苍溪县嘉陵江大桥至火车站连接路工程K7+700-K8+140段右侧高边坡施工安全专项方案.doc

苍溪县嘉陵江大桥至兰渝铁路庙垭火车站连接路（县城过境公路）高填深挖路基专项施工方案
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苍溪县嘉陵江大桥至兰渝铁路庙垭火车站连接路
（县城过境公路）工程
（K7+700----K8+140.655）右侧

高边坡施工专项施工方案

批准：
审核：
编制：
日期：

第一章 施工总体部署
一、工程概况：
1、地质状况和土石方工程量：本项目K7+500~K8+140段右侧设计为高边坡锚索框架结构，地质状况主要由长石砂岩、泥岩夹泥质粉砂岩构成。该段土石比例为88%挖石方，挖石方量12.77万m³；12%挖土方（主要是表层覆盖土），挖土方1.68万m³。
2、边坡支护形势及工程量：边坡最高开挖高差为51.7m，设计按五级边坡划分，平台宽度为1.5~2m，每十米一级，由下至上依次为1:0.5、1:0.5、1:0.75、1:0.75、1:1.1；边坡支护为锚索框架梁，在1:1边坡情况下不设框架梁，采用挂三维网喷播植草绿化，其它台阶段根据地质状况，不利于锚索框架梁的坡面，进行有基材喷播植草防护。其中：锚索框架梁工程量为1.26万㎡；网格内植草绿化1.07万㎡；喷播植草0.5万㎡。
3、地理及交通条件：地理位置位紧临苍溪县嘉陵江大桥桥头；紧靠苍溪县名胜古迹“临江寺”；安全距离均小于50m。
拟建道路宽23米路基，施工现场沿老212线纵向排列，老路基宽度约为7~8m，需向山体一侧掘进15m；在施工该段土石方爆破开挖及支护的同时，业主要求满足苍溪庙垭火车站至苍溪县城的正常通车条件，不影响当地老百姓的正常生产及生活。
因此，该段施工难度大，安全隐患严重，对施工爆破作业有一定局限性，务必制定保证该段正常施工和安全通行的专项施工方案。
二、编制依据：
（1）招标文件、两阶段施工图设计、实施性施工组织设计、业主颁发的火车站至嘉陵江大桥段客运保通要求文件；
（2）施工调查及现场踏勘；依据该工程的地质勘探资料与爆区周围环境条件及建设单位的要求。
（3）《爆破安全规程》（GB6722-2014）
（4）《民用爆炸物品安全管理条例》（2009）
（5）《中华人民共和国安全生产法》（2014）
（6）《土方与爆破工程施工及验收规范》（GB50201-2012）
（7）《公路土工试验规程》（JTG E40-2007）；
（8）《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
（9）《建设工程安全生产管理条例》中华人民共和国国务院令第393号。
（10）《公路路基施工技术规范》（JTG_F10-2006）
（11）交通部《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076--95）
（12）相关法律、法规对水土保持、环境保护、安全管理的规定。
（13）公司拥有的施工工艺、施工方法成果、机械设备、管理水平、技术装备及多年积累的类似工程施工经验。
三、编制原则
3.1 确保质量
建立健全质量保证体系，完善质量管理制度，建立质量控制流程，抓关键线路，抓特殊工序，确保本工程达到一次性验收合格标准。
3.2确保安全
⑴ 严格按国家安全法律法规及本工程安全规范程序施工。成立安全生产管理小组，制定安全目标，建立安全责任制，安全责任层层分解，落实到人。
⑵ 爆破期间确保人员、设备等的安全，通过严格控制最小抵抗线和每段的一次齐爆药量，严格控制爆破震动、飞石和噪音，确保爆破震动强度不超过规定值，爆破飞石不超出安全警戒距离以及爆破噪音不影响周边单位人员办公。
⑶ 施工中不断改进爆破参数，并严格按设计的爆破参数施工。
⑷ 建立健全安全保证体系，坚持安全第一，预防为主的方针，文明施工，确保整个爆破和高边坡施工过程安全无事故。
四、施工总体规划
1、施工平面图分部情况
该段长约640m。根据业主对沿线道路的要求，在边施工边达到保通条件下，满足安全施工为重点，布置该段施工现场。
从水厂输水管道至K7+500段，开设上山施工便道，道路宽度为3~5m，因山势陡峭，向上延伸方向确定为开挖线以外3~5m，坡度不大约10%；到半山腰或山顶借用有利平台（指原山上废弃灌溉渠）作为运输平台及便道路基，在山坡上地势变化较大的褶皱凸点位置，设置一致两道主动防护贝勒网（以避免以外滑落土石块至保通道路上扎伤行人和车辆），必要时施工区道路上设临时隔离墙，分离人车通行；在嘉陵江大桥桥头洗车场位置和临江寺（道路左侧民房）附近分别设交通管制哨卡，并安设哨卡栏杆；嘉陵江大桥桥头布置一台50型装载机，专门负责随时清理因道路右侧土石方开挖意外滑落的土石方等障碍物。在哨卡醒目位置设置交通管制告知牌，在各个紧要路口设置该段安全施工公告。
2、爆破工作面组织与方案策划
2.1、石方爆破总体设计方案
根据本合同段路基开挖高度及开挖工程量以及现场有限的安全作业范围，共设立2个作业面，期中K8+000最高位置的作业面最先开挖，降低开挖高度至第四个平台后，在K7+650右侧开设便道展开前后两段三级台阶的作业面施工，并且均采用浅孔爆破作业点。爆破总体方案：根据不同施工断面及岩性情况，并充分考虑工效及安全制定爆破方案见:
项目类型
半挖高边坡段
岩性
弱风化灰质岩
爆破总体方案
浅孔爆破、边坡光面爆破
工作面方案
分层横向、纵向台阶方案
爆破
软岩
W＝1.1m，a＝1.2m
参数
次坚石
W＝1.0m，a＝1.1m
凿岩机
7655及KQDl00
炮孔直径
Ф38mm，Ф50mm
炮孔深度
≤3.0m
炸药
2＃岩石硝铵炸药
起爆器材
电毫秒雷管
2.2、爆破设备配置
爆破设备配备：浅孔凿岩机台班效率300m3/台班，每个浅孔爆破作业点安排1台凿岩机作业。考虑与推土机之间的干扰，每个作业点配备2台KQDl00型潜孔钻，另还配备1台用于浅孔7655型凿岩机破碎大石块及隔墙打眼爆破。本合同段路基土石方爆破所需设备见：
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
潜孔钻机
KQD90
台
4
根据作业面布置数量
2
浅孔凿岩机
7655
台
4
根据作业面布置数量
3
柴油机型岩劈裂机
1150×750×800
台
8
120m³
4
空压机
EP200
台
1
20m3
5

VY-12/7
台
1
12m3
6

DY-9/7
台
1
9m3
7

V-6/8
台
1
6m3
石方爆破主要机械设备表
土石方开挖机械挖掘机见下表：
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
挖掘机
360型
台
2

2
岩石挖掘机
500型
台
1

3
破碎锤
240
台
2

4
装载机
50型
台
2

5
自卸翻斗车
红岩双桥
辆
12

2.3、 管理人员及劳动力配置
（1） 管理人员配备：该段施工管理安排较有经验的管理人员和专业班组、人员施工。设工长1名、技术负责人1名、测量员2名、安全员5名（各哨卡2人，作业面1人）、设专业机械队负责1人。
（2）劳动力配备：专业爆破队1个、专业锚索锚杆队1个、框架梁专业施工队1个、喷播植草专业施工队1个；浅孔凿岩机每台配1台机械手，1名助手；潜孔钻每台配2名机械手，2台助手；爆破工每个作业面安排3人。总共安排凿岩工11人，助手11人；爆破工6人。具体情况见各队伍均设置管理人员和作业工人，根据施工进度和作业面布置人员数量。
凿岩爆破劳动力安排表
项目作业点
作业点数
每个作业点凿岩机数
凿岩工
辅助工
爆破工
浅孔爆破
2个
1台7655
1台KQD90
1×4=4人
1×4=4人
4×2=8人
2.4、注意事项：
2.4.1、高边坡路堑开挖，除要求符合土石方开挖的要求外，在施工前应详细复查设计图纸所确定的深挖路堑地段及高边坡的工程地质资料，编制实施性施工方案。
2.4.2、由于深挖路堑的边坡较高不易控制坡率，因此在施工前必须在坡口位置，先测量放样出坡口桩，经复核后沿坡口开挖出一条0.2m×0.2m的坡口沟（若岩石裸露则采用红油漆等标注），以防施工中边坡错位。
2.4.3、施工时及时做好排水工作，按设计要求开挖截水沟，尽量完成铺砌工作，拦截地面水。对易滑坡、坍塌地段，加强观测并及时作好防护措施。
2.4.4、半挖地段（如K7+500~K8+140右侧高边坡为重点），沿开挖线右侧修建上下行单向通车便道，便道宽度不小于3m，在适合位置设置错车道；在便道外侧开挖截水沟。
2.4.5、爆破开挖从高至低、由内向外纵横向分层分幅爆破开挖。每层爆破开挖深度控制在3~4m；临边爆破采用光面爆破，爆破宽度满足机械开挖及运输作业面，每幅宽度最少不小于3m（详见爆破专项方案），在距离嘉陵江大桥桥头50米安全距离不得采用爆破施工，实施方法为采用机械结合岩石劈裂机进行开挖。
2.4.6、施工都必须严格控制边坡坡率，在坡口处设置明显标志，以防侵线。土质边坡修整时预留0.3m用人工修整。每降低两层（3至6米）重新测量放样。在开挖过程发现土质变化较大时，应暂停施工，并及时报告监理工程师是否进行地质补勘或修改边坡坡率。
2.4.7、挖至土石分界线时，经监理工程师现场确定后，按石方爆破施工。
2.4.8、当挖到边坡平台位置时，采用机械整平后，在施放的坡口桩位置往下继续开挖。
2.4.9、弱风化或土质边坡施工遇到雨季时，对已开挖的边坡及时用防水材料覆盖，并修建一部分临时排水设施，防止边坡被冲刷。
3、土石方调配
根据纵断面图设计要求的土石方调配路线进行调配现场各段土石方具体数量。土石调配实际施工中如与设计土石比例不符时，及时上报设计、监理单位进行变更调整。本段施工线路施工场地窄，土石方调配数量大。在施工前，制定好合理可行的土方调配方案，根据调配方案配置好施工机械和施工顺序。
3.1、土石方调配按以下原则进行
（1） 挖方和填方基本达到平衡，尽量减少重复倒运。
（2） 在满足填土质量的要求下进行经济调配，做到挖方量和运距的乘积最小，即总运输量最小。
（3） 选择恰当的调配方向和运输线路，避免对流和倒流，便利机具调配和机械化施工。
3.2、实际调配方案
根据原设计土石调配线路和本工程总体设计意图为依据进行调配该段土石方。
（1） 表层非适宜性填土（腐殖土）转运至场外弃土场；
（2） Ⅱ、Ⅲ类土和Ⅳ类岩石根据填方段需要，调入K7+500至K6+500段上路床填筑；
（3） Ⅵ类岩石首先满足全线填方段的换填片石、抛石挤淤等特殊路基处理段进行利用；满足K5+720~K6+120段，高程为385.48以下的填石路基利用；满足全线路防护工程的片石利用。
第二章 高边坡工程施工技术方案
第一节 高边坡石方开挖与爆破施工
一、高边坡分布情况
高边坡防护措施一览表
起讫桩号
一级边坡
二级边坡
三级边坡
四级边坡
五级边坡
K7+500～K7+620右侧（最高30.5m）
10m高预应力锚杆框架（1:0.5）+有机基材喷播植草绿化（1:0.5）
10m高预应力锚杆框架（1:0.75）+有机基材喷播植草绿化（1:0.75）
10.5m高预应力锚杆框架（1:0.75）+有机基材喷播植草绿化+RX-075被动防护网（1:0.75）

K7+620～K7+690右侧（最高18m）
10m高预应力锚杆框架（1:0.75）+有机基材喷播植草绿化（1:0.75）
8m高预应力锚杆框架（1:0.75）+有机基材喷播植草绿化（1:0.75）

K7+690～K7+810右侧（最高27.7m）
10m高预应力锚杆框架（1:0.5）+有机基材喷播植草绿化（1:0.5）
10m高预应力锚杆框架（1:0.75）+有机基材喷播植草绿化（1:0.75）
7.7m高预应力锚杆框架（1:0.75）+有机基材喷播植草绿化+RX-075被动防护网（1:0.75）

K7+820～K7+845右侧（最高18m）
10m有机基材喷播植草绿化（1:0.75）
8m高挂铁丝网喷射基材绿化（1:0.75）

K7+841～K7+910右侧（最高23.5m）
10m高预应力锚杆框架（1:0.5）+有机基材喷播植草绿化（1:0.5）
10m高预应力锚杆框架（1:0.75）+有机基材喷播植草绿化（1:0.75）
3.5m高预应力锚杆框架（1:0.75）+有机基材喷播植草绿化+RX-075被动防护网（1:0.75）

K7+910～K8+114右侧（最高51.7m）
10m高预应力锚杆框架（1:0.5）+挂三维网喷播植草+有机基材喷播植草绿化（1:0.5）
10m高预应力锚杆框架（1:0.5）+挂三维网喷播植草+有机基材喷播植草绿化（1:0.5）
10m高预应力锚杆框架（1:0.75）+挂三维网喷播植草+有机基材喷播植草绿化（1:0.75）
10m高预应力锚杆框架（1:0.75）+挂三维网喷播植草+有机基材喷播植草绿化（1:0.75）
10m高预应力锚杆框架（1:1）+挂三维网喷播植草+有机基材喷播植草绿化+RX-075被动防护网（1:1）
二、 施工工艺及流程图
石方开挖顺序先开挖第一梯段，依次为第二梯、第三梯段，图中台阶平台宽度由设计决定，炮孔布置方式为与边坡平等的倾斜孔。台阶的主体开挖采用深孔多排微差爆破。各台阶边坡一排采用深孔预裂爆破，预裂孔与主爆孔之间1～2排采用缓冲控制爆破，其目的是为了保护边坡和边坡外既有建筑物和设施。
施工准备
测量放线
修建便道及临时截、排水沟
采用推土机集料，侧卸式装载机与挖掘机装土，自卸汽车运输
边坡整修及支护
路床压实或处理
现场清理
路基加固及防护工程施工
路基排水设施施工
地质资料调查
根据现场条件、地质资料和机械配置情况确定施工方案
土质深挖路堑

石质深挖路堑

土质单边坡深挖路堑采用多层横向全宽挖掘法开挖
土质双边坡深挖路堑采用分层纵挖法和通道纵挖法开挖
单边坡石质深挖路堑采用浅孔梯段控制性爆破法开挖
双边坡石质深挖路堑采用纵向挖掘法施工，分层、分段采用深孔或浅孔控制性爆破开挖
边坡成型采用光面爆破或预裂爆破
符合路基填料标准的土石方，运至填方区作为路基填料用。

不符合路基填料标准的土石方，运至弃碴场。

图2.1 深挖路堑高边坡开挖施工工艺流程图

三、 高边坡石方开挖方法
1、 测量：开挖前先行测量，放出路堑中心线和开挖边桩线，然后用手风钻钻眼，浅孔爆破，再挖掘机挖出平台，开挖第一台时，因地势陡峭，作业面狭窄，平台宽度一般不小于3～8m，随着开挖面展开，平台宽度一般不小于6～8米。
2、 钻孔：采用液压钻孔机钻孔，深孔的位置预先按设计爆破参数计算。测量放出孔位以白石灰标定、编号，钻凿顺序由远及近、由内向外顺序进行。钻机移位时，要注意保护成孔和孔位标记。
还应该提醒注意的是，使用潜孔钻，便道宽度不得小于3m，便于设备自行进退；使用轻型设备，便道有效宽度也不得小于1.5m，便于人员和设备撤离和进退。
3、装药爆破：装药前用测绳锤或长炮棍检查孔深和孔内是否堵孔，当发现问题经处理仍满足不了设计要求时，应根据实测孔深修改装药量。由于深孔爆破一次爆破孔数较多，装药结构及引爆网络均较复杂，因此需加强工地指挥和组织检查工作。
4、挖、装、外运：台阶爆破后，首先将堆积在坡面上的大块危石清理掉（清理排险时必须进行交通管制和现场人员撤离工作），然后再进行挖装作业，采用反铲挖掘机（斗容量1.0）装车，自卸汽车运输。为给挖掘机创造工作条件，应用推土机辅助清理场地与道路，运输车辆为10t以上自卸车与挖掘机组成一个机械运输班组，形成流水作业。
四、边坡观测及防护
边坡高度大于20m的路堑须设置观测点，对坡顶、坡面进行观测，以发现问题及时采取措施。
施工要点：深挖路堑的施工遵守“及时防护”的原则，开挖一级防支护一级，便于为上一级边坡支护提供足够的工作平台；需要临时支护的必须进行临时支护，以防冲刷；有条件进行下一级开挖时，应对上一级防护工程施工采取保护措施。
①单级软质岩或土质路堑边坡，以放缓边坡坡率、植被防护为原则。挖方高度小于3m且边坡坡率不陡于1：1，采用挂三维网喷播植草绿化；无法实施框架梁的软弱岩层边坡采用喷播植草防护，其它部位根据设计要求，坡高大于6m小于10m的稳定边坡适当采用锚索框架梁及骨架内喷播植草防护。
②整体稳定性较好的多级软质岩边坡，根据坡高坡率和岩石破碎程度，适当采用挂铁丝网喷播有机基材防护。
③因设计遗漏，边坡整体稳定性不足的地段，通知设计及监理，现场确定方案，采取必要的抗滑及锚固措施以及其它适宜方案进行处理。
五、 石方爆破安全施工
本段路基开挖断面高路堑半挖断面，根据半挖断面拟定了爆破设计方案。半挖半填断面开挖根据工作面情况，采用横向台阶爆破法、纵向台阶爆破法以及边坡的光面爆破方案，在距离嘉陵江大桥桥头50米安全距离不得采用爆破施工，实施方法为采用机械结合岩石劈裂机进行开挖。
1、岩体施工顺序
由于地形对爆破施工的影响，钻孔机具，施爆顺序必须考虑山体的坡度。由上到下依次为1-2-3，每一部分又分为压碴爆破和预裂爆破。总体爆破施工顺序见（后附详图）：
2、石方爆破安全施工流程
2.1、施工流程：
施工准备—机械钻孔—炸材运输—装药—填塞—网络连接—安全警戒—疏散人员—起爆前检查—起爆—爆后检查—解除警戒—爆破结束。
（1）钻孔直径D
根据实际情况选取，D取40mm；
（2）爆破（台阶）高度H
根据现场实际情况，爆破高度（孔深）不超过3米，采用分层爆破。
（3）最小抵抗线W
W＝（20～50）d，根据在该类型岩性中的施工经验，最小抵抗线取1.2-1.5m。
（4）钻孔深度与超深
钻孔深度L与爆破高度H，超钻深度h的关系由下式确定
L＝H＋h（垂直孔超深0.3米）
（5）炮孔间距a
孔距a＝mW，式中m为炮孔密集系数，取1.5
（6）炮孔排距b
b＝(0.85 -1)a1
（7）单耗q
据经验和现场的实际情况q取0.25/m3,在计算药量时，必须通过对岩石进行1－2次试爆，以试爆结果确定合理的单位耗药量q值。
（8）单孔装药量Q′
Q′＝2kg
2.2、炮孔布置
主炮孔: ①单排孔如下图：
○—a—○—a—○—a—○—a—○—a—○—a—○
单炮孔平面布置示意图
2.3、炮孔口防护措施
装药后对炮孔进行填塞，要保持良好的质量和足够的长度，为防止爆破飞散物飞散过远，避免飞石产生危害，必要时用沙袋或竹笆进行有效覆盖。
2.4、起爆网路

起爆网路示意图

为了减少外界杂散电流、感应电流、射频电流等可能引起的早爆或误爆事故，采用非电毫秒延期导爆管起爆网路，用多种段别雷管孔内微差延期起爆，各段延时时间≥50ms，排间用中继延期传爆。导爆管与导爆管之间用四通连接件相连。

3、安全施工工艺流程图：

石方爆破安全施工工艺流程图。施工准备
测量放线
材料运输
钻孔
装药
堵塞
网络连接
疏散人员

起爆前检查

布置安全警戒

起爆
确认
恢复正常

3、半挖路堑施工方案
3.1、分层横向台阶爆破法
分层横向台阶爆破方案适用于挖方较窄处，且对飞石要求严格控制地段。

分层横向台阶爆破顺序图
按上图编号顺序从上至下分层分块爆破，其中（2）、（5）、（8）、（11）、（15）、（19）部分需要进行光面爆破。根据编号爆破顺序进行补孔，爆破布眼方案见:
分层横向台阶布眼图
起爆顺序由外向内延续。
3.2、分层纵向台阶爆破法
分层纵向台阶爆破方案适合于地势较平缓，离公路、河流较远路段，爆破布眼方案见：
分层纵向台阶布眼图。
3.3、边坡光面爆破开挖
按设计边坡度采用光面爆破开挖，孔径d=38mm，炮眼间距a=500mm，光面厚度W=600mm，装药量0.20~0.30kg/m，布眼图见:光面爆破布眼图。

六、边坡控制方案
为确保边坡的稳定，不产生超挖和欠挖，边坡采用光面爆破。在节理裂隙较发育地段及某些特殊地段采用预裂爆破。
为获得良好的光面效果，宜采用低密度、高体积威力炸药，以减少炸药爆轰波的破碎作用和延长爆破气体的膨胀作用时间，使爆破作用呈准静态状态，拟采用国产2＃岩石专用光爆炸药，以获得预期效果。
1、光面爆破参数的确定
参照国内外岩石光面爆破施工经验，光面炮孔参数确定如下：
（1）最小抵抗线W：W＝（0.5~0.8）H＝1.0~1.6 m
本工程中取W＝1.5m，式中H为阶梯高度，此时取2.0 m。
（2）炮孔间距：a＝b×W＝（0.6~0.8）×1.5＝0.9~1.2 m，本工程取a＝1.0 m
（3）光面炮孔装药量：Q＝q×a×w＝0.6×1.5×1.0＝0.9 kg/m
式中q一松动爆破单位炸药消耗量，取0.6kg/m3
光面爆破示意图见：光面爆破示意图。

2、光面爆破装药结构
（1）、药包制作：为保证在光面爆破时，不使药包冲击破碎炮孔壁，有必要在现场施工中采取措施使药包位于炮孔中心，见：光面爆破装药结构图。将药卷捆绑于竹杆上，各药卷间用导爆索相连，药包一端绑上起爆雷管即成。操作时将药包置于孔内，上部填塞好。

（2）、堵塞：良好的堵塞要保证高压爆炸气体不泄露所必须的堵塞长度，取炮孔直径的12~20倍，现场根据孔间距和光面厚度适当调整。
3、预裂爆破参数
炮孔间距根据国内外经验取a=1.0m，装药密集系数取为3.5，装药量为：
Q＝2.75[σ]0.53r0.38
＝2.75[1200]0.53×450.38＝500g/m
式中：[σ]一—岩石权限抗压强度，按照较硬的硅质砂岩取1200kg／cm2；
r一—炮眼半径45mm。
预裂爆破装药结构与光面爆破相同，但预裂缝一定要比主爆区超长4.5~9m，比主爆孔提前75~150ms起爆，硬岩取小值，松软岩石取大值。（岩石权限抗压强度见下表）
岩 石 名 称
抗压强度/MPa
胶结不好的砾岩;页岩; 石膏
<20
中等强度的泥灰岩、凝灰岩; 中等强度的页岩;软而有微裂隙的石灰岩; 贝壳石灰岩
20～40
钙质胶结的砾岩;微裂隙发育的泥质砂岩;坚硬页岩;坚硬泥灰岩
40～60
硬石膏; 泥灰质石灰岩; 云母及砂质页岩;泥质砂岩; 角砾状花岗岩
60～80
微裂隙发育的花岗岩、片麻岩、正长岩; 致密石灰岩、砂岩、钙质页岩
80～100
白云岩; 坚固石灰岩; 大理岩;钙质砂岩;坚固硅质页岩
100～120
粗粒花岗岩; 非常坚硬的白云岩;钙质胶结的砾岩;硅质胶结的砾岩;粗粒正长岩
120～140
微风化安山岩; 玄武岩; 片麻岩; 非常致密的石灰岩; 硅质胶结的砾岩
140～160
中粒花岗岩; 坚固的片麻岩; 辉绿岩; 玢岩; 中粒辉长岩
160～180
致密细粒花岗岩;花岗片麻岩;闪长岩; 硅质灰岩; 坚固玢岩
180～200
七、爆破块度控制
因石方爆破后部分作为填方材料，爆破块度要求控制在10~35cm，为了达到良好的块度要求，可采取如下措施：
1、根据实际岩性情况，不断优化炮孔参数；
2、采取压碴挤压爆破，即在施爆岩体前面依次留下2~4m厚前次爆破的岩碴，这样有利于阻止施爆岩体前移和促使岩体充分破碎，见：压渣爆破最终效果图。

3、采用孔内微差爆破技术，可加强孔底爆破作用，改善爆破效果，并且减震效果好。
4、工作面开阔地带，可采用格式布孔，对角微差起爆，其布眼方式、起爆顺序见：格式布眼、对角微差起爆顺序图。这种起爆方式，岩石抛掷距离双排间微差减少30％左右，大块率可下降到0.9％并可大幅度降低地震效应。
八、爆破安全
1、爆破震动
根据《爆破安全规程》规定：对于一般砖房，非抗震的大型砖砌块建筑物，嘉陵江大桥桥头附近爆破施工时，震速V＜2~30m/s，建筑物距爆破点不小于50m，以此计算：
V＝K（3√Q/R）a。
式中：Q一—最大装药量(kg)；

R一—距爆源中心距离(m)；
K一—与介质特性有关系数，取为150；
a一—与地形，地质等有关系数，取为1.7；
由上述公式计算得Q＝136kg，可见，对于50m外的一般建筑物，当某段起爆药量达136kg时，不会产生震动破坏。又由于爆源位于地势高处，待保护建筑物位于山脚，实际的爆破震动要比计算允许值低得多，因而本工程爆破震动不是主危害，如有震动必须进行爆破整震动控制。
（1）爆破震动控制
爆破振动的控制是确定爆破参数和施工方案的前提，所有参数和方案的选择，必须满足爆破振动控制的要求。爆破方案设计时利用下面的公式计算单段最大安全装药量。
Q=R3﹙v / k﹚3/a （kg）
式中：V——爆破地震安全速度，取3.0cm/s；
R——爆破中心距被保护目标距离（m）；
K、α——与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减系数。根据对该地区的地质情况，暂取K=150，α=1.7；
Q——单段安全用药量（kg）。
根据上述公式可计算出对应距离的安全允许值下的最大单段药量见下表。
不同距离下安全允许值下的最大单段药量
R（m）
6
8
10
15
Q（kg）
0.22
0.52
1.02
3.45

鉴于以上结果，爆破设计和施工时，一定要根据被保护对象的距离计算单段最大装药量，取其中的最小值。施工时，还要根据爆破试验的结果及时合理地调整单段药量。
（2）空气冲击波控制
在保证装药量和填塞质量的前提下，浅孔爆破一般不考虑空气冲击波的危害。
2、爆破飞石
爆破场地位于山坡上，极易产生爆破飞石，对于飞石距离的计算公式，我国常用经验公式：
R=20Kn2w=20×1.5×1.0×1.2=36m
式中：K一—安全系数，与地形、风向等有关，取1.5；
n一—爆破作用指数，松动爆破时取n＝1.0；
W—一抵抗线，取W=1.2m；
可见，爆破飞石在一般地段在控制范围内，但在某些要求高的路段还未达到要求，还必须采取如下措施：
（1）采用“V”型工作面；
（2）预留隔墙和“留靴”等方式；
（3）高压线下、重要构筑物附近石方爆破，采用松动爆破并用防爆网和茅柴覆盖，防止飞石；
（4）山坡下部（道路或河道上方）做好挡墙，阻挡滚石落入道路或河道内；
（5）施爆过程，根据具体情况调整药量和布孔参数，保征良好的堵塞质量，结合微差及压碴爆破，保证岩石产生松动破碎，而非抛掷爆破。
第二节 高边坡路基防护施工
一、 路基系统锚索框架施工
本工程为一级（高等级）公路，路基工程挖方数量大，路堑边坡高，地质比较差的地段一般采用预应力锚索框架梁，以确保路基高边坡稳定。预应力锚索框架梁工程施工是一项地质条件变化复杂、关键工程隐蔽和施工技术难度较大的特殊施工作业，要安排一支受过专业训练、具有丰富施工经验的专业施工队伍进行施工。主要施工工序如下：
1、锚孔测放
边坡施工边挖边加固，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。根据各工点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
2、钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用潜孔冲击成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。
3、钻机就位
锚孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开 钻就位纵横误差不得超 过±50mm，高程误差不得超 过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。
4、钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻 机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径 ，造成下锚困难 或其它意外事故。
5、钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压 力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
6、钻孔孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度 0.2m以上。钻进达到设计深度后，不能立即停钻 ，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。
7、锚孔清理
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞 ，必须清理干净，在钻孔完成后 ，使用高压空气（风压 0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出 ，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理 。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体 ，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
8、锚孔检验
锚孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动 ，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
9、锚索体制作及安装
预应力锚索体由锚梁、自由段、锚固段和安全段四部分组成。采用压力分散型锚索，由三个单元锚索组成，每个单元锚索分别由两根无粘结钢绞线内锚于钢质承载体组成，钢绞线通过特制的挤压簧和挤压套对称地锚固于钢质承载体上，要求单根的连接强度大于200KN。钢质承载体要求采用45号钢材加工制作，其厚度不小于2cm。
钢绞线采用φ j15.24mm和φ j12.7mm高强度低松弛无粘结预应力钢绞线。安装前，要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处剔出。钢绞线沿锚索体轴线方向每1.0～1.5m设置一架线环，保证锚索体保护层厚度不小于20mm。
安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内），确保锚固长度。
10、锚固注浆
注浆采用水泥砂浆，经试验比选后确定施工配合比。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口 浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
11、地梁制作
地梁采用C25 混凝土整体浇注。基础先铺垫2cm 砂浆调平层，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。如锚索与竖梁箍筋相干扰，可局部调整箍筋的间距。砼浇注，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。
12、锚索张拉及锁定、封锚
通过现场张拉试验，确定张拉锁定工艺。锚索的张拉及锁定分级进行，严格按照操作规程执行。在设计张拉完成6～10d 后再进行一次补偿张拉，然后加以锁定。补偿张拉后，从锚具量起，留出长5～10cm 钢绞线，其余部分截去，须用机械切割，严禁电弧烧割。最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，然后对锚头采用不低于20MPa 的混凝土进行封锚，防止锈蚀和兼顾美观。
二、预应力锚杆框架施工
1、 锚杆钢筋等级及钻孔直径：
锚杆钢筋釆用φ32精轧螺纹钢筋，钻孔直径为110mm，设计抗拔力250~450KN， 按1. 1倍预应力张拉。
2、 施工方法及工序
A、开挖、修坡
首先逐层开挖边坡，每层开挖高度为锚杆上下排距大小，不得超挖，开挖一层后用人工及时修整。
B、成孔
坡面修整好后按设计要求成孔，包括注浆前的清孔工作。
C、设置钢筋
成孔后，应对钢筋表面进行防腐蚀处理，然后及时将钢筋送入孔中。
锚固段防腐处理：锚固于无腐蚀条件地层内的锚固段，对锚杆表面进行除锈处理后可不再做特殊处理。当地层具有腐蚀性时，应在锚杆表面涂刷环氧树脂作特殊处理；
自由段防腐处理：锚杆自由段表面除锈后，刷沥青船底漆二层，装入充填黄油的聚乙烯套管内，形成多层防腐，外绕扎工程胶布固定。
D、注浆
a、注浆材料釆用普通硅酸盐水泥。
b、钻孔完成后必须用高压空气将孔中岩粉及积水全部清除孔外。
c、水泥砂浆强度7d不低于20MPa，28d不低于30 MPa，水泥砂浆配合比为1：1（重量比）， 水灰比为0.4。
d、为增加浆液的和易性和水泥砂浆的早期强度，在浆液中掺入适量的减水剂和早强剂。为防止水泥砂浆凝固收缩时锚固体与孔壁锚固力的损失，掺入适量的膨胀剂。水泥浆、水泥砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的水泥浆、水泥砂浆应在初凝前用完。注浆完毕后待砂浆凝固收缩后， 孔口应进行补浆。
e、一般地层，采用一次性注浆，即孔底返浆法进行注浆。注浆压力为0.5〜0.6MPa，注浆过程中，注浆管从孔底缓慢抽出，当孔口冒浆10秒以上时才可停灌。
f、当遇地层岩体较差（岩体节理、裂隙发育、破碎，构造破碎带）或软弱岩层、地下水发育的边坡，为提高地层锚固力，宜釆用二次劈裂注浆。即第一次注浆材料和注浆压力与一般地层相同， 第二次注浆为高压劈裂注浆，待第一次注浆4〜5小时后，即釆用M30纯水泥砂浆对锚固段进行劈裂注浆，注浆压力不小于1.5〜2.0MPa。二次注浆必须另外设置一根外缠胶带的多孔注浆管。
E、开挖框架梁基础，制作钢筋骨架。
F、浇注框架。
G、当框架梁强度和注浆强度达到设计强度80%后，安装锚头，张拉预应力锚杆。
H、质量检测。
I、锁定锚杆并封闭锚头。
施工中必须严格按要求布设观测点，发现异常及时处理，不留隐患。边坡工程监测项目和方法，应根据公路安全等级、支挡结构特点和控制变形要求、地质条件进行选用。
三、 浆砌拱型骨架施工
① 根据复核后的控制点用全站仪测设出每条骨架的轴线，并用钢尺丈量等方法进行复核，无误后挂线开挖基槽。
② 砌体采用挤浆法分层分段进行砌筑。分段位置设在沉降缝处，