氮氢压缩机设备施工方案.doc

氮氢压缩机设备施工方案.txt20如果你努力去发现美好，美好会发现你；如果你努力去尊重他人，你也会获得别人尊重；如果你努力去帮助他人，你也会得到他人的帮助。生命就像一种回音，你送出什么它就送回什么，你播种什么就收获什么，你给予什么就得到什么。 本文由a1411109贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 第一章 工程概述 第一节 工程概况 一、工程简介 石家庄金石化肥有限责任公司生产装置改造项目是石家庄市重点项目，新厂区位于新乐 市东部工业园区，距石家庄市区 40 公里。项目规划投资 7.3 亿元，建设征地面积 380 亩。项 目建成后总氨能力 30 万吨，其中合成氨 24 万吨，甲醇 6 万吨，尿素 30 万吨，硝酸铵 15 万 吨，该项目通过搬迁改造使得工艺技术水平得到较大提高。氮氢气及二氧化碳压缩机搬迁改 造工程主要工程内容： 1、氮氢气压缩机装置： 需拆迁并重新安装的旧压缩机装置： 6M50-340/314 型 H22-165/320 型 6D32-285/320 型 新安装压缩机装置： 8M80-500/260 型 2、二氧化碳压缩机装置 需拆迁并重新安装的旧压缩机装置： 4M20-85/210 型 新安装压缩机装置： 4M32-180/146 型 二、工程概况 1、工程名称：石家庄金石化肥有限责任公司氮氢气及二氧化碳压缩机搬迁工程。 2、工程地点：新厂区位于新乐市东部工业园区，距石家庄市区 40 公里。 3、建设单位：石家庄金石化肥有限责任公司 4、工程质量及验收标准：按施工图纸及技术文件要求和国家有关规定、验收规范及质量 评定标准进行验收。达到优质工程质量标准。 第二节 工程技术关键和施工难点 1、本装置内设备吊装具有“重、高、大、密”等特点 我公司具有丰富的大型高重设备吊装技术和经验，设备吊装时我们将精心组织设计，合 理安排设备进场时间、顺序、摆放位置、设备上平台预制深度和吊装次序，合理选择吊装机 械和吊装工艺，保证高、重设备一次吊装就位，以减少大型吊装机械台班和高空作业工作量。 2、往复式压缩机安装调试 氮氢气压缩机是本装置工艺系统的心脏，功率大，其安装质量的好坏对今后的生产能否 安全连续运行影响极大。其对机组自身的密封性要求高、且压缩机安装精度要求很高，找正 难度大，需要高超的安装调试技术。我们将选派具备丰富大型压缩机安装经验的工程师和安 -1- 1台 5台 1台 2台 1台 2台 装技术工人来进行安装。 3、材料物资的管理 设备内部构件数量大、品种多，材质种类多，是本工程的一大特点。因此，如何防止用 错、用混各种材料及配件是施工中的关键和难点。对设备内构件等要进行严格的材质复验， 并且建立严格完善的器材管理制度和系统的标识、移植方法，这是确保工程质量的关键。 编制依据 第三节 编制依据 一、石家庄金石化肥有限责任公司氮氢气及二氧化碳压缩机搬迁工程招标文件； 1.压缩机厂家提供的安装图纸及使用说明书 2.化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定） HGJ203-2003 3.化工机器安装工程施工及验收规范（压缩机）HGJ204-2003 4.压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-98 5. 6M50-340/314 型氮氢气压缩机检修操作规程 二、国家现行标准规范； （一）设备专业 1、化工工程建设起重施工规范 HGJ201-83 2、化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）HGJ203-2003 3、 化工机器安装工程施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）HGJ206-83 4、化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵）HGJ207-83 5、高压化工设备施工及验收规范HGJ208-83 6、中低压化工设备施工及验收规范HGJ209-83 7、压缩机、风机、泵安装施工及验收规范 GB5027598 8、工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 HGJ229-91 9、化工设备安装工程质量检验评定标准 HG20236-93 10、机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-98 11、钢结构工程施工质量验收规范 GB502052001 12、钢制压力容器焊接工艺评定 JB4708-2000 13、钢制压力容器焊接规程 JB4709-2000 14、气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB985-88 15、起重设备安装工程施工及验收规范 GB80278-98 16、钢结构工程施工质量验收规范 GB502052001 （二） 防腐专业 1、工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GBJ126-98 2、工业设备及管道绝热工程检验评定标准 GB50185-93 3、工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 HGJ229-91 三、我公司质量体系程序文件 四、我公司同类工程施工技术文件、施工经验。 -2- 第二章 施工部署 第一节 施工目标 一、工程目标 质量目标 严格按施工图纸、国家标准和验收规范组织施工，工程质量达到国家合格标准。根据公 司三标一体体系文件要求确定项目管质量理目标为： 工程一次竣工合格率 100%。 检查点合格率 90%。 顾客满意率达 95%以上。 工期目标 我公司接到本工程中标文件后，结合本工程特点、进行了施工方案的详细编制，对工程 施工组织、管理进行了细致的部署、安排和筹划，对每一道工序的安排做到科学合理、高效 紧凑、衔接紧密，在确保施工质量目标的前提下，对工期提出了如下目标： 计划施工日期：120 日历天（具体开、竣工时间以业主通知为准） 安全目标 1、 无人身死亡、 重伤事故； 无重大施工机械设备损坏事故及负主要责任的重大交通事故； 无重大火灾事故；减少轻伤事故，减少人为因素的责任事故和未遂事件；轻伤率控制在 5 以下。 2、个人安全防护用品（具）的配备率、使用率达 100%。 3、特种作业人员持证上岗率 100%， 4、安全教育率 100%，定期对从事登高作业、有害作业人员进行健康检查。 文明施工目标 建筑安装工地的文明施工，是企业在社会上立足的一个极其重要的窗口，针对施工现场 的特点，从抓现场管理入手，创出自己的品牌工程。严格执行国家及省关于安全生产、文明 施工、标准化样板工地的各项标准。按照公司标准化管理的要求，对现场办公区、职工生活 区、材料堆放区、机具设备布置、大门围墙、临时用电、用水、施工场地的规划布置等，进 行管理。进一步提高企业知名度及创新意识，同时为职工的工作、生活提供良好的环境。将 “安全生产，文明施工 ”作为施工期间一项十分重要的工作，并由专人来抓，把工作落到实 处，确保现场文明施工管理确保达到文明标准化工地水平。 第二节 主要施工机械设备计划 满足本工程施工进度要求，机械设备随工程进度随时调配，做好机械设备的使用、保养、 维修工作，保证各种设备的正常运转。 -3- 第三节 第三节 劳动力资源配置计划 满足本工程施工质量、施工进度的要求，我单位决定在各个专业配置参加过同类工程施 工的专业技术人员、专业施工队来完成工程施工任务。根据现场施工进度情况，分期分批安 排人员进场施工。 -4- 往复式压缩机施工工艺和主要施工方案 第三章 往复式压缩机施工工艺和主要施工方案 第一节 基础验收及基础处理 1、设备基础表面应无裂纹、空洞、蜂窝、露筋、油污，外形尺寸应符合规范要求。 2、设备基础验收合格后，将基础上表面铲成每平方分米内有35个、深度不小于1cm的 麻面。 设备、 第二节 设备、材料验收 1、按设备装箱清单核对装箱设备、零部件、专用工具或材料的名称、规格、型号、材质、 数量，并进行外观检查，应无损坏、锈蚀及其它缺陷。 2、验收合格的材料，应按品种、材质、规格、型号分别标识，妥善保管 3、设备零部件验收合格后，用煤油清洗洁净，用塑料布覆盖保管待装。 第三节 往复式压缩机安装 往复式压缩机安装施工工艺 垫 铁 加 工 基础 上安 装的 辅机 就位 初 步 找 平 找 正 地脚 螺栓 孔灌 浆并 布置 正式 垫铁 进气 缓冲 器安 装 配 管 精 确 找 平 找 正 二 次 灌 浆 基 础 验 收 基 础 铲 麻 面 布 置 临 时 垫 铁 机 中 连 体 飞 座 位 身 体 接 及 轮 就 初 步 找 平 找 正 地脚 螺栓 孔灌 浆并 布置 正式 垫铁 精 确 找 平 找 正 机 身 中 体 二 次 灌 浆 布置 气缸 支撑 临时 垫铁 气缸安 装及活 塞杆与 十字头 连接 气缸支 撑地脚 螺栓孔 灌浆布 置正式 垫铁 气阀检 查及润 滑 系 统、注 油系统 安装 试 压 试 车 设 备 验 收 电 机 垫 铁 布 置 电机就 位、初 步对中 联轴器 电机地 脚步螺 栓孔灌 浆 联轴 器精 确对 中 电机、 气缸支 撑二次 灌浆 -5- （一）基础验收、机身、中体部分平垫铁布置 1、基础验收及处理 基础移交时，应有质量合格证书及测量记录。在基础上应明显地画出：标高基准线及 基础的纵横中心线。 基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 设备安装前应对基础做下列工作:需要二次灌浆的基础表面,应铲出麻面,麻点深度一般 不小于10mm,密度应有每平方分米内有3-5点,表面不允许有油污或疏松层。 放置垫铁(至周边50mm)的基础表面应铲平,其水平度允许偏差为2mm/m。垫铁接触面积 不应小于70% 螺栓孔内碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。基础复查合格后，土建单位和安 装单位代表在中间交接证书上签字，如有缺陷，有土建单位负责处理，合格后方可办理手续。 项 1 2 3 次 项 目 允 许 偏 差 20 20 0 -20 10 +20 0 10 基础坐标纵横轴线 基础上平面外形尺寸 基础各不同平面标高 中心位置 4 预埋地脚螺栓孔 深 度 孔壁铅垂度 2、机身、中体部分平垫铁按设备厂家技术要求或根据设备到货后现场确定平面位置采用 座浆法布置，并按下列要求进行： （1）在布置垫铁的混凝土基础部位凿出座浆坑(280*180*30)；并用水将坑内冲洗干净， 同时浸润约30min。 （2）在坑内涂一层水灰比为2.4：1 的水泥浆结合层，随即将搅拌好的混凝土分两层灌 入坑内。每层灌筑时应连续捣固至浆浮表层，且表面呈中间高四周低的弧形。 （3）当混凝土表面不再泌水或水迹消失后，将平垫铁放置于混凝土上，并在垫铁上垫木 板用手锤敲击使之达到标高要求。 （4）垫铁标高符合要求后，拍实四周混凝土，并抹成45斜坡，且在混凝土初凝前再次 复查标高。 （5）盖上草袋并浇水养护。 2、质量要求及检测方法 （1）拆迁的旧压缩机重要机件如主轴、连杆及其螺栓、十字头、活塞杆、机身、气缸的 -6- 连接螺栓应根据过去大中修的时间间隔做探伤检查。 （2）垫铁标高应比底座底面低31mm，允许偏差为0.5mm，用乳胶管、宽座角尺测量； 垫铁纵横方向水平度允许偏差为2/1000，用铁水平尺测量；垫铁应超出设备底座边缘20mm。 （3） 混凝土应为石子粒度为515mm 的无收缩细石混凝土， 标号C30， 塌落度为010mm。 垫铁布置好后，混凝土斜坡顶应比垫铁顶面低25mm。 （二）机身试漏 1、按下列要求进行机身试漏： （1）用吊车提升、用方木支撑使机身水平离地800mm，并在机身底面(油池部分)上涂刷 石灰水。 （2）石灰水干后，卸开机身盖板，向机身内加注煤油至油池上视镜上液位。 （3）4h 后检查，以机身底面石灰应无浸湿现象为合格。 （4）机身试漏合格后，用钢丝刷将底面石灰除净。 （三）机身就位 （1）座浆布置垫铁完成48h 以后才能进行机身就位。 （2）如机身、中体以联体形式到货，且车间内的天吊可以整体吊装，则不进行任何拆卸 直接吊至基础上；如机身、中体联体重量超过天吊吊装能力，则对机身、中体进行分解后， 再用车间内的天吊进行吊装，就位后进行组对时，应将连接止口面清洗干净并干燥后，在止 口面上连续均匀地涂上密封胶；联结螺栓应对称均匀拧紧。 （四）一级缸安装 机身就位后，即用吊车吊至安装平面，利用钢架组对中体。 （五）机身找平找正 （1）拆卸机身顶盖、横梁、轴承盖、曲轴、主轴瓦、连杆、十字头，清洗中体滑道及主 轴承座，按拆卸时的标记装上横梁。拆卸选配件(机身横梁、轴承盖、十字头、十字头销、连 杆、连杆螺栓及螺母等)时，在非工作面用样冲或钢号码打上标记。 （2）在平台梁上焊支撑，用螺旋千斤顶水平顶机身，调整机身安装坐标；调整时，以曲 轴中心线(电机端)为纵向基准、以二列中心线为横向基准，吊线测量。 （3）用顶丝调整机身安装标高及纵横方向水平度。调整时，以机身底座底面为基准，用 乳胶管、宽座角尺测量标高；在轴承座及各列中体滑道(前、后端)上放框式水平仪或条式水 平仪测量机身纵横方向水平度。 （4）机身安装质量要求应符合设备随机文件及规范要求： 机身找平找正后，用0.25Kg或0.5Kg重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现 象；垫铁组的各层之间及垫铁与机器底座面之间，用0.05mm的塞尺检查其间的间隙，在垫铁 同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3.检查合格后，应随即用 电焊在垫铁组的三侧进行层间点焊固定，垫铁与机器底座之间不得点焊。 然后拧紧机身部分地脚螺栓，再按压缩机列顺序对称均匀拧紧中体部分地脚螺栓。地 -7- 脚螺栓的光杆部分及锚板应涂防锈漆，螺纹部分应涂少量油脂防咬合；薄螺母装在厚螺母之 下；螺栓露出螺母24扣。 拧紧地脚螺栓后， 复查机身纵横方向水平度， 机身的纵向和横向水平度偏差不大于0.05 mm/m,但纵向水平允许向前端高0.03 mm/m,二机身中心线不平行度偏差不大于0.01 mm/m,十字 头滑道与主轴承中心线允许不垂直度不大于0.05 mm/m。 （六）气缸安装 气缸安装前应按要求进行水压试验： 一级缸在机身找平找正前用吊车配以钢架吊装，其余各级气缸在机身找平找正后用桁 车吊装与中体组对。吊装前应将气缸镜面清洗干净。 气缸吊装时，应保持气缸顶面管口或冷却水套堵板轴向水平，用铁水平尺测量，偏差 应不大于2/1000。 压缩机各部位装配间隙表(单位mm) 项目 未连电机 曲拐臂间距差 时 连接电机 后 主轴承径向间 隙 主轴颈直 径 主轴承内 径 径向间隙 定位轴承 轴向间隙 连杆大头瓦 径向间隙 曲柄销直 径 连杆大头 瓦内径 径向间隙 连杆小头衬套 径向间隙 十字头销 直径 连杆小头 衬套直径 径向间隙 十字头滑履与 十字头滑 -8- 一列 二列 三列 0.04 0.12 300 300 四列 五列 六列 0.21-0.32 0.1880.388 300 300 0.21-0.32 160 160 0.16-0.20 450 滑道径向间隙 履直径 十字头滑 道直径 径向间隙 450 0.44-0.56 4-4.9 75 0.110.195 6.6-7 .3 无 轴侧 盖侧 5 0.5 5 0.5 100.5 80.5 30.5 30.5 30.5 4-4.7 0.066-0. 147 2.5-3.1 无 100.5 4-4.51 0.066-0. 127 1.6-2.1 无 80.5 2-2.417 0.038-0. 075 1-1.4 无 30.5 无 30.5 0.1450.271 30.5 1.5-1.83 6 0.0950.149 2.5-2.83 6 0.0950.149 活塞体与气缸 镜面径向间隙 活塞环与环槽 轴向间隙 活塞环开口间 隙 支承环与环槽 轴向间隙 活塞止点间隙 径向 间隙 轴向 间隙 活塞杆跳动 水平 垂直 0.064 0.12 气缸与中体联结螺栓用专用扳手或套筒扳手加加力杆对称均匀拧紧。 气缸完成与中体联结后，即装上气缸支撑。气缸支撑用压浆法布置垫铁安装。 气缸安装后，逐个进行气缸水套水压试验，试验压力0.6Mpa，压力维持30min，应无渗 漏现象。 （七）压缩机地脚螺栓孔灌浆 机身部分(含中体)地脚螺栓孔内锚板以上150mm 内及基础表面以下150mm 内灌C20 砂 浆，中间灌干砂。浇灌时，地脚螺栓孔内应无杂物，并应捣固密实。 气缸支撑地脚螺栓孔内灌细石混凝土，按下列要求进行浇灌： 浇灌前检查 A地脚螺栓光杆部分应无油脂和氧化皮，螺纹部分应涂有少量油脂。 B地脚螺栓在预留孔内应垂直，任一部分离孔壁的距离不小于15mm，底端不碰孔底，螺栓 露出螺母23 扣。 C预留孔内无油脂、杂物。 D用水湿润预孔，并清除孔内积水。 E浇灌混凝土，混凝土应捣固密实。 （八）主轴承、曲轴安装 拆卸机身横梁。 -9- 轴瓦检查：轴瓦钢壳与轴承合金粘合应牢固，无脱壳和哑音现象；合金表面和轴瓦中 分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。 轴瓦与轴承座配合检查： 将轴承座、轴承盖的园弧面上满涂红丹，并将上下轴瓦分别压入轴承盖、轴承座。 将铅丝(直径约1mm)放轴承座、轴瓦的中分面上。 用桁车吊轴承盖，联结轴承座与轴承盖。 拆卸轴承盖，用外径千分尺测量检查轴承座与轴瓦配合情况，应有不大于0.02mm 的过 盈量(轴承座上两边铅条厚度和与轴瓦上两边铅条厚度和之差)；主轴水平偏差小于0.04 mm/m, 主轴与曲轴中心线平行度小于0.04 mm/m, 取下轴瓦检查，轴瓦背面与轴承座、轴承盖应均匀接触，且接触面积不小于70%，均匀 分布，瓦与轴径大于80%，均匀分布，主轴瓦高于瓦窝0.1-0.15 mm，主轴瓦串量由高压边主 轴与副轴之间控制0.5-0.8 mm. 清洗轴承座、轴承盖及轴瓦，将上下轴瓦分别压入轴承座、轴承盖内。主轴副轴上盖 压紧后，测上下前后，四个位置曲拐差小于0.02 mm. 清洗、检查曲轴轴颈、曲柄销，应无损伤及影响运行的其它缺陷；用压缩空气吹净润 滑油通道。 用桁车水平吊曲轴放入主轴承上，联结轴承盖并盘动曲轴数周，应无阻滞现象；拆卸 轴承盖、取下曲轴，检查曲轴颈与轴承配合情况：曲轴颈与轴瓦接触角应不小于90,接触面 积不小于70%。 装上曲轴，在各主轴颈及主轴瓦剖分面上放铅丝(直径约1mm)，联结轴承座与轴承盖后 拆卸轴承盖。 用外径千分尺检查主轴颈与主轴承的径向间隙(主轴颈上铅条厚度与主轴瓦上两 铅条厚度平均值之差)，应在0.250.30mm 之间， 装上曲轴，联结轴承盖。用塞尺测量止推轴承止推面与轴肩间的轴向间隙，两边间隙 应对称且两边间隙和应在0.180.396mm 之间；用塞尺测量其它各主轴承与主轴颈的配合侧 间隙，两侧间隙应对称；在曲轴外伸端每转90用水平仪测量曲轴水平偏差，应不大于 0.05/1000； 用内径千分尺测量各曲柄在上下左右四个位置曲柄间隙， 其偏差应不大于0.05mm。 （九）盘车器安装 盘车器用桁车吊装。安装前应清洗曲轴上齿轮及盘车器内配对齿轮并给齿轮表面加N150 机械油，安装时应在盘车器与机身的连接面间加橡胶石棉垫，安装后应给蜗轮蜗杆室加N150 机械油、并接通临时电源。 （十）中体与曲轴垂直度及气缸与中体同轴度检查 中体与曲轴垂直度及气缸与中体同轴度拉钢丝按第一到六列顺序依次采用声电法进行 测量，其中气缸与中体同轴度以用水平仪分别测量中体滑道(前端)及气缸镜面(后端)结果计 算为准。 声电法测量方法 - 10 - 架设找正线架支架，拉钢丝(钢丝套绝缘套管过找正线架轮)、挂铅锤，接导线、电池、 耳机。 通过调整找正线架调节螺旋调整钢丝位置，使钢丝与中体滑道中心线重合。调整过程 中，应边调整边在滑道前后点测量钢丝上下左右四个位置与滑道间距离，并使前后两点四个 位置距离相等(第一至四列应考虑钢丝挠度，第五、六列因缸径小无法用声电法测量气缸与中 体同轴度而不必考虑挠度)。 盘动曲轴，使曲柄销分别在轴线两侧靠近钢丝(但不接触)，在曲柄销中心线两侧测量 钢丝到曲柄凸台距离，并计算中体与曲轴的垂直度。 分别在气缸前后端测量钢丝在上下左右四个位置到气缸镜面距离，并计算气缸相对中 体滑道的径向位移及整体倾斜。 压缩机主要连接部位螺栓紧固力矩表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 连接部位 机身地脚螺栓 主轴承盖螺栓 曲轴联轴盘螺钉 十字头滑板螺钉 连杆螺栓 对接机身连接螺栓 紧身上盖板与机身 连接螺栓 机身接通连接螺栓 活塞杆与十字头液压连接 机身横梁的紧固螺栓 （十一）压缩机部分二次灌浆 1、复测机身纵横方向水平度，应在要求范围之内。 2、检查各组垫铁：用手锤轻击垫铁听音，垫铁应均匀压紧；用0.05mm塞尺检查垫铁之间 及垫铁与底座之间的间隙，在同一断面处两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的 1/3。 3、垫铁检查合格后，用手工电弧焊将垫铁之间焊牢。 4、用水浸润基础表面并消除积水，支模浇灌C30 细石混凝土。浇灌时应捣实混凝土，使 之密实地充满设备底座与基础表面之间的空间。 （十二）十字头安装 1、清净十字头，并用压缩空气吹净润滑油通道；检查十字头滑履与十字头体连接螺栓的 坚固情况，应无松动。 - 11 - 螺纹规格M 56 42*3 64*4 12 52*3 20 33 33 56*4 拧紧力矩（NM） 3719 2600-3100 97 螺栓伸长量（mm） 0.32-0.38 0.770.05 0.960.05 412 1925 1106 油压150MPa 2、着色检查十字头销与十字头接触情况，接触面积应大于70%，且均匀分布。 3、用桁车将十字头通过中体大窗口放入滑道。用着色法检查滑履与滑道的接触情况，通 过研刮滑履使触面积不少于70%。 4、按出厂标记确定上下滑履。用塞尺测量十字头在滑道内前中后三个位置与滑道间隙， 应在0.250.32mm 之间。 （十三）连杆安装 1、清洗连杆各组件、零件及十字头销，用压缩空气吹净润滑油通道。 2、检查十字头销与小头瓦配合情况： （1）着色检查十字头销与小头瓦接触面积，并通过研刮小头瓦使其达到70%以上。 （2）用塞尺测量十字头销与小头瓦的径向间隙，应在0.100.14mm 之间。 （3）用游标卡尺测量小头瓦宽度，用内径千分尺测量十字头内凸台间距，计算小头瓦的 轴向间隙，应在0.300.413mm 之间。 3、装上连杆大头瓦，按出厂状态拧紧连杆螺栓。 （1）检查连杆大头瓦与连杆体配合情况：连杆大头瓦必须为连杆体所压紧并全面贴合于 连杆的孔壁，连杆体分开面不得有间隙存在。 （2）测量大头轴承内径及配合的曲柄销外径，计算配合间隙，应在0.200.27mm 间。 4、拆卸连杆螺栓，用桁车吊装连杆、按出厂状态与十字头销、曲柄销进行连接；盘动曲 轴数周后拆卸连杆螺栓，检查大头瓦与曲柄销接触情况，接触应良好。 （十四）活塞环、活塞、填料函、刮油环安装 1、活塞环、活塞、填料函、刮油环按一至六级顺序安装。 2、按下列要求清洗检查活塞环： （1）逐根活塞环放入对应气缸进行漏光检查及开口间隙检查： 整个圆周漏光不应超过两处；每处对应弧长不应大于36，且与活塞环开口的距离应 大于对应15的弧长。 1、清洗并按下列要求检查填料函： （1）填料函与气缸间的密封垫片及各填料盒端面无影响密封性能的缺陷，填料盒组装好 后，回气孔和油孔要通畅，填料盒与活塞杆单面间隙不得小于0.5mm,密封环，挡油环和填料 盒平面间隙0.05-0.08mm,密封环在活塞杆上开口间隙2.5-3mm，挡油环开口总间隙5-6mm。 （2）按出厂标记将填料盒装入气缸填料孔，拧紧压紧螺柱。用手动试压泵对冷却水路进 行水压试验，试验压力0.6Mpa,试验时间30min，以无渗漏为合格。用压缩空气检查注油通道 应畅通。 （3）拆卸填料盒，着色检查填料内园弧与活塞杆、填料端面间及与填料盒端面间的接触 面积，通过研刮使其达到80%以上。 2、 清洗刮油环， 着色检查刮油环内园弧面与活塞杆的接触面积， 并通过研刮使之达到70% 以上。 - 12 - （1）清洗检查活塞：活塞、活塞杆表面应无裂纹、损伤等缺陷，活塞螺母应锁紧可靠， 手锤轻击活塞，应无异常现象。 （2）将活塞放入气缸内并连接活塞杆与十字头，盘车数周后取下活塞检查。活塞支撑与 气缸镜面的接触面积应不小于支撑弧面的60%。 （3）开口位置相互错开地装上活塞环，将活塞放入气缸内并使活塞位于前止点。 （4）在活塞杆尾部装上导向套，按出厂状态逐盒安装填料盒、填料组，对称均匀拧紧填 料函压紧螺柱并锁紧。 3、逐盒安装刮油盒、刮油环。安装时，应保证刮油环刀口朝向机身且回油孔在下方，连 接螺栓应对称均匀拧紧。 4、取下导向套，将调整垫、连接套、压紧螺母等活塞杆连接件套上活塞杆；盘车使十字 头位于前止点，拧上活塞杆尾部螺母，液压上紧活塞杆螺母，上紧油泵压力960Kgf。 5、测量活塞杆水平度，应不大于0.05/1000；盘车用百分表测量活塞杆摆动值，上下方 向应不大于0.20mm，水平方向应不大于0.1mm；在前后止点用塞尺测量活塞园周间隙。 （十五）电机安装 应按电机制造厂提供的有关图样、文件进行安装，电机转子轴与压缩机曲轴采用法兰联 接，电机转子轴与压缩机曲轴在安装现场对中后进行同配钻铰,然后用连接螺柱、螺母连接。 注意：在拧紧螺母时，所有螺柱上的螺母应均匀的用力拧紧。 电 机 轴 和 压 缩 机 曲 轴 应 同 轴 ， 其 径 向 位 移 应 不 大 于 0.03 mm, 轴 向 倾 斜 应 不 大 于 0.05/1000。电机和压缩机曲轴间隙应符合设计规定值。 1、按设备厂家垫铁布置要求座浆布置电机平垫铁。 2、电机就位 （1）用吊车吊装电机定子(含底座)就位。就位时，在电机底座四角放置临时垫铁支撑。 （2）拆卸滑环罩、拆卸电机定子与底座连接螺栓，将电机定子移向250轴承座；拆卸 两轴承盖。 （3）用钢架水平吊装电机定子到轴承座上。 （4）电机定子复位。 （5）若电机整体到货，按上述步骤逆顺序先将转子与定子拆开。 3、电机轴承安装 （1）清洗检查轴瓦： 轴瓦的合金层与瓦壳的结合应牢固紧密，无分层、脱壳现象；合金表面和轴瓦中分面 应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。 下轴瓦瓦背与轴承孔的接触角不小于150，接触面积不小于70%；上轴瓦瓦背与轴承 孔的接触角不小于130，接触面积不小于60%；瓦背与轴承孔在中分面两侧的间隙应不大于 0.1mm。 上、下轴瓦的接合面应接触良好，未拧紧螺栓时，用0.05mm 塞尺从外侧检查接合面， - 13 - 其塞入深度应不大于接合面宽度的1/3。 （2）研刮电机轴瓦，使轴瓦与轴颈的接触角为90120，接触范围内每25mm25mm 内 有不少于4 个接触点。 （3）压铅检查轴承配合间隙。用与瓦口面形状相似且宽度小于瓦口面1-2mm、长度小于 瓦口面1mm 厚度相等的紫铜皮垫两瓦口面调整轴承与轴颈的配合间隙，使其满足电机技术文 件要求，如电机文件无要求则靠近压缩机的轴承应为0.30 至0.38mm、远离压缩机的轴承应为 0.22 至0.28mm；用塞尺检查单侧间隙，应为顶间隙的1/2 至2/3。 （4）调整转子轴向位置，使止推轴承两侧间隙相等。 4、在电机西、南、北三侧钢梁上焊支撑。用8t 螺旋千斤顶水平移动电机，通过斜垫铁 调整电机标高及水平度使联轴器达到对中要求，且两靠背轮间隙等于垫块厚度。 5、用四表法测量联轴器对中偏差，联轴器对中允许偏差为：径向位移，0.03mm；轴向 倾斜，0.05/1000。联轴器对中达到要求后，放上正式垫铁并使各垫铁组均匀受力，然后对 称均匀地拧紧地脚螺栓。拧紧后测量联轴器对中偏差作为联轴器对中结果，应满足要求。 （十六）缸盖安装 1、按级顺序，用桁车吊装缸盖。安装时，密封垫应无影响密封性能的缺陷；连接螺栓应 对称均匀拧紧。 2、缸盖安装后，盘车压铅检查气缸盖侧余隙，各级余隙应为40.5mm。 3、按级缸盖安装后，用手动试压泵对其冷却水路进行0.6Mpa 的水压试验。试验时间 30min，以无渗漏为合格。 （十七）电机气隙检查 1、临时联结联轴器的两靠背轮。 2、在电机定子内园弧面上任取一点作基点，盘车用塞尺测量电机转子各磁极到基点的距 离。以距离最小的磁极为基准磁极，并标识。 3、盘车用塞尺测量基准磁极与电机定子0、45、90、135、180、225、270 处的空气间隙，其中90、180(即水平中分面)应在中分面每侧各测一点。 4、评定上步测量结果，通过调整电机转子与底座的平面相对位置及转子与底座间垫板厚 度，使最大与最小气隙之差不大于平均气隙的5%。 （十八）循环油系统安装 压缩机辅机及管路的安装 缓冲器、分离器、冷却器等辅机安装时，应根据 HGJ208-83高压化工设备施工及验收 规范及 HGJ209-83中低压化工设备施工及验收规范的有关规定，并参照设备布置图， 基础图就位于基础上，并注意管口方位。立式容器其轴心线应与地面垂直，卧式容器其轴心 线应与地面平行。在支座底面地脚螺钉附近放好垫铁，校正后在予留的地脚螺钉孔内先灌上 水泥砂浆，干固后拧紧地脚螺钉，并在支座底面离地面的空隙里灌满水泥灰浆，待干固后方 - 14 - 可使用。 应根据 GBJ235工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）的有关规定，并参照化 工管路手册有关内容进行施工。空间管道应设立支架固定，防止管道振动，固定管道的支 架及附件由用户自备。应将阀门集中安装在阀门支架上，这样便于操作，应注意将平衡段与 VI 级排气冷后管相通。其它如回路管、试车管、排污管、安全阀排放管的安装亦参照管路图， 由用户可视现场情况作适当调整。 需要强调的是： a螺栓、螺母等紧固件，装配时拧紧度必须适当并一致，不得以调整拧紧度达到装配的几何 精度要求。 b 双头螺栓拧紧端拧紧，不得因拧退螺母或振动而有松动现象，装好双头螺栓后其不垂直 度允差 0.5/100mm，不允许以敲击或扳弯螺杆的方法校正。 c 所有结合面上的垫片，不得有皱折、撕裂等缺陷。表面应干净，装配时不允许在它上面 涂油脂来达到密封的目的。 d 所有管件不许有皱折、压扁和破裂现象。 e 压缩机气路、水路、油路的连接，应保证密封不允许有互相渗漏现象，气缸填料的密封 无可见雾状气体泄露。 f 安装压缩机的进、排气管道时应注意勿使压缩机因此而产生附加应力 1、稀油站及油冷却器用8t 吊车辅以倒链吊装就位；用铁水平尺测量找平，吊线找正。 找正后与基础工安钢梁焊牢。油冷却器安装前应对冷却水路进行0.6Mpa 的水压试验。 2、 润滑油管道安装前应将管道内部清理干净。法兰采用手工电弧焊，焊后将法兰内焊 缝彻底清理干净；其余全部采用氩电联焊或氩弧焊。 3、 润滑油管道安装完毕，采用循环法进行酸洗、中和、钝化。酸洗、中和、钝化应连 续进行；进行时应用临时管短接压缩进回油管，并拆除过滤器过滤筒。钝化完毕立即充油， 装上过滤筒进行油循环。 4、齿轮油泵的齿轮与壳轴向总串量0.1-0.2mm，齿顶与壳子间0.05-0.08mm，油泵安全阀 6kg/cm2开跳，油泵靠背轮找正同心度偏差不超过0.20mm,倾斜度不超过0.1%。 （十九）注油系统安装 1、 注油系统管道应按图敷设。敷设时，管子弯曲半径应一致，且应无急弯；手电钻压 缩机上钻孔、攻丝上螺钉用管夹固定。 2、 不锈钢管及铜管使用前应用压缩空气将管内吹净，铜管还应进行退火处理。 3、 铜管用氧焊焊接，不锈钢管用氩弧焊焊接。 - 15 - （二十）气阀检查 气阀应逐个清洗；逐个检查阀片，应动作灵活、无卡住现象；逐个进行煤油渗漏试验， 只允许呈滴状渗漏；逐个检查锁紧情况。阀片起跳高度 段数 起跳高度 一段 3.5 二段 3 三段 2.5 四段 2 五段 1.8 六段 1 （二十一）附属设备安装 1、附属设备压浆布置垫铁安装，通过斜垫铁调整设备的标高及水平度。 2、冷却器用吊车就位，缓冲器及分离器用桁车就位，集油槽用倒链就位。 3、附属设备安装应符合规范要求。 压缩机单机试车 第四节 压缩机单机试车 （一）试运转前应具备的条件及准备工作： 1、压缩机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，安装记录 齐全并得到确认。 2、与试运转有关的水、气、风系统吹扫合格，具备使用条件。 3、电气、仪表专业设备及控制系统已调试完毕，满足使用要求。 4、进、排气管道应清洁和畅通。 5、各级安全阀经校验、整定，其动作应灵敏、可靠。 6、 卸下各级气缸吸、 排气阀， 并在各入口处装上1020m 的过滤网， 并进行适当加固。 7、将压缩机组各油系统加入润滑油，润滑油的型号和数量符合随机技术资料规定。 8、机组周围的操作现场应清洁整齐，压缩机、电动机及油箱周围应备有足够的有效防火 器材。 9、检查驱动机、压缩机各联接件及锁紧装置是否拧紧、锁牢。 10、盘车检查各运动部件有无异常现象。 （二）机组的无负荷试运转： 1、启动冷却水系统，检查冷却水的压力及回水情况。 2、启动循环油泵，将油压调至0.2MPa 以上，检查各润滑点的供油及回油情况。 3、启动注油器，检查各处供油情况。 4、按电气操作规程，瞬间启动同步电动机，确认其旋转方向。 5、 再次启动压缩机组， 检查机组各运动部位的响声、 各部位温度及震动， 应无异常现象， 且符合随机技术资料规定，并连续运行8h 为合格。 （三）逐级进行各级管道的吹扫。 （四）机组的负荷试运转： 1 压缩机负荷运转前的准备 - 16 - 1.1 培训现场操作人员了解压缩机结构、运转操作要领程序及检验项目。 1.2 确认压缩机各主要螺纹连接部位是否达到设计要求，并核准其止退机构是否有效；检查 压缩机各运动部位装配间隙，洗净防锈油，如有生锈现象，应进行清理。 1.3 确认稀油站油箱内、注油器内油量充足。 1.4 检查压缩机润滑油管路系统组装后是否清洗干净。 1.5 再次核准压缩机每个气缸的止点间隙。 1.6 调整好压缩机的气、水、油的安全保护系统。 1.7 清理试车现场，保护环境清洁，无影响操作人员工作的因素。 1.8 确定电机的正确转向。 2 操作程序 2.1 拆下各级吸排气阀，不接通各级气体管道。 2.2 打开总进水管阀门，调整各支管的水流量，确认水压无异常。 2.3 启动稀油站油泵，确认润滑油压力无异常。 2.4 开动注油器电机，确认注油无异常。 2.5 启动压缩机盘车电机，盘车数转，确认运动部件无异常。 2.6 点动主电机，确认电机旋转方向正确。 2.7 启动压缩机主电机，投入空负荷运转，连续运转二小时。 3 在空负荷运转期间应完成下列检查和调整工作： 3.1 检查冷却水系统是否畅通，有无泄漏，水压是否符合要求；检查压缩机内外表面的清洁 情况。 3.2 检查各运动摩擦副的润滑情况，并调整好循环油的工作压力在 0.250.3MPa，当油压降至 0.2MPa(G)时，应报警。当油压