点，故在此对高压管道的施工方法作较为具体的介绍。高压管道施工除符合中、低压管道施工规定外，在以下几方面还应遵守下述规定：9.1 管子检查高压管件应有材料合格证明书，并与实物所有相符。当对材料有疑问或证明书不全时，应从同一炉号中抽取2%进行校验性检查。高压钢管在校验性检查中，当有不合格项目时，应以加倍数量的试样复查；复查结果仍有一个项目不合格时，则应对该批管子逐根检查，不合格者不得使用。当高压钢管无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤。高压钢管虽有探伤合格证，但经目测检查发现缺陷时，应抽10进行探伤,当仍有不合格时，则应逐根进行探伤。高压钢管经探伤发现的缺陷应逐步修磨，直至消失为止，除去缺陷后的实际壁厚不小于钢管公称直径的90%，且不小于设计壁厚。9.2 管道预制 高压碳钢管、合金钢管应采用机械方法切割，当用氧乙炔焰切割时，必须保证尺寸和表面平整；对不锈钢管应采用机械或等离子方法进行切割。9.3 管道安装高压管道除符合中压管道安装规定外，还应符合：高压管道安装前应将内部清理干净，并用白布进行检查。高压管子端部的螺纹部分应清洗干净，表面不得有缺陷，并涂以二硫化钼。合金钢管道安装完毕后，应检查材质标记，发现无标记时，必须复查钢号。9.4 支、吊架安装合金钢管道上不应焊接临时支承物，当必须焊接支承物时，应符合焊接的有关规定。高压管道支吊架应按设计文献规定加置木块、软金属片、橡胶石棉板、绝热垫等垫层，并应予先将支、吊架涂漆防腐。10 管道系统吹除试压在管道安装、无损检查完毕后进行系统吹除试压。按系统进行管线的吹除试压。系统试压分为气压实验和液压实验，均按规范规定执行。对高低压管道交界处，管内规定清洁与不清洁处，必须设立盲板进行隔离，并作好记录和标记，待实验结束后及时恢复。11 防腐保温在管线系统吹除试压合格后，按规范规定进行管线的防腐保温工作。12 安全施工措施教育职工树立安全第一，防止为主的观念，经常检查现场不安全因素，发现问题及时整改。现场设立专职安全员，实行每周安全大会，天天班前安全例会。现场各种电气机具，必须有良好的绝缘和接地设施。现场搭设脚手架、爬梯、护栏、防雨棚等必须牢固，并符合有关规定。吹除试压时，要交代清楚工作内容，不许超过工作范围以外，以免损坏。在高压管道试压区域内设立显著标牌，严禁无关人员进入试压区域。高空作业必须拴好安全带，高空存放材料、工具必须牢固。做到公司规定的“三做到”、“七不许”、“四注意”。合成氨工艺管道焊接施工方案1 工程特点合肥四方化工集团有限责任公司年产8万吨合成氨、13万吨尿素工程合成氨部分涉及净化工序、压缩工序、合成工序等部分，其工艺介质具有易燃、易爆、高温、高压及对管道清洁度规定高等特点；净化工序涉及变换、变换气脱硫、精脱硫、脱碳、甲烷化等部分，其工艺介质具有高温、腐蚀、易燃、易爆等特点；工程所选用的管道材质较复杂，并大量使用了厚壁高压管、低温钢、高合金钢、耐热钢及种类繁多的低碳钢和超低碳不锈钢。焊接工艺较复杂，焊接质量规定较高，2 编制依据(1) 化工金属管道工程施工及验收规范（HG20235-95）(2) 工业管道工程施工及验收规范（GBJ235-82）(3) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBJ236-82）(4) 合肥四方化工集团有限责任公司年产8万吨合成氨、13万吨尿素工程招标文献及部分图纸(5) 参照洛阳氮肥厂改扩建工程、淮南化工总厂改扩建工程及安阳化肥厂改扩建工程的工艺管道焊接施工方案。3 焊接工艺评估PQR和焊工考试在焊接施工前，应按照设计规定的规范进行焊接工艺评估PQR和焊工考试WQ工作，只有在PQR和WQ工作都评估合格后，才干进行正式的焊接施工。4 对管道焊接的一般规定焊条、焊丝、氩气、钨棒等焊接材料应具有制造厂家的产品质量证明书。其中氩气的纯度应在99.95%以上，钨棒应采用钍钨棒或铈钨棒。焊条、焊丝的贮存、烘干与保管应符合焊条质量管理规定（JB3223-83），焊条烘烤次数不宜超过2次。当环境温度低于0时，应将焊件预热至50再施焊；在风、雨、雪天气（特别是有风砂和灰尘）时，应搭设防护蓬。对管道内部清洁度规定较高的设备、压缩机的进口管线，所有采用手工氩弧焊打底的焊接方法。对于对接焊缝，当管径4英寸、壁厚5mm时，宜采用全手工氩弧焊的方法；超过此范围的宜采用氩电联焊的方法；对于角焊缝所有采用手工电弧焊的方法。对于不锈钢管道的焊接，管内应通氩气或氮气进行内保护，并用木板或胶皮等与碳钢材料分隔开，以防止导致“铁污染”。特别是对尿素级不锈钢TP316L+G510，更要进行严格控制。对于高压管，应采用机械加工的方法进行下料和坡口加工、氧乙炔切割或等离子切割的方法进行下料和坡口加工，但必须用砂轮机将切口打磨平整，并将氧化层清理干净。管道的坡口型式及组对尺寸按照图纸设计规定进行，若无明确规定期，则统一规定如下：对接焊缝角焊缝5 焊接工艺5.1 焊材的选用焊材应根据图纸设计的规定来选定，当设计无明确规定期，参照下表执行母材焊丝焊条国内钢号相相应的ASTM钢号国内型号相相应的AWS钢号国内型号相相应的AWS钢号10#,20#,Q235A,Q235BA53GrB 106GrB API 5LBH08Mn2SiAER70S-3E4315E4303E701815CrMo12CrMoA335P11H08CrMoAER80S-B2ER80S-B2LE5503-B2(R302)E5503-B2(R307)E5503-B1(R202)E5503-B1(R207)E8018-B2LE8015-B2L0cr19Ni9A312 TP304H0Cr19Ni9ER308E308-15/16E308-15/1600Cr19Ni11A312 TP304LH00Cr19Ni11ER308LE308L-15/16E308L1-15/160Cr17Ni12Mo2A312 TP316H0Cr17Ni12Mo2ER316E316-15/16E316-15/1600Cr17Ni14Mo2A312 TP316LH00Cr17Ni14Mo2ER316LE316L-15/16E316L-15/1600Cr17Ni14Mo2 (改良型)A312 TP316L+G510或TP316L mod/SANDVIK 25 22 2LMn B (ER310Mo)/SANDVIK 25 22 2LMn B (ER310Mo-15)异种钢/ER309ER309MoE309-15/16E309Mo-15/16E309-15/16E309Mo-15/165.2 焊接方法对接焊采用全手工氩弧焊或氩电联焊的方法，角焊缝采用全手工电弧焊的焊接方法。5.3 电焊机采用逆变直流电焊机ZX7-400ST。5.4 焊接工艺参数焊接工艺参数应按照评估合格的PQR中的参数来制订。5.5 焊前预热对于厚壁碳钢管及耐热钢，焊前应按设计规定进行预热，预热温度一般为100150。6 焊后热解决6.1 应进行焊后热解决的管道(1) 壁厚19mm的碳钢管(2) 管道级别后加T的管道(3) A333.6低温镇静钢(4) 15CrMo、12CrMo耐热钢6.2 热解决温度曲线如图所示7 焊接检查焊接检查按照厂方及设计规范的规定进行。若厂方无明确规定的，按我公司编制的焊接工艺规范中的规定进行。仪表系统调试方案1 概述仪表进入系统调试，标志全装置仪表安装基本结束，仪表风到位，仪表接地、DCS接地、DCS本机自调结束，系统调试不受环境干扰。仪表系统调试是自控安装的重要环节，是对全装置仪表在中交前的又一项质量把关和检查。因此，系统调试在组织和管理上一定要严细、慎密、认真，甲乙方配合要默契。2 系统调试总体说明(1) 系统调试是在现场仪表已通过其自身的单体调试，控制室DCS-I/O卡也已经内部系统测试且所有信号传递都已畅通的情况下进行的。(2) 系统调试中，所有检测单元都在其检测的工艺参数取样处加摸拟信号，所有控制回路输出都直接至控制网上，即：系统调试覆盖了整个回路的始终。(3) 系统调试应使系统测量的精度及输出信号的精度在允许的范围内，并对有报警规定的点检查设定报警的准确性。(4) 对调节控制回路，除完毕输入、输出的所有调试内容外，应检测PID作用及输出的正反作用”(5) 联锁回路：模拟其所有的联锁工艺条件及检查其所有的联锁输出。(6) 复杂的调节回路：进行多输入多输出的系统模拟调试，验证结果的对的性。(7) 成套设备的随机仪表、分析仪表、PLC内部逻辑等协同制造商代表共同调试。3 调试方法和环节3.1 变送器的测试先调整好变送器的零点和量程，但零值误差不得超过基本误差的1/2，以缓慢的速度调整压力信号源，依次给出变送器测量范围的0%，50%，l00%，100%，50%，0%视操作站CRT显示相应各点的输出值，计算各点的系统误差。系统误差的最大值应在允许范围之内。3.2 温度的测试3.3 调节阀的校验由操作站输出模拟信号，依次给出4mA、12mA、20mA、20mA、12mA、4mA检查调节阀动作情况。3.4 开关球阀的调试PLC数字输出信号使继电器接点闭合，电磁阀受电，气路畅通。开关阀动作，视操作站CRT显示，阀位指示是否对的。3.5 压力开关、液位开关的测试压力高报（低报）时，以缓慢的速度压力信号源，压力增至（减至）报警设定点时，视操作站CRT显示，压力开关接点的动力情况，再缓慢减小（增大）压力，检查压力开关的复位情况。装置内液位开关均为浮球式液位开关和旋转叶片式液位开关，就每个具体的开关而言，其报警设定点无法改变，只需人为短接，断开其接点，视操作台上的状态变化情况。3.6 浮筒的测试根据被测介质的比重计算出用水校验时的测量范围，根据计算出的测量范围，先调整好浮筒的零点和量程，但零值误差不得超过基本误差的1/2，再依次加水到测量范围的0%、25%、50%、75%、100%、100%、75%、50%、25%、0%，用万用表测量与输入信号相相应的各点的输出值，同时视操作站CRT显示。3.7 分析仪表在一次表侧间接加模拟量，在安装栅侧检测回路参数，在二次仪表处检查仪表指示，通常和厂家共同调试。4 安全措施操作人员应严格遵守安全规章制度，现场作业时要注重周边的施工环境，保证人身安全。在系统调试期间，非施工人员严禁进入主控室。操作人员要做到通电程序清楚，电路柜、通电设备和回路在测试中挂牌。5 重要标准仪器及工具标准仪表的精度应满足系统调试的规定，并在检定周期内。名称型号规格数量备注压力信号发生器2656一231台2656一24l台活塞式压力校验台YS一601台YS一6001台数字万用表2506一21型1块