生产系统绩效管理体系.doc

生产绩效管理

一、生产效率责任制度的目的：
1、减少成本
2、加强竞争力
3、依各车间，生产线班组，个人别分派应获取的利益目的，
促其努力达成目的。
二、经营有两个最终目的：
=>提高附加值或迅际效益是公司追求的目的也是责任。

1、追求利润
2、追求薪资
三、生产管理系统图
组织职掌

用料计划与控制
产销管理

施工管理

制程管理
新产品研究开发

技术管理
保养管理
品质管理

績效評核

四.作業工時：

基本的
必要工时
產品自身的必要最少工时

規定的方法上之最少工时(標准时間)

制造方法上
的浪費工时
產品設計上
的浪費工时

实際工时

实行上的浪費工时
因作業上员
的浪費工时
制造管理上
的浪費工时

管理者
责任

作業者
責任

五、减少工作量及无效时间
1. 增长工作量、减低生产力的因素
2. 因设计及规格方面的瑕疵增长的工作量（如过量/繁的材料）
3. 设计不良，导致生产流程不顺畅、不经济。
4. 缺少标准（操作、质量）增长不必要的工作。
5. 因制造或操作方法不妥增长的工作量
6. 使用错误设备，或在不良情况下操作。
7. 布流不良，浪费搬运。
8. 不良的工作方法及工作士气、场合、进料品。
9. 因管理者因素导致的无效时间
10. 过多的产品种类，增长停用现象。
11. 过多的设变，因停工或重工力的无效工时。
12. 订货及生产计划欠佳，增长人员及设备停用时间。
13. 设备故障使意外事件增长无效时间。
14. 过多的会议或活动。
15. 员工（操作人员）未控制内的无效时间
16. 迟到、早退、怠工增长的无效时间。
17. 工作粗心导致不良，发生重修、重做、报废、退货，成本的浪费。

六、实行绩效制度应具有条件
1、完整的管理制。
2、设定的标准应具有合理性客观性。
3、每个成员对绩效将励制度应有相称的辽解。
4、应具有充足发挥潜力的评核项目。

七、生产绩效管理执行流程：

绩效奖励

目的设定
实际执行
绩效评核
差异分析

目的修订

八、绩效评估的类别
1、团队绩效（班組、科課、廠）。
2、个人绩效。

九、设立绩效奖励制度环节
1、设定的动机应先予明确。
2、实行的对象应先予拟定。
3、评估的方式需先确认。
4、各项评核项目评分双重的确立。
5、事务流程及表单应能配合。
6、试算及修正。
7、订施行细则。
8、实行结果的检讨与改善。

十、设订动机应先予明确化
1、内部作业人员待遇不平衡，需一套明确制度，予以调和。
2、工作量不高，透过绩效奖金，刺激员工积极去发明发挥
员工的潜能。
3、材料损耗太大，拟由绩效奖金来管制，以减少浪费，提
高收率。
4、不良率太高品质不稳定透过奖励来提起员工注意，以降
低不良品的发生。
5、交期达成差，拟由绩效奖金来促使有关人员管制进度。
6、对公司制度规率视若舞睹，或不配合藉绩效制度，作业
检核奖惩来激发人员的确配合。

十一、实行的对象应先予拟定
1、通常绩效奖金适合直接从事业生产或从事營业的从业人
员。
2、实行对象之级职以主任（科长）以下人员较適切，主任（科长）级以上人员应以经营达成或固定的经营津貼。

十二、评核的方式需先确认
1、评核类别
①团队绩效
②个人绩效
③間接部门绩效
2、评核方式
①论件计奖
②论件计酬

十三、评核项目的研订
①產量
②品质
③收率
④用料
⑤利益目的达成率
⑥业绩目的达成率
⑦作业检核
⑧案诉罚扣
⑨交辦事项

十四、各评核项目评分比重的确立
由於各单位工作性质不同管制重点也不同自無法同一评核项目评估，因此各单位有的正的评核项目，各考核项目所佔比率也有所不同。

十五、事务流程及表單应能配合
配合绩效奖金的实行有关事务各理表單应加以修正或增设，以便计算绩效奖金。

十六、试算及修正
正式实行绩效奖金之前，应依据3-6个月实绩先行试算，
然后再检讨修正，以符合实际，以利进行。

十七、订定施行细则
绩效奖金评核制度，试算及修正后，认属合理，应将实行
的辦法明文规定。

十八、施行细则涉及项目
1、评核对象
2、评核项目
3、奖金来源
4、评核方式
5、其他奖罚规定
6、統计核算的作业规定

十九、实行结果的检讨与改善
实行后也许因评核项目不妥或评核标准不适当……导致绩
效獎金有所偏差，因此应依据实行成效，召集相关人员再检讨修正，以期达尽善尽美的地步。

廿、生产绩效重要评核项目及评核方式介绍：
（一）机台生产绩效：综合评判机台设备之运用及能运用绩
效，以辽解机台实际生产效率状况，并藉以了解影乡绩效
之重要因素，俾拟订改善对策。
机台生产效率=机台开动率×机台动用率×产量达成率

（=机械效率）
1、机台开动率= 机台全月可供生产时数×100%
全月总时数
其中：（1）全月机台可供生产时间=全月总数时数—计划停
机时数。
计划停机时数涉及公休、定期保养、及配合停机等预选计划
停机时数。
（2）全月总时数=24时×全月日数
机台实际生产时间
机台全月可供生产时数

2、机台动用率= ×100%

其中：（1）机台实际生产时间=机台全月楞供生产时数—非
生产时间
非生产时间涉及预奋、改机、故障、制造异常（待料、
异常解决、及其他生产异常所发生之解决时间）。
机台实际产量
机台实际生产时间×目的线速×目的收率

3.产量达成率 = × 100%

其中“目的线速”指机台在一定正常时间内之规定产速，不
受非生产时间之影响。
（二）人员效率：分析人员于实际出勤时间内所从事工作绩效对
目的绩效之达成状况，以了解人员效率差异之问题点，俾做
最有效之调配运用。
实际人月出勤时数
人月标准应出勤时率
人员效率=人员出勤率×人员产量效率
1、人员出勤率= ×100 %
实 际 人 月 生 产 量
实际人月出勤时数×单位人时目的产量量

2、人员产量效率= ×100%
（三）用料收率：分析各项原、副料投入与产出间之间单位耗用
绩效，以了解因机台效率、原料、制程、人为
等因素所导致之用料绩效差异因素，使能提出
改善，以达成减少成本之目的。
成品产出量
原料总投入量
用料收率= ×100%

其中：1、成品产出量涉及合格成品、次级品及不良品量。
2、原料总投入量含主、副料及各项添加料品等项目。
（四）品质不良率：藉各项品质异常项目发生量，记录其占生产
量比例之大小，以了解重要品质不良项目及
其影响，以谋求改善解决之对策。
制程段不良品量
制程段产量

品质不良率= ×100%
其中“制程段产量”涉及正常品量和不良品量。
（五）A级成品率：了解于产出成品中次级品和不良品比例，与
其导致之折价损失对A级产品生产成本之影响，并分析导致品质降级之重要因素，并采用改善措施。
A级成品量
成品产出量

A级成品率= ×100%

（六）交期达成率：经由订单是否如期交货评估产销排程控制绩
效，并分析差异因素以求减少逾期件数。
未逾期订单批数
总交运订单批数

交期达成率= ×100%

1.实行效率的責任区分
实行上的劳力浪費，依其產生的責任可分类如下：
(1) 因管理、督導者的理由
＊ 因断缺材料的等待
＊ 因机器故障的作業中断
＊ 因材料不良的誤作等
(2) 因作業者的理由
＊ 因閒談的作業中断
＊ 因忽視標准的无效作業
＊ 因士气低落的速度緩慢
＊ 因不注意的誤作
(3) 因不可避免的理由
＊ 停電
＊ 火灾事故
在一般企業的損失时間比率（对于總就業时間）大体如下：
因管理、督导者的理由
5 ～ 20
因作业者的理由
20～ 50
因不可避免的理由
0

因此，对于「因作業者理由」的时間損失尚有許多改善的余地。
2. 作業者責任的实行效率
影响作業实行效率的因素有
(1) 微小的作業休止或空間
＊ 在作業開始或終了附近，中午休息的前后或更換工作时容易发生。
＊ 始業后或終業前的清掃或整理
＊ 过份慎重的作業
＊ 由于不注意的不良品發生或重修
＊ 作業时的閒談或擅自离席
(2) 作業速度
＊ 动作的有效性（各人对于作業的适性与熟練）
动作对的
动作的組合没有浪費
身体部份的巧妙聯合
＊ 动作的速度（各人对于作業的努力与熱忱）
(3) 忽視標准作業方法
標准作業是在滿足設備、資材、品質、安全等諸条件中最經濟，亦即生產力最高的方法。
＊ 設備能力的有效运用度
＊ 周轉数的標准遲緩
＊ 投入在設備的数量較規定為少
＊ 加熱、干燥或化学反應的时間較規定為多
＊ 实際配置人数的过多或局限性
＊ 配置人数較標准為多
＊ 机器操作台数標准為少
＊ 动作的效率
＊ 不遵守規定的作業程序
低效率的动作或不經濟的作業方法

廿二、制度介绍
1、实行对象：纺纱厂运转作业人员及契约人员。
2、奖金基准：以底薪以外之固定津贴或奖金约3500元/人
作为评核基准。
3、基数设计：
职 位
作业人员
班员
记录人员
落纱长
副班长
班长
未满2个月
2~3个月
3个月以上
基点数
0.65
0.75
比照 班员
依说明项
1.025
1.05
1.05
1.1
实际次数或工作量
标准次数或工作量
实际挡车台数
标准挡车台数
说明

①挡车人员基点数=

②落纱一般作业员=

4、评核方式
4.1分组作业个人绩效考核项目
(1)、评核项目
工 作 量
（产量）
依年度设定之标准挡台数，标准用人数，由各主管视其实际挡车台数或用人数，每日于配合表上核定绩效基点数。
作业检核
评 核
每人每月600元为基本金额，据作业检核评估是否扣罚款计算最后所得为作业检核加给。
(2)、计算方式
评核项目
计 算 方 式
备 注
实际工作或次数
标准工作或次数
实际挡车台数
标准挡车台数
每月个人绩效总金额
每人实际累计基点数总和
旷职时数
30×8
（一）工作量（用绩效基点数评订）
1、每月个人绩效奖金总和=该月缴库完件换算
人工件×单价

2、每基点数单价=

3、每人每月绩效奖金所得=每人实际累计基点数
×基点数单价
4、个人每月所得=每月个人绩效奖金+作业检核
加给+（伙食津贴）+中夜班津贴+底薪

（1— ）—客诉罚扣

注：1、个人每日基点
①挡车员绩效 基点数=

②落纱及一般人员基点数=

③班长：1.1倍，副班长、落纱长1.05
倍，书记1.025倍。

1、作业检核方式：每日由干部（班长以上）对所负责之范围实行作业检核，将操作不良者之姓名及不良事实记录於“作业检核”后送厂务凭以核发作业检核之加给。
2、作业检核加给核发标准
①每人每日20元，每月600元为限（当月）全勤者全数发给，未全勤者，依实际发给。
②每日每检不良一次（含）以上，当天加给停发，但当月不良超过10次（不含）者停发当月作业检核加给600元。
③检核项目依作业检核基准辨理。

1、以成品缴库量计量。
2、运转课长得视小组当末基点数之总和作±10%之调整。

（2）独立作业个人绩效绩效评核方式
评核项目
单价×每人每日工作量
作业检核
1、作业检方式：每日由干部（领班以上）对所负责之范围实行作业检核，将不良者姓名及不良事实记录於“作业检核表”后送厂务室，凭以扣罚薪资。
2、评核之依据“独立计件作业检核基准”辨理。
某胶布厂生产部门绩效制度
1、实行对象
课科长、主任级（含）以下人员。
2、奖金标准
奖金每基数为绩效奖金1.300元，规章表单执行奖金100
元，共计1.400元/基数。
3、职位基数设定
职 位
课科长(副代）
专员
值班主管
副工师
领班
技术员
作业员
助理技术员
契约员
女作业员
基数
4
3.5
3
2.8
2.5
1.5
1.5

4、评核项目
项目
产量
品质
收率
奖 罚 项 目
规章表单
客诉
盘点
电脑表单
考勤
平时考核
比例
70%
15%
15%
罚扣
罚扣
罚扣
罚扣
减发
奖罚

5、评核方式
类别
公 式
参与全人绩效奖金者
奖金= 绩效奖金（产量所得+品质所得+收率所得+各项罚扣额）+其他津贴
未参与个人绩效奖金者
薪资= 底薪+绩效奖金+其他津贴

6、计算公式
（1）先计算全课之全体奖金再依各评核项目之绩效达成率 算出各班之绩效奖金。

∑机台（种）所有金额
×全课编制人员其数
∑机台（种）编制基数

1)、全课奖金额＝

2)、机台（种）奖金额评核方式
①机台绩效奖金= 每单位标准单价×（1±产量收率达成加减
率）×月实际产量+停机评核。
②停机评核= 35元×停机日数×机台实际基数
③每单位标准单价= 1.400元×机台人员编制基数÷（每台每
日标产能×28）
3)、产量、收率达成加减率计算
机台全月生产数量
机台设定每日目的产能×（每月日数 — 停机日数）

①产量达成率=

×100%
机台月实际收率
机台收率绩效基准

②收率达成率= ×100%

收率达成率
101.9%
101.5%
101.8%
101.1%
101.4%
100.7%
101%
100.3%
100.6%
99.7%
100.2%
99.3%
99.6%
98.9%
99.2%
98.5%
99.2%
98.1%
98.4%
98%

加减比率
%
+10
%
+7.5
%
+6
%
+4.5
%
+3
0
%
-１.5
%
-3
%
-4.5
%
-6
%
-7.5
(2)各班之绩效奖金加减个人之奖罚项目，即为个人绩效奖金。
所有机台金额
Σ机班绩效积分×编制基数Σ

1．机班绩效资金= ×
各机班绩效积分×编制基数
各机班实际基数

2．个人绩效奖金=个人所属机班绩效奖金±奖罚项目金额
实际开动日数+（停车日数×0.7）
全 月 日 数

3．机班绩效积分=机班绩效得分×

（3）机班绩效评核
1．产量绩效（45分）
①产量绩效（45分）
机班产量分数=45分×
机 班 全 月 生 产 量
机班设定每日目的产能×（每月日数-停机日数）

×100%

②收率绩效（12分）
机班收率分数=12分×（1±机台收率达成加减率×2）
2．品质绩效评核分数
①自主检查评核方式（9分）
依“制程自主检查实行细则”办理

（厂品管检核扣分×0.6）+课长助理评核扣分×0.4
（厂品管、课长助理实际检核次数之和）
扣分=

②操作标准评核方式（9分）
计算式同①项。
3、品质异常确认，厂课间品质申诉及客户品质抱怨及申诉之评
核方式（扣分）
①厂长认可出货
依规定罚扣基准实行（例如全批性色差，每件扣1分，
批内色差每件扣1.5分）。
②厂长、品管判退回解决
依规定罚扣基准实行（例如厂长判送客户确认者，每
件扣1分，课间申诉每件扣1分）。
4、机台清洁评分方式（5分）
依“机台清洁检查办法”实行。
5、厂课长考核方式

生产绩效管理系统
效率异常反映
实际生产记录

用料异常反映
绩效比较
异常解决及因素分析

目的值设定
品质异常反映
各绩效项目的准值设定
执行方案研讨及进度制订

改善结果
检讨评核
专案改善

成本异常反映
目的成本设定

成本比较
成本比较

目的值修订
或标准值修订

绩效差异比较
实际成本

一、每机台用人费用减少评核
目 以最节省之用人费用来维护设备之正常运营。
的

基 1、每机台基准用人费用=
准
设 2、用人费用设定总额依目前人数21人之薪资设定
定 3、设定机台数据依现有机种之主机及重要辅助生产
机种列为评核机种计154台。

评 1、提发额=（每台基准用人费用×实际机台数-实际用 人费用）×40%
核 2、实际用人费用原涉及外包工费、临时工资及受他厂支援
人员薪资
方 3、实际用人费用高于所设定基准时，依超过金额，
式 参照提发比例（40%）计算罚扣。

三、奖励金计算与分派

用人费用设定总额
设定机台数
计

算
1、每月就各机台用人费用减少，及主机故障
率之实际绩效分别计算奖金提拨额。（负效
益为罚扣额）
2、各项提拨或罚扣额相抵之净额为实发奖金额，但若相抵后为负值时，则保存至次月抵扣。

保养绩效
变动方案
分
配
当月实发奖金依职务分类设定之基数分派至个人
职务名称 课 长 组长主办 保养员 助理
保养员
分派基数 1.5 1.2 1.0 0.8

二、主机故障率绩效评核
目 的 为重视平时维护减少故障，提高产能。
基准设定 依2023年1月至2023年6月各机种平均故障率设定基准（2023年10月经理室颁布之故障率基准）。

评核方式 1、故障率= ×100%

2、各机种基准故障时间=各机种当月可供生产时间×各机种基准故障率
3、课奖励或罚扣率：∑[（各机种基准故障时间-各机种实际故障时间）×各机种每小时固定工搬]
4、机种别每小时工作表2023年1～11月实际额剔除异常后平均设定

故障停机时间
可供生产时间

助理保养员

一、特高压变电站之操作及记录。
二、电机维护工作之协助。
三、用电事宜连络。
课 长 （副）

一、全课行政管理及保养工作督导。
二、专案设备改善之执行。
三、工程施工案件设计及预算审查核签。
四、设备异常案件改善及工作检讨报告。
五、新设备试车督导。
六、上级交办工作执行。
组 长

一、机械、电仪设备维护工作分派
及派工。
二、维护工作之督导、查核及追踪。
三、维护资料之建立。
四、新设备试车。
五、施工案件之验收。
保 养 员

一、机械、电机设备维护。
二、全厂公用设备维护。
三、工作母机保养。
四、保养责任区域之环境整理。
五、维护工作记录。
机 电 主 办

一、设备规范资料之建立与管理。
二、设备改善之推动与协助执行。
三、周期保养计划与平常检查基准之
设定。
四、全厂机械、电仪设备异常之查核
追踪及分析改善。
五、施工案件之预算作业及监工。
六、备品零件请购管制及检查。
七、外商用电安全检查。
八、全厂机械、电仪设备资产管理。
职务内 容